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“나는 에너지를 절약하고 있어, 당신은 어디에 있나요? “석화301의 직접 공급 방식”

2016-04-23View Original

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이 게시글은 마지막으로 이태룡아가 2016-4-23 16:36에 수정했습니다. 촉매분해장치는 정유공장의 중간 장치로서, 상위 공정과 하위 공정을 연결하는 역할을 합니다;잘 알려져 있듯이 촉매 원료는 감압 및 촉매분해 공정의 제품에서 나오며, 촉매 제품은 가스 처리, 수소화, 개질 공정의 원료입니다;일반적으로는 탱크 구역에서 물품을 공급하거나, 제품이 탱크 구역으로 운반됩니다. 개조된 후, 촉화 왁스 오일과 감압 왁스 오일은 직접 촉매 원료 버퍼 탱크로 들어가고, 촉매 액화 가스는 직접 가스 분리 원료 탱크로 들어갑니다. 휘발유는 직접 수소화 원료 버퍼 탱크로 들어가며, 디젤은 개질 원료 탱크로 들어갑니다;이렇게 탱크 구역의 중간 과정을 생략함으로써, 공급 펌프의 전력 비용과 펌프의 유지보수 비용을 절약할 수 있습니다.
Reply #22016-04-23
글쓴이의 말이 맞습니다. 현재 새로 건설되는 정유공장들도 이런 방식으로 설계됩니다.
Reply #32016-04-23
에너지 절약 및 소비 감소, 지속 가능한 발전
Reply #42016-04-23
중간 탱크를 두는 것도 나름의 장점이 있는데, 가동을 중단하여 점검할 때 원료를 꺼내기 편리할 뿐만 아니라 완충 역할도 합니다
Reply #52016-04-23
백업 버퍼로서 중간 탱크 시스템이 반드시 필요합니다.
Reply #62016-04-23
프로세스를 최적화하여 공장 전체의 효율성을 높입니다!
Reply #72016-04-23
이 게시글은 마지막으로 328104062에 의해 2016-4-23 22:08에 수정되었습니다. 이제 직접 공급되는 원료의 비율이 90%로 증가했습니다(원래 설계상으로는 80%가 직접 공급되고, 20%는 탱크 구역에서 공급되도록 되어 있었으며, 두 대의 펌프가 사용되었습니다). 비율이 증가함에 따라 다음과 같은 효과가 있습니다:
1. 상류 장치의 냉각기에 필요한 순환수가 줄어듭니다.
2. 하류 장치의 가열로의 부하가 줄어들고, 필터를 세척하는 횟수도 줄어들어 가공 중 발생하는 손실이 감소합니다.
3. 중간 원료 탱크의 가열용 증기량이 줄어들어 탱크 구역에서의 손실도 줄어듭니다.
4. 탱크 구역에서 원료를 공급하는 펌프의 전력 소비가 줄어듭니다.
5. 산소가 없는 환경에서는 디엔류가 축적되어 점착성 물질이 생성되는데, 이러한 현상이 현저히 줄어듭니다.
또한, 직접 공급되는 원료의 온도도 높아졌습니다. 기존에는 FCC 공정에서 원료 온도가 90℃였지만, 이제는 120℃로 상승했습니다. 또한, 일반적인 두 번째 및 세 번째 라인의 경우에도 원료 온도가 90℃에서 110℃로 상승했습니다. 석유나프타의 경우에는 기존 50℃에서 70℃로 상승했습니다......일부 설계 데이터에는 오차가 있을 수 있으니 참고해 주시기 바랍니다. 전체 공장의 에너지 소비량이 현저히 줄어들었으며, 약 2~3단위 정도입니다
Reply #82016-04-25
직접 공급하는 방식은 냉각 및 가열에 드는 비용을 상당히 절약할 수 있지만, 가동 중단 시 청소를 해야 하는 단점이 있어 처리가 쉽지 않습니다. 따라서 가동 중단 시 청소를 용이하게 하기 위해 석유 제품으로 직접 연결되는 파이프라인과 장비도 준비해 두어야 합니다.
Reply #92016-05-01
이것은 개조할 때 이미 스캔 밸브가 추가되었습니다.가장 중요한 것은 가동 중단 및 점검 시 각 부서가 잘 협력해야 한다는 것입니다.
Reply #102016-05-13
지금은 직접 공급하는 방식을 사용할 수 있으니, 탱크 구역에서 우회할 필요는 없습니다

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