완벽한 품질 관리 도구 및 품질 관리 방법 세트

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APQP APQP(Advanced Product Quality Planning)는 고급 제품 품질 계획입니다. 제품이 고객을 만족시키는 데 필요한 단계를 결정하고 공식화하는 데 사용되는 구조화된 방법입니다.제품 품질 계획의 목표는 관련된 모든 사람과의 접촉을 촉진하여 필요한 단계가 제 시간에 완료되도록 하는 것입니다.효과적인 제품 품질 계획은 고객 만족을 달성하기 위해 노력하는 회사 최고 경영진의 의지에 달려 있습니다. 제품 품질 계획에는 다음과 같은 이점이 있습니다.： ◆ 고객 만족을 위한 직접적인 자원；◆ 필요한 변경 사항을 조기에 식별할 수 있습니다.；◆ 늦은 변경 방지； ◆ 고품질의 제품을 적시에 최저 비용으로 제공합니다. SPC SPC(통계적 공정 관리)는 주로 통계 분석 기술을 적용하여 생산 공정을 적시에 모니터링하고 생산 공정 중 제품 품질의 무작위 변동과 비정상적인 변동을 과학적으로 식별하여 생산 공정의 비정상적인 추세에 대한 조기 경고를 제공함으로써 생산 관리자가 적시에 이상 현상을 제거하고 공정의 안정성을 회복하여 품질 개선 및 제어 목적을 달성할 수 있도록 하는 통계적 공정 관리를 의미합니다. SPC는 반복적인 생산 공정에 매우 적합합니다. 이는 조직이 프로세스를 신뢰할 수 있게 평가하고, 프로세스의 통계적 통제 한계를 결정하고, 프로세스가 통제 불능 상태인지, 프로세스가 가능한지 여부를 결정하는 데 도움이 될 수 있습니다.；공정에 대한 조기 경보 시스템을 제공하고 공정 상황을 적시에 모니터링하여 폐기물 발생을 방지하며 정기 점검에 대한 의존도를 줄이고, 대량의 점검 및 검증 작업을 정기적으로 관찰 및 체계적인 측정 방법으로 대체합니다. (1) SPC 구현의 중요성은 기업이 다음을 가능하게 할 수 있습니다.：◆ 비용 절감 ◆ 불량률 감소, 재작업 및 낭비 감소 ◆ 노동 생산성 향상 ◆ 핵심 경쟁력 제공 ◆ 광범위한 고객 확보 (2) SPC 2단계 분석 단계 구현：관리도, 히스토그램, 공정 능력 분석 등을 사용하여 공정을 통계적으로 안정된 상태로 유지하고 공정 능력이 충분한지 확인합니다. 모니터링 단계：관리도 및 기타 모니터링 프로세스 활용 (3) SPC의 등장 산업 혁명 이후 생산성이 더욱 발전하고 대규모 생산이 이루어짐에 따라 대량 제품의 품질을 어떻게 관리할 것인가가 중요한 문제로 대두되었습니다. 검사 후 검사에만 의존하는 품질 관리 방법은 더 이상 당시 경제 발전의 요구 사항을 충족할 수 없으며 품질 관리 방법을 개선해야 합니다.이에 영국, 미국 등에서는 사후검사를 대체하기 위해 통계적 방법을 활용하는 품질관리 방법에 대한 연구가 시작되었다. 1924년 미국의 슈와트(Shewhart) 박사는 3시그마 원리를 생산 공정에 적용하자고 제안하고, 공정 변수를 제어하기 위한 유명한 '관리 차트 방법'을 발표하여 통계적 품질 관리의 이론적, 방법론적 기반을 마련했습니다. (4) SPC의 역할: 1. 프로세스가 안정적이고 예측 가능하도록 보장합니다. 2. 제품 품질, 생산 능력을 향상하고 비용을 절감합니다. 3. 프로세스 분석을 위한 기초를 제공합니다. 4. 지역적 조치를 취하거나 시스템에 대한 조치를 취하기 위한 지침으로 변동의 특수 원인과 일반 원인을 구별합니다. FMEA FMEA(잠재적 고장 모드 및 영향 분석)는 잠재적 고장 모드 및 결과 분석입니다. 제품/프로세스/서비스 등의 기획 및 설계 단계에서 각 하위 시스템, 구성 요소, 구성 요소 프로세스 및 서비스 프로그램을 하나씩 분석하여 잠재적인 고장 모드를 찾고, 가능한 결과를 분석하고, 위험을 평가하여 고장 모드의 심각한 절차를 줄이고 발생 가능성을 줄이기 위한 사전 조치를 취함으로써 품질과 신뢰성을 효과적으로 개선하고 고객 만족을 보장합니다. 체계적인 활동. FMEA 유형： FMEA의 적용 분야에 따른 일반적인 FMEA에는 설계 FMEA(DFMEA)와 공정 FMEA(PFMEA)가 있습니다. 기타에는 시스템 FMEA, 애플리케이션 FMEA, 조달 FMEA 및 서비스 FMEA가 포함됩니다. MSA MSA：MSA의 약자인 측정 시스템 분석은 수학적 통계와 차트를 사용하여 측정 시스템의 오류를 분석하여 측정 시스템이 측정된 매개변수에 적합한지 평가하고 측정 시스템 오류의 주요 구성 요소를 결정합니다. PPAP PPAP：생산부품승인프로세스(생산부품승인프로세스)는 생산부품에 대한 관리절차이자 품질관리 방법이다. PPAP 생산 부품 제출 보증서：주로 생산 부품 치수 검사 보고서, 외관 검사 보고서, 기능 검사 보고서, 재료 검사 보고서를 포함합니다. 일부 부품 관리 방법 및 공급업체 관리 방법； 주로 제조회사에서는 공급업체에게 제품 제출 시 PPAP 서류와 첫 번째 품목을 준비하도록 요구합니다. 모든 PPAP 문서가 자격을 갖춘 경우에만 제출할 수 있습니다.；프로젝트가 변경되면 보고서를 제출해야 합니다. 2. 7가지 방법 1 체크리스트 체크리스트는 점검해야 할 내용이나 항목을 하나씩 나열한 후, 정기적으로 또는 비정기적으로 하나씩 확인하여 문제점을 기록하는 방식이다. 체크리스트 또는 포인트 검사 목록이라고도 합니다. 예를 들어：점검서, 진단서, 업무개선 체크리스트, 만족도 조사서, 평가서, 감사서, 5S 활동 체크리스트, 엔지니어링 이상분석서 등 1. 구성요소 ① 검사항목을 결정한다.；②검사 빈도 결정；③검사할 사람을 결정합니다. 2. 실시단계 ① 검사 대상을 결정한다； ②체크리스트 개발； ③체크리스트 항목에 따라 확인하고 기록하세요.； ④감지된 문제를 적시에 개선하도록 담당 부서에 요구； ⑤점검자는 지정된 시간 내에 개선 결과를 확인합니다.； ⑥정기적인 요약 및 지속적인 개선. 2. 레이어 분류 방법: 레이어 분류 방법은 특정 주제에 대한 수많은 견해, 의견, 아이디어를 그룹으로 분류하고, 수집된 대량의 데이터나 정보를 상호 관계에 따라 그룹화하고 분류하는 방법입니다.레이어 분류 방법은 일반적으로 플라톤, 히스토그램 등 다른 7가지 기법과 조합하여 사용하거나 단독으로 사용할 수도 있다.예를 들어：샘플링 통계표, 불량 카테고리 통계표, 순위 목록 등 구현 단계： ①연구주제를 정한다； ②양식 작성 및 데이터 수집；③수집된 데이터를 분류； ④비교 분석은 이러한 데이터를 분석하여 근본적인 원인을 찾아내고 개선 과제를 결정합니다. 3 플라톤 플라톤의 활용은 계층적 방법에 기초해야 한다. 계층적 방법으로 식별된 항목을 큰 것부터 작은 것 순으로 나열하고, 누적값 그래프를 추가한다.이는 핵심 문제를 식별하고 중요한 소수와 유용한 다수를 파악하는 데 도움이 되며 수치 통계를 계산하는 데 적합합니다. 어떤 사람들은 이를 ABC 차트라고 부르는데, 플라톤의 순서는 큰 것에서 작은 것 순으로 되어 있기 때문에 순열 차트라고도 합니다. 1. 분류 1) 플라톤을 이용하여 현상을 분석하다：불리한 결과와 관련되며 주요 문제를 식별하는 데 사용됩니다. 품질：고장, 고장, 고객불만, 반품, 수리 등；B 비용：총 손실, 비용 등； C배달 시간：재고 부족, 결제 불이행, 배송 지연 등；D 안전：사고, 오류 등이 발생합니다. 2) 플라톤을 이용하여 원인 분석：프로세스 요인과 관련되어 있으며 주요 문제를 식별하는 데 사용됩니다. 운영자：교대근무, 그룹, 연령, 경력, 숙련도 등； B 기계：장비, 도구, 금형, 도구 등；크로우 재료：제조업체, 공장, 배치, 유형 등；D 작업 방법：작업 환경, 프로세스 순서, 작업 배치 등 2. 플라톤의 역할 ① 악을 감소시키는 기반；② 개선목표 수립 및 문제점 파악； ③개선효과를 확인할 수 있습니다. 3. 실행 단계 ① 데이터를 수집하고 이를 계층적 방법으로 분류한 후 전체 프로젝트에서 각 수준의 프로젝트 비율을 계산합니다.； ②분류된 데이터를 요약하여 가장 큰 것부터 가장 작은 것부터 정렬하고 누적 백분율을 계산합니다.；③수평 및 수직 축 눈금 그리기；④막대 차트 그리기；⑤ 누적 곡선 그리기；⑥필요한 사항을 기록한다 ⑦ 플라톤을 분석한다 [핵심사항] 가. 플라톤은 세로좌표가 2개 있다. 왼쪽 세로축은 일반적으로 수량 또는 금액을 나타내고, 오른쪽 세로축은 일반적으로 수량 또는 금액의 누적 백분율을 나타냅니다.；B. 플라톤의 가로좌표는 일반적으로 검사 항목을 나타내며 영향 정도에 따라 왼쪽에서 오른쪽으로 배열됩니다.；C. 플라톤을 그릴 때 왼쪽 세로축에 해당하는 각 항목의 개수나 양의 빈도에 해당하는 직사각형을 그리고 오른쪽 세로축에 해당하는 각 항목의 누적 빈도에 따라 점들을 그리고 이 점들을 연결하여 선을 이룬다. 4. 적용점 및 주의사항 ① 플라톤을 유지해야 하며, 개선 전 플라톤과 개선 후 플라톤을 함께 배치하여 개선 효과를 평가할 수 있다.； ②플라톤을 분석하려면 처음 2~3개 항목 9개만 파악하면 된다.； ③플라톤에서는 분류 항목을 너무 적게 설정하지 마십시오. 5~9개 항목이 적당하다. 분류 항목이 9개를 초과하는 경우에는 다른 항목으로 분류될 수 있습니다. 분류 항목이 너무 적으면, 4개 항목 미만이면 플라톤을 하는 데 실질적인 의미가 없습니다.；④ 완성된 플라톤이 각 항목의 분포 비율이 거의 동일하다는 것을 알게 되면 플라톤은 그 의미를 잃고 플라톤의 법칙에 어긋나는 것입니다. 데이터를 다른 각도에서 수집한 후 분석해야 합니다.； ⑤ Y Plato는 경영개선을 위한 목적이 아닌 수단입니다. 데이터 항목이 이미 명확하다면 플라톤을 작성하는 데 시간을 낭비할 필요가 없습니다.； ⑥다른 항목이 이전 항목보다 큰 경우 다른 수준에서 분석하여 이유가 있는지 확인해야 합니다.；⑦ 플라톤 분석의 주요 목적은 문제의 초점을 보여주고 대책을 강구하기 위한 정보를 얻는 것입니다. 하지만 첫 번째 프로젝트가 기존 여건상 해결이 어렵거나, 해결되더라도 비용이 많이 들고 이익보다 이익이 클 경우에는 첫 번째 프로젝트를 기피하고 두 번째 프로젝트부터 시작하면 된다. 4 원인-결과 다이어그램 특성 요인 다이어그램으로도 알려진 소위 원인-결과 다이어그램은 주로 품질 특성과 품질 특성에 영향을 미치는 가능한 원인 간의 인과 관계를 분석하는 데 사용됩니다. 현재 상황을 파악하고 원인을 분석하여 대책을 모색함으로써 문제 해결을 촉진합니다. 품질 특성(결과)과 품질 특성에 영향을 미칠 수 있는 요소(원인)를 분석하는데 사용되는 도구입니다.피시본 다이어그램이라고도 합니다. 1. 유형 1) 이유추구형：결과(특성)와 원인(요인)의 관계를 원인과 결과 다이어그램을 사용하여 표현함으로써 문제의 원인을 추적하고 그 영향을 찾는 데 있습니다.； 2) 대책 추진：문제를 예방하는 방법과 목표를 달성하는 방법을 추구하고, 예상되는 효과와 대책 간의 관계를 인과도를 사용하여 표현합니다. 2. 실행단계 ① 인과관계도 분석팀을 구성하며 가급적 3~6명, 각 부서 대표로 구성； ②문제 영역 식별；③ 본선의 주뼈, 중간뼈, 작은뼈를 그리고 주요 원인을 파악합니다. (일반적으로 5M1E의 6가지 측면(사람, 기계, 재료, 방법, 척도, 환경)에서 원인을 종합적으로 찾아냅니다)；④참가자들은 열띤 토론을 벌이고, 주요 원인을 분석하고, 중간 원인과 경미한 원인을 찾아 원인과 결과 도표로 그려냈습니다.； ⑤ 특성요인도팀은 합의를 거쳐 문제의 원인이 될 가능성이 가장 높은 항목을 빨간펜이나 특수 표시로 표시해야 한다.； ⑥ 필요한 사항을 기록한다 3. 적용점 및 주의사항 ① 원인파악을 위해서는 전 직원의 지식과 경험을 종합하고, 누락되지 않도록 브레인스토밍하는 것이 필요하다.；②원인분석은 자세할수록 좋습니다. 분석이 자세할수록 문제의 주요 원인이나 해결 방법을 더 잘 식별할 수 있습니다.；③품질 특성이 얼마나 많은지, 얼마나 많은 원인과 결과 다이어그램을 그려야 하는지； ④ 분석된 이유로 인해 어떠한 조치도 취할 수 없다면 문제가 해결되지 않은 것입니다. 개선이 효과적이려면 조치가 취해질 때까지 이유를 세분화해야 합니다.； ⑤데이터를 기반으로 각 요소의 중요도를 객관적으로 평가합니다.； ⑥문제 해결에 집중하고 5W2H 방식에 따라 항목별로 나열합니다. 특성요인도를 그릴 때 우선 '왜 이런 일이 일어났는지, 그 결과는 무엇인지'에 초점을 맞춥니다. 분석 후, 대책 제시가 필요한 경우에는 '어떻게 해결할 것인가'에 집중합니다.”； 왜——왜 하는가?(객체) 무엇을 해야 할까요?(목적) 어디서 - 어디서 할 것인가?(장소) 언제 - 언제 할 것인가?(순서) 누가——누가 할 것인가?(사람) 어떻게——어떤 방법을 사용합니까?(의미) 얼마예요 - 비용이 얼마예요?(비용) ⑦ 인과도는 현장에서 발생한 문제점을 고려하여야 한다.； ⑧원인과 결과도를 그린 후, 주요 원인을 파악하기 전에 합의가 이루어져야 하며, 빨간 펜이나 특수 표시로 표시해야 합니다.；⑨ 원인과 결과 다이어그램은 사용 시 지속적으로 개선되어야 합니다. 5. 두 변수 사이의 상관관계 여부와 정도를 파악하기 위해 인과관계의 변화에 ​​따른 데이터를 XY축 좌표계에 표시하는 분산형 차트입니다. 이 그래프를 "분산형 차트"라고 하며 "상관 차트"라고도 합니다. 1. 항목 1) 양의 상관관계：변수 X가 증가하면 다른 변수 Y도 증가합니다.； 2) 음의 상관관계：변수 X가 증가하면 다른 변수 Y는 감소합니다.； 3) 관련 없음：변수 X(또는 Y)가 변경되면 다른 변수는 변경되지 않습니다.； 4) 곡선 관련：변수 X가 증가하기 시작하면 Y도 증가하지만 특정 값에 도달한 후 X 값이 증가하면 Y가 대신 감소합니다.; 2. 실행단계 1) 조사할 2개의 변수를 결정하고, 최소 30개 그룹 이상의 최신 관련 데이터를 수집한다.； 2) 두 변수의 최대값과 최소값을 구하고, 두 변수를 X축과 Y축에 플롯팅；3) 해당하는 두 변수를 좌표계에 점 형태로 표시합니다.；4) 사진 제목, 제작자, 제작 시간 및 기타 항목을 포함합니다.；5) 산점도의 상관관계와 상관도를 해석합니다. 3. 적용점 및 주의사항 1) 두 변수 세트의 대응 개수는 최소 30개 이상, 바람직하게는 50~100개이어야 한다. 데이터가 너무 적을 경우 오판이 발생하기 쉽다.；2) 일반적으로 가로축은 원인이나 독립변수를 나타내고, 세로축은 효과나 종속변수를 나타냅니다.；3) 5M1E의 변화로 인해 데이터 획득이 영향을 받는 경우가 많기 때문에 데이터의 상관관계에도 영향을 미칩니다. 이 경우 데이터 수집 조건을 계층화해야 합니다. 그렇지 않으면 분산형 다이어그램이 두 변수 간의 관계를 실제로 반영할 수 없습니다.； 4) 이상점이 발생하면 이상점을 삭제하지 말고 즉시 원인을 찾아야 한다.；5) 산점도의 상관관계가 기술적 경험과 일치하지 않는 경우, 아티팩트에 대한 이유가 있는지 추가 조사가 이루어져야 합니다. 6 히스토그램 히스토그램은 특정 제품이나 공정의 특성값을 기준으로 정규분포(정규분포라고도 함)의 원리를 이용하여 50개 이상의 데이터를 그룹화하고 각 그룹의 발생 횟수를 계산한 후 유사한 히스토그램을 이용하여 가로축에 표시하는 것입니다. 1. 구현 단계 1) 동일한 유형의 데이터 수집； 2) 범위(전체 범위) 계산 R=Xmax-Xmin； 3) 그룹 K 수 설정：K=1 3.23logN 총 데이터 개수 50~100 100~250 총 데이터 개수 250 이상 6~10 7~12 10~204) 측정의 최소 단위를 구하라. 즉, 소수점 이하 자릿수가 n일 때 최소 단위는 10-n이다.；5) 그룹 거리 h, 그룹 거리 h = 범위 R/그룹 수 K를 계산합니다.； 6) 각 그룹의 상한과 하한을 구합니다. 첫 번째 그룹의 하한 =；7) 각 그룹의 중심값을 구하며, 그룹 중심값 = (그룹 하한값, 그룹 상한값)/2； 8) 빈도표를 만든다； 9) 빈도표에 따라 히스토그램을 그린다. 2. 히스토그램의 일반적인 모양과 판단: 1) 일반형：이는 정규 분포이고, 통계 법칙을 따르며, 그 과정은 정상입니다.；2) 빠진 치아 종류：이는 정규 분포가 아니며 통계 법칙을 따르지 않습니다.；3) 스큐형：이는 정규 분포가 아니며 통계 법칙을 따르지 않습니다.； 4) 섬 종류：이는 정규 분포가 아니며 통계 법칙을 따르지 않습니다.； 5) 고원형：이는 정규 분포가 아니며 통계 법칙을 따르지 않습니다.；6) 바이모달형：이는 정규 분포가 아니며 통계 법칙을 따르지 않습니다.； 7) 불규칙형：이는 정규 분포가 아니며 통계 법칙을 따르지 않습니다. 7 관리도 1. 관리도 방법의 의미 제품 품질에 영향을 미치는 요인은 정적 요인과 동적 요인 모두 다양합니다. 제품의 생산 공정을 실시간으로 모니터링하고 품질 위험을 적시에 발견하여 생산 공정을 개선하고 폐기물 및 불량 제품의 생산량을 줄일 수 있는 방법이 있습니까? 관리도 방법은 예방 중심의 품질 관리 방법입니다. 현장에서 수집된 품질특성치를 이용하여 관리도를 작성하고, 그래픽을 관찰하여 제품의 생산과정의 품질상태를 판단합니다.관리도는 유용한 정보를 많이 제공할 수 있으며 품질 관리의 중요한 방법 중 하나입니다. 관리 차트라고도 불리는 관리 차트는 관리 한계가 있는 품질 관리 차트입니다.관리도를 사용하는 목적 중 하나는 관리도상의 제품 품질 특성 값의 분포를 관찰하여 생산 과정에 이상이 발생했는지 분석하고 판단하는 것입니다. 이상이 발견되면 적시에 이를 제거하고 생산 공정을 안정적인 상태로 복원하기 위해 필요한 조치를 취해야 합니다.관리 차트를 적용하여 생산 프로세스를 통계적 관리 상태로 만들 수도 있습니다.제품 품질 특성값의 분포는 통계적 분포입니다. 따라서 관리도를 그리기 위해서는 관련 이론의 적용과 확률이론에 대한 지식이 필요하다. 관리도는 생산 공정의 품질을 그래픽으로 기록한 것입니다. 차트에는 시간순으로 그려진 각 표본의 통계를 반영하는 중심선, 관리 상한 및 하한, 수치 포인트가 있습니다.중심선은 통제된 통계량의 평균값이고, 관리 상한과 하한은 중심선에서 몇 표준편차 떨어져 있습니다.대부분의 제조업에서는 세 가지 표준편차 관리한계를 사용하지만 충분한 증거가 있는 경우 다른 관리한계를 사용할 수도 있습니다. 일반적으로 사용되는 관리도에는 다양한 생산 공정에 적합한 측정값과 집계값이 포함됩니다.；각 범주는 특정 관리도로 세분화될 수 있습니다. 예를 들어 측정값 관리도는 구체적으로 평균 범위 관리도, 단일값 이동 범위 관리도 등으로 구분할 수 있습니다. 2. 관리도 작성. 컨트롤 차트의 기본 스타일은 그림과 같습니다. 관리도를 만들려면 일반적으로 다음 단계가 필요합니다.：①지정된 샘플링 간격 및 샘플 크기에 따라 샘플을 추출합니다.； ②샘플의 품질 특성 값을 측정하고 통계 값을 계산합니다.；③관리도에 점 그리기； ④생산 공정이 병렬인지 확인합니다. 관리도는 관리자에게 유용한 생산 프로세스 정보를 많이 제공합니다. 그들은 다음 문제에 주의를 기울여야 합니다:： ①프로세스의 품질을 고려하여 관리 포인트를 합리적으로 선택합니다.관리 포인트란 일반적으로 핵심 부분, 핵심 차원, 프로세스 자체에 대한 특별한 요구 사항, 작업 시작에 영향을 미치는 핵심 포인트를 말합니다. 예를 들어, 품질이 불안정하고 불량품이 많은 부품을 관리 포인트로 선택할 수 있습니다.； ②관리 시점의 품질 문제를 기반으로 관리도 유형을 합리적으로 선택： ③프로세스 관리를 위해 관리도를 사용할 때는 먼저 합리적인 관리 한계를 결정해야 합니다. ④ 관리도상의 이상이 있는 경우에는 즉시 원인을 찾아 조치를 취한 후 생산에 들어가야 합니다. 이는 관리도가 해당 역할을 수행하기 위한 첫 번째 전제 조건입니다.； ⑤제어선은 공차선과 동일하지 않습니다. 공차선은 제품의 적격성 여부를 판단하는 데 사용되고, 제어선은 공정 품질이 변경되었는지 판단하는 데 사용됩니다.； ⑥관리도에 이상이 발생한 경우 책임을 명확하게 정의하고 적시에 해결하거나 보고해야 합니다. 관리도를 작성할 때마다 관리한계가 계산되지 않는데, 초기 관리선은 어떻게 결정되나요? 현재 생산 조건이 과거와 유사하다면 과거 경험 데이터를 따라갈 수 있습니다. 즉, 과거의 안정적인 생산을 위해 관리 한계를 계속 사용할 수 있습니다.다음은 관리 한계를 결정하는 방법, 즉 현장 샘플링 방법을 소개합니다. 단계는 다음과 같습니다:： ①50개 이상의 표본을 무작위로 선택하여 표본 데이터를 측정하고 관리한계를 계산하고 관리도를 작성합니다.；②모든 점이 관리 한계 내에 있는 경우 관리도가 관리 상태, 즉 안정적인 상황에 있는지 관찰합니다. 포인트 배열에 이상이 없으면 다음 단계로 넘어가시면 됩니다.； ③비정상적인 상태가 있거나, 통제한도를 초과하지 않았음에도 배치가 비정상인 경우, 이상의 원인을 찾아 적절한 조치를 취하여 통제해야 합니다. 그런 다음 데이터를 다시 가져와 제어 한계를 계산하고 다음 단계로 이동합니다.； ④위에서 언급한 데이터를 큐브 플롯으로 작성하고 표준 한계(공차의 상한 및 하한)와 비교하여 이상적인 상태인지 아니면 더 이상적인 상태인지 확인합니다. 요구 사항이 충족되지 않으면 평균 비트 이동 또는 표준 편차를 줄이기 위한 조치를 취해야 합니다. 조치를 취한 후 위의 단계를 반복하여 데이터를 다시 수집하고 기준이 충족될 때까지 통제 한계를 설정합니다. 3. 관리 차트를 사용하여 이상 현상을 확인하는 방법. 생산공정의 현황을 파악하기 위한 관리도를 활용하는 것은 주로 시료 데이터에 의해 형성된 시료점의 위치와 변화추이에 따른 분석과 판단에 바탕을 두고 있다. 통제 불능 상태는 주로 다음 두 가지 상황에서 나타납니다.： ①샘플 포인트가 관리 한계를 초과했습니다.；②샘플 포인트가 관리 한계 내에 있지만 비정상적으로 배열되어 있습니다.데이터 포인트가 관리 범위를 초과하는 경우 일반적으로 생산 과정에 이상이 있는 것으로 간주됩니다. 이때 원인을 조사하고 대책을 강구해야 한다.비정상적인 배치는 주로 다음과 같은 상황을 의미합니다.： ③연속된 7개 이상의 점이 모두 중심선 위 또는 아래로 벗어나면 생산 조건이 변경되었는지 확인해야 합니다.④연속된 3개 지점 중 2개 지점이 관리한계 부근(중심선에서 관리한계의 2/3 이상까지의 영역)에 진입한다면 생산량 변동폭이 너무 큰지 주의해야 한다.⑤점들이 차례로 상승 또는 하락 추세를 보이는 것으로 나타나 공정 특성이 상승 또는 하락하고 있음을 나타냅니다. ⑥포인트의 배치 상태는 주기적으로 변경됩니다. 이때 작업 시간을 계층적으로 처리하고 관리도를 다시 생성하여 문제의 원인을 파악할 수 있습니다. 관리도가 이상 현상을 드러내는 능력은 각 그룹의 데이터 양, 샘플 수집 방법, 레이어 구분에 따라 달라집니다.하나의 컨트롤 차트 사용에 만족하지 말고, 다양한 데이터 수집 방식과 활용 방식을 바꾸고, 다양한 형태의 차트를 제작하여 더 나은 결과를 얻어야 합니다. 관리 범위를 넘어서는 이상 현상이 발견되었음에도 불구하고 원인 규명과 대책을 위한 노력이 전혀 이루어지지 않는다면, 관리 차트가 매우 효과적이라 할지라도 주목할 필요가 있습니다. 그것은 단지 빈 종이일 뿐입니다.