4월 염료 전시회, 염료 농축 및 탈염 공정 교류

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1. 염료 농축 및 탈염 공정 전통 공정: 합성 염료—염침—압착 여과—분무 건조 나노여과 공정: 합성 염료—나노여과 막—분무 건조 2. 나노여과 공정과 전통 공정의 장단점 비교 ① 착색 품질 향상；염침 과정에서 많은 양의 염이 들어가 색상에 영향을 미치며, 동시에 염도 소모됩니다. ②경제적 효과；압착 여과 과정에서 주요 염료가 유실되어 손실률이 5%를 초과하며, 그로 인한 경제적 손실이 상당합니다. ③에너지 절약；농축된 물질은 건조가 더 용이하여 건조에 필요한 에너지 소비가 줄어듭니다. ④배출 감소；염침 공정을 사용할 경우 대량의 염을 처리해야 하지만, 나노여과를 활용하면 환경 보호에 유리하다. 3. 경제성 비교 1000t/년의 염료 생산량을 기준으로 할 때, ①1t의 염료를 염침 처리하려면 최소 2t의 염이 필요하며, 이 염은 염화나트륨으로 계산됩니다. 시장 가격은 약 600위안/t이므로, 1년 동안 약 120만 위안의 비용이 발생합니다. ②전통적인 압착 여과 공정의 경우 염료 손실률이 최소 5%에 달하지만, 나노여과 공정을 사용하면 염료 손실률이 최대 1%에 그칩니다. 이로 인해 매년 최소 40톤의 염료가 절약됩니다. 염료의 가격이 톤당 3만 위안이라고 가정할 때, 나노여과 공정을 사용하면 매년 120만 위안을 절약할 수 있습니다. ③막의 손상으로 인해 막을 정기적으로 교체해야 하며, 자료에 따르면 염료 생산 과정에서의 막 손상 비용은 약 600위안/톤이며, 매년 막 교체에 드는 비용은 60만 위안입니다. ④배출 감소, 품질 향상, 에너지 절약 등이 가져오는 경제적 이익. 생산 또는 기술 담당자분들의 기술 교류를 환영합니다. QQ: 719610630, 전화번호: 13382551828. 사진이 있으면 진실도 있습니다. 2016-02-16 160724.jpg, 2016-02-16 160955.jpg, 2016-02-16 161138.jpg