산업용 파이프라인 설치 작업 지침

12. 압력관 설치 작업 지침(참고용) 1 범위 이 절차는 다양한 산업용 배관 및 다양한 공공 배관에 탄소강관을 설치하는 데 적합합니다. 2 재료 2.1 파이프, 파이프 피팅, 밸브 및 압연 파이프 플레이트에는 제조업체의 적합성 인증서가 있어야 합니다. 그렇지 않은 경우 누락된 항목에 대한 검사를 완료해야 하며 표시기는 현재 기준을 준수해야 합니다.**또는 사역 표준. 2.1.1 사용하기 전에 파이프, 파이프 피팅 및 밸브를 육안으로 검사해야 합니다.： 2.1.1.1 균열, 수축공, 슬래그 함유물, 접힘, 두꺼운 박피 등의 결함이 없음； 2.1.1.2 음의 벽 두께 편차를 초과하지 않는 녹 또는 찌그러짐； 3 일반적으로 사용되는 기계 3.1 전동 공구：전기 베벨링 기계, 연삭 휠 절단기, 와이어 스레딩 기계, 전기 해머, 파이프 벤딩 기계, 수동 전기 드릴, 휴대용 산소-아세틸렌 파이프 절단기, 전기 압력 테스트 펌프, 선반. 3.2 측정 도구：철제 줄자, 판자, 플랜지 사각, 철판 자, 수준기, 수평 자력선 낙차, 각도기, 계획 계획서, 용접 검사 자, 수준기, 외부 캘리퍼, 두께 측정기 등 3.3 도구：파이프 렌치, 조정 가능한 렌치, 렌치 세트(공통 렌치 세트, 특수 렌치 세트), 박스 렌치, 소켓 렌치, 체인 플라이어, 와이어 커터, 스크루드라이버, 가위, 손톱, 손 망치, 평 끌, 펀치, 파이프 압착 플라이어, 큰 망치, 잭, 말 사다리. 3.4 호이스팅 장비：체인 핸드 호이스트, 리깅(대마 로프, 나일론 로프, 강철 와이어 로프), 에어 버클 및 롤링 헤드, 강철 드릴, 크로우바, 크레인, 도르래 및 도르래 블록, 윈치. 3.5 용접/절단 장비：용접기(핸드 아크 용접기, AC 용접기, DC 용접기), 산소병, 아세틸렌병, 감압기, 용접건, 절단칼, 압력계, 고무호스 등 4 운영 조건 4.1 파이프라인 관련 토목 공사가 완료되어 인수 검사를 통과했으며 파이프라인 설치 프로젝트를 완전히 수행할 수 있습니다. 4.2 배관에 연결된 장비를 수평, 정렬, 고정하였고 2차 그라우팅을 실시하였습니다. 4.3 필요한 도면, 정보 및 기술 문서가 준비되었으며 도면 검토 및 기술/안전 브리핑이 완료되었습니다. 4.4 작업 지침 및 시작 보고서가 준비 및 승인되었으며 필요한 기술 교육이 완료되었습니다. 4.5 파이프, 밸브, 파이프 부속품 등은 검사에 합격하고 녹 제거, 청소, 탈지 및 내부 부식이 완료되었습니다. 4.6 작업 지침에 언급된 기계 및 도구가 준비되었습니다. 4.7 노동력, 건설 환경 등이 요구 사항을 충족하고 건설에 필요한 물, 전기, 가스 등의 공급이 일정에 따라 수요를 충족시킬 수 있습니다. 5 동작과정 5.1 동작과정은 그림 1을 참조한다. 그림 1 공정 흐름도 5.2 중저압 배관 설치 5.2.1 연결 형태.중압 및 저압 파이프라인의 연결에는 일반적으로 용접, 플랜지 연결 및 나사 연결이 포함됩니다. 5.2.2 파이프 피팅 가공 5.2.2.1 스탬핑 엘보는 일반적으로 공장에서 제작되는 스탬핑 이음매없는 엘보와 스탬핑 용접 엘보로 구분됩니다. 5.2.2.2 용접 팔꿈치 용접 팔꿈치는 그림 1과 같이 새우 껍질 팔꿈치(새우 허리)라고도 합니다.샤미 허리는 두 개의 끝 부분과 여러 개의 중간 부분으로 구성되며, 그 중 끝 부분은 중간 부분의 절반입니다.중간 부분의 등쪽 높이와 복부 높이가 각각 A와 B라고 가정하고, 끝 부분의 등쪽 높이와 복부 높이는 각각 A/2와 B/2라고 가정합니다.끝 부분의 등쪽 높이와 복부 높이는 다음 공식으로 계산할 수 있습니다.： A/2=(R+D/2)tg B/2=(R+D/2)tg 여기서 A/2——끝 부분의 등쪽 높이(mm) D——파이프 직경(mm) B/2——끝 부분의 복부 높이(mm) α——굽힘 각도 N——팔꿈치 중앙의 부분 수. 계산된 끝단부의 등쪽 높이와 복부 높이에 따라 그림 2와 같은 확대도를 그릴 수 있습니다.： 5.2.2.2.1 파이프 직경에 따라 반원을 그리고 8등분으로 나눕니다.； 5.2.2.2.2 수직선을 사용하여 직경이 1-9인 반원의 각 분점과 교차하여 교차점 2, 3, 4를 얻습니다.……； 5.2.2.2.3 반원의 양쪽 끝 수직선에서 선분 1-1'=A/2, 9-9'=B/2를 가로채고 두 점 1'과 9'를 직선으로 연결하여 원하는 교차점 2', 3', 4'... 등을 얻습니다.； 5.2.2.2.4 또 다른 선분 L=πD를 그리고 이를 16개의 동일한 부분으로 나누고 점 2, 3, 4...를 통해 L에 수직인 여러 개의 평행선을 그립니다.； 5.2.2.2.5 레그 게이지 2개를 이용하여 그림 2의 A에서 1-1', 2-2', 3-3'...을 잘라서 B에 배치한 후 부드러운 곡선으로 연결하여 끝단 확장도를 얻습니다.； 5.2.2.2.6 끝 부분 확장 다이어그램을 180° 더 뒤집어 중간 부분 확장 다이어그램을 얻습니다. 그려진 확장도를 잘라서 파이프 외벽에 선을 그립니다. 그림 3과 같이 엘보를 조립하고 용접하시면 됩니다. 설계에서 용접 엘보의 단면 수를 명확하게 지정하지 않은 경우 일반적으로 90° 엘보는 4 단면 이상이어야 하며, 60° 및 45° 엘보는 3 단면 이상, 30° 엘보는 2 단면 이상이어야 합니다. 5.2.2.3 튜브 끓는 튜브 5.2.2.3.1 절단 길이：굽힘 각도가 다른 팔꿈치를 끓일 때 굽힘 각도와 팔꿈치의 곡률 반경을 기준으로 절단 길이를 계산할 수 있습니다. 계산식은 다음과 같습니다： L=2πR/n(mm) 여기서 L——엘보우의 확장 길이(블랭킹 길이 mm) R——엘보우의 곡률 반경(mm)； N - 각도 수；n=360°/α(α는 팔꿈치 각도).공식에 대입하면 L=2πα/180° 5.2.2.3.2 파이프 굽힘 반경에 관한 규정：뜨거운 끓임 - 튜브 외경의 3.5배 이상이어야 함；냉간 굽힘 - 파이프 외경의 4배 이상이어야 합니다.；용접 엘보는 파이프 외경의 1.5배 이상이어야 합니다.；스탬핑 엘보 - 파이프의 외경보다 작아서는 안됩니다. 5.2.2.3.3 d는 파이프의 외경：곡률 반경 R은 튜브 중심 크기를 나타냅니다.일반적으로 R=4d일 때 90°에서 끓일 때 L=(6~7)d로 추정됩니다.；45° 굽힐 때 L=(2.5~3)d. 5.2.2.3.4 끓이거나 구부리기 전에 파이프 안에 모래를 넣어야 합니다.모래에는 흙이나 가연성 물질이 포함되어서는 안되며, 모래를 철판 위에 올려 놓고 가열 건조합니다.모래의 입자 크기는 일반적으로：파이프 직경이 20~25일 경우 1.6mm；파이프 직경이 40~75일 때 3.2mm；파이프 직경이 100~125일 때 4.8mm；파이프 직경은 150~300으로 6.4mm이다. 5.2.2.3.5 건조된 모래를 강관에 붓고, 부어지면서 손망치로 관벽을 두드려 모래가 고르게 다져지도록 한다.모래를 채운 후 파이프 입구를 나무 마개로 단단히 막아야 합니다. 5.2.2.3.6 백연유로 강관을 구부릴 때 가열해야 할 부분을 표시합니다. 최소 굽힘 반경은 파이프 외경의 3.5배(보통 파이프 직경의 4배) 이상이어야 합니다. 가열된 부분의 길이는 다음 공식에 따라 계산됩니다.： 90° 엘보 S=2πD=6.3D 135° 엘보 S=8/3πD=8.4D 여기서 S---가열 부품의 길이； D - 강관의 외경 5.2.2.3.7 강관의 가열부를 노상로 위에 놓고 가열관부 주위에 코크스를 태운 후 상부를 얇은 강판으로 덮어 강관의 표면이 황금빛으로 변하여 벗겨질 때까지 가열한다(750~1000℃).가열 과정에서 언제든지 강관을 뒤집으십시오. 5.2.2.3.8 강관이 필요한 온도까지 가열된 후 강관의 한쪽 끝을 흰색 갈색 로프로 묶고 인력을 사용하여 강관을 끓는 파이프 플랫폼으로 끌어당깁니다(윈치, 도르래 등을 사용하여 끌 수도 있음).한 사람은 끓이거나 구부릴 필요가 없는 쇠관 부분을 부어주기 위해 차가운 ​​주전자를 들고 있다. 동시에 여러 사람이 강관의 끝부분을 밀고 당겨 강관이 가열되어 필요한 각도를 형성합니다. 5.2.2.3.9 굽은 강관의 외벽은 얇아지지만 연결된 관의 벽 두께의 10% 이상이어야 합니다.용접강관을 굽힘용으로 사용하는 경우, 용접부는 응력을 거의 받지 않고 설치 후 관찰 및 수리가 용이한 위치에 설치되어야 합니다.일반적으로 용접 이음새와 굽힘 표면은 45° 각도를 형성합니다.“Type Ⅱ" 보상기는 최대한 하나의 파이프를 사용하여 제작되어야 합니다.확장 벤드 자체를 인터페이스해야 하는 경우 인터페이스 위치는 양쪽 암의 중앙에 있어야 합니다. 5.2.2.3.10 조림 및 굽힘 작업이 완료된 후 강관이 식은 후 나무 마개를 열어 모래를 제거하고 녹과 기름을 제거합니다. 5.2.2.3.11 끓이거나 구부릴 때 주의하세요： 5.2.2.3.11.1 모래 및 자갈 충전재는 사전에 가열 및 건조되어야 합니다. 굵은 모래와 피솔라이트에 고운 모래를 30% 혼합하여 혼합물을 균일하고 적당하게 만들어 밀도를 높여야 합니다. 모래와 자갈을 채우는 동안 두드려야 합니다.파이프 굽힘 부품의 타원형 요구 사항을 보장하려면 진동이 필요합니다.굴곡이 많고 조건이 허용되는 경우 일반적으로 사용되는 샌딩 테이블을 조립할 수 있습니다. 5.2.2.3.11.2 불균일한 가열로 인해 표면이 고르지 않게 배관을 균일하게 가열해야 합니다. 일반적으로 온도는 800~900℃ 정도를 유지해야 하며, 1000℃를 넘지 않아야 합니다.℃； 5.2.2.3.11.3 조림 및 구부림 작업 시 파이프는 평평한 상태를 유지해야 합니다. 파이프를 당길 때 당기는 힘은 균일하고 직선이어야 합니다. 위쪽으로 힘을 가하는 것은 바람직하지 않습니다.； 5.2.2.3.11.4 굽힘 정도의 굽힘 범위를 조절하기 위해 찬물을 붓는 방법을 사용할 수 있다. 부품이 충분히 구부러진 경우 찬물을 부어 위치를 잡을 수 있습니다.； 5.2.2.3.11.5 파이프를 구부릴 때 언제든지 템플릿을 사용하여 확인하십시오. 일반적으로 끓인 후 관체가 약간 튀어오르는 것으로 간주되며, 끓이는 데 필요한 각도보다 3°~5° 더 크게 각도를 설정할 수 있습니다.； 5.2.2.3.11.6 냉각 후에는 모래가 파이프 벽에 달라붙는 것을 방지하기 위해 측면 모래를 깨끗이 해야 합니다. 5.2.2.4 같은 직경의 오른쪽 티를 그리는 방법은 직경이 다른 오른쪽 티를 그리는 방법과 동일합니다. 아래 설명에서는 후자를 사용합니다.： 파이프의 실제 직경에 따라 그림 4와 같이 포지티브 티의 측면도를 그립니다.； 지관 끝에 반원을 그리고 원을 6등분으로 나눕니다.； 직경에 수직인 직선으로 각 분점을 통과하고 주 파이프와 교차하므로 선분 1-1, 2-2, 3-3을 얻을 수 있습니다.……； 분기관의 둘레 L = πD(분기관 직경)를 계산하고, 선분 L을 그려 12등분으로 나눕니다.；각 점을 지나 L에 수직인 직선을 그리고 왼쪽에서 오른쪽으로 각 수직선에 1-1, 2-2, 3-3, 4-4, 3-3, 2-2, 1-1을 교차합니다.； 부드러운 곡선을 사용하여 점 1, 2, 3, 4, 3, 2, 1을 연결하여 그림 5의 왼쪽 절반을 얻습니다.；오른쪽 절반은 왼쪽 절반과 대칭입니다. 대칭적인 방법을 사용하여 오른쪽 절반을 그리면 T자형 가지가 확장된 모습을 얻게 됩니다. 티 브랜치 파이프의 펼쳐진 다이어그램을 사용하여 템플릿을 만들고 이를 파이프 외부 스킨에 감아 재료를 표시하고 자릅니다.준비된 티 가지 파이프를 메인 파이프에 체결하고 잘라야 할 타원형 구멍을 그립니다. 5.2.2.5 접합선을 찾기 위한 경사 티：티의 정면도와 측면도를 그립니다.두 투영 표면의 작은 튜브 끝에 반원을 그리고 이를 6개의 동일한 부분으로 나눕니다.측면도에서는 반원의 이등분점에서 주배관 둘레의 각 교점까지 수직선을 긋고, 정면도의 AB선을 따라 반원의 이등분점에서 그은 평행선과의 교점에 해당하는 수평선을 오른쪽으로 그어 곡선을 연결하여 원하는 결합선을 형성하면 Fig. 6과 같다.； 분기관 확대도：정면도에서 작은 관의 둘레 길이인 작은 관 끝면 AB의 연장선 1-1을 이어 12등분합니다. 각 이등분점에서 1-1선으로 이어지는 수직선과 1-1평행선의 각 점에서 그려지는 접합선의 대응교점을 연결하여 곡선을 이루게 되는데, 이것이 그림 6과 같이 분지관 확장도이다. 감독자 확장 다이어그램：그런 다음 길이가 큰 관의 둘레(둘레의 절반일 수도 있음)인 점 C에서 수직선을 그리고 중심점 1에서 상하로 측면도의 원호 세그먼트 a의 점을 기록하고 왼쪽으로 DC 평행선을 그리고 접합선의 각 점에서 수직선을 그려 해당 교점을 연결하여 곡선을 형성하고 개구부의 실제 팽창도를 얻습니다. 같은 방법으로 직경이 같은 경사 티를 그릴 수 있습니다. 5.2.2.6 리듀서(대형 및 소형 헤드)는 용접 파이프의 파이프 직경을 변경하는 데 사용되는 파이프 피팅입니다. 일반적으로 중심형과 편심형의 두 가지 유형이 있으며 건설 및 설계 요구 사항에 따라 선택할 수 있습니다. 5.2.2.6.1 강판 롤로 만든 크고 작은 헤드.프로토타입 제작： 5.2.2.6.1.1 그림 7과 같이 크고 작은 머리의 입면도를 그립니다.； 5.2.2.6.1.2 빗변 ab와 cd를 확장하고 0점에서 교차합니다.； 5.2.2.6.1.3 oa와 ob를 반지름으로 사용하여 가장 큰 크기의 확장도인 호점 aE와 bF를 그린다. 5.2.2.6.2 꼭지점의 크고 작은 머리를 구하는 것은 쉽지 않습니다. 지름의 차이가 매우 작고 빗변의 교점도 멀다. 위의 방법으로는 확장이 불편합니다. 템플릿을 그리는 데 대략적인 방법을 사용할 수 있습니다.： 5.2.2.6.2.1 그림 8과 같이 입면도를 그립니다.； 5.2.2.6.2.2 AB와 CD를 각각 직경으로 취하여 반원을 그리고 6개의 동일한 부분으로 나눕니다.； 5.2.2.6.2.3 스트링 a의 길이를 상단으로, 스트링 b의 길이를 베이스로, AC의 길이를 높이로 하여 사다리꼴 형판을 만듭니다.； 5.2.2.6.2.4 작은 사다리꼴 템플릿을 사용하여 12개의 부품으로 조립합니다. 전체 길이가 완성된 후에는 원주와 함께 전체 길이를 확인하여 표기 오류를 방지해야 합니다.수리 및 손질을 하면 크고 작은 머리의 확대된 모습이 형성된다. 5.2.2.6.3 편심 크고 작은 머리 측설 5.2.2.6.3.1 그림 9 I과 같이 편심 머리와 작은 머리의 높이를 그립니다.； 5.2.2.6.3.2 7-A와 1-B선을 0점에서 교차하도록 연장； 5.2.2.6.3.3 1-7선을 지름으로 하여 반원을 그리고 6등분한다.； 5.2.2.6.3.4 7을 원의 중심으로 취하고, 반원의 이등분 지점에 반경이 있는 동심 호를 그리고 각각 선 1-7과 교차하여 점 6', 5', 4', 3' 및 2'를 얻습니다.； 5.2.2.6.3.5 0에서 06', 05', 04',...01까지의 연결선은 6", 5", 4", 3" 및 2" 지점에서 선 AB와 교차합니다.； 5.2.2.6.3.6 0을 중심으로 하고 0-7, 0-6', 0-5',...0-1을 반경으로 각각 동심원 호를 그립니다.； 5.2.2.6.3.7 반지름이 0-7인 호의 중심으로 임의의 점 7'을 취하고 반원형 이등분 호를 반지름으로 사용하고 호를 순서대로 그려서 서로 교차하여 점 6', 5', 4',...1을 얻습니다. (그림 9 Ⅱ)； 5.2.2.6.3.8 0점을 원의 중심으로 하고, 0——A, 0——6”,...0——B를 반지름으로 하여 0——7', 0——6'...0——1' 반지름선에 차례대로 교차하는 원호를 그리고 그 점들을 곡선으로 연결하는데 이것이 편심 대소두의 전개도이다. 5.2.2.6.4 압연 : 철판에 선을 긋고 형판에 따라 절단한 후 냉간 굽히거나 열간 조림하여 원으로 굴린 후 1/4원호 형판을 사용하여 내부 원의 곡률이 올바른지 확인합니다. 요구 사항에 맞게 트리밍한 후 용접을 수행할 수 있습니다. 5.2.2.6.5 크고 작은 끝단을 만들기 위한 강관 파괴. 파이프 직경이 작아서 강판 압연이 어려운 경우 크고 작은 끝단을 만들기 위해 파이프 브레이킹 공법을 사용하는 경우가 많습니다.단조오븐이나 가스용접건으로 배관을 가열할 수 있으며, 가열온도는 약 800~950℃이다.중앙과 작은 머리를 칠 때 망치질을 하면서 파이프를 큰 것에서 작은 것으로 회전시키면 파이프 표면의 호가 균일하게 전환됩니다.해머 표면은 파이프 벽에 구멍이 나는 것을 방지하기 위해 평평하게 유지되어야 합니다. 한 번 떨어뜨린 후 실패하면 떨어질 때까지 재가열할 수 있습니다. 편심 헤드를 떨어뜨릴 때 튜브의 아래쪽 벽이 가열되어서는 안 됩니다. 오븐으로 가열하는 경우 튜브를 떨어뜨리기 전에 물을 사용하여 튜브의 아래쪽 벽을 식힐 수 있습니다.브레이크할 때는 좌우로 돌려야 전환이 원활해집니다.작은 튜브의 진원도 제어를 용이하게 하기 위해 하나의 튜브를 사용하여 두 개의 크고 작은 헤드를 만든 다음 중간을 절단할 수 있습니다.가변 직경 전환 부분의 길이는 파이프 직경에 따라 다릅니다.；국부적인 저항을 줄이기 위해서는 일반적으로 대형 파이프의 외경보다 작아서는 안됩니다. 5.2.2.6.6 강관의 용접 대소단 용접 강관의 대단단은 건설 현장에서 자주 사용됩니다. 만들기가 쉽고 롤링 장비가 필요하지 않습니다.센터 및 대형 헤드의 형상과 블랭킹은 그림 10Ⅰ과 같다.그림에서 A, B, L의 치수는 다음 공식으로 결정할 수 있습니다.： A=πDH/n B=πdH/n L=(3~4)(DH -dH) 여기서 DH---대형 튜브의 외경(mm)； dH - 작은 튜브의 외경. N은 로브의 수입니다. 직경 50~100mm 파이프의 경우, n=4~6；100~400mm 파이프의 경우 n=6~8입니다. 편심하고 큰 헤드의 형태와 펼쳐진 블랭킹 드로잉은 Book 10 II에 나와 있습니다.그림의 A, B, C, D 및 E의 치수는 다음 공식에 의해 결정됩니다.： A=πDH/8, B=3ΔL/12, C=2ΔL/12, D=ΔL/12, E=2 (DH -dH) 여기서 ΔL——큰 튜브와 작은 튜브의 원주 사이의 차이입니다. 그림 10 III은 크고 작은 헤드의 용접을 보여줍니다.형판에 따라 절단선을 그려 절단한 후 용접토치를 이용하여 뿌리의 남은 부분을 가열한 후 공예망치로 가볍게 두드려 끝부분을 작은 직경과 같은 직경으로 만들어 줍니다.밸브 사이의 간격은 전기 용접으로 용접됩니다. 5.2.2.7 적절한 시료 재료를 선택하기 위해 시료 절단 재료를 사용할 때 주의해야 할 문제：시료를 만드는 재료는 너무 두껍지 않아야 하며 가급적이면 1~3mm 이어야 하며, 말리거나 변형되어서는 안 된다. 크래프트 지, 리놀륨 종이, 부드러운 플라스틱 시트, 얇은 철 시트 등과 같은 부드럽고 중간 정도의 단단한 재료를 선택하는 것이 가장 좋습니다. 템플릿의 적절한 확장 길이를 계산합니다. 원형 파이프 템플릿의 확장된 길이는 파이프의 외경과 시료 재료의 두께를 더한 길이에 π를 곱한 것과 같습니다.그러나 계절의 영향과 시료의 재질에 따라 그려진 펼친 길이가 실제 파이프 둘레와 차이가 나기 쉽습니다.예를 들어：리놀륨 종이와 같은 형판은 겨울에 굳어 파이프 외벽에 단단히 부착되지 않을 수 있으며 이는 형판의 길이가 충분하지 않음을 나타냅니다.；여름에 부드러워지면 패턴이 쉽게 늘어납니다.이러한 방식으로 템플릿의 확장 길이를 적절하게 늘리거나 줄이기 위해 해당 조치를 취해야 합니다.주목해야 할 점은：늘어나든 짧아지든 확장곡선을 그린 후에는 할 수 없습니다. 실제 둘레를 확인하고 검토하세요. 샘플을 만든 후에는 모양과 크기를 확인하고 둘레 평가를 위해 파이프 외벽에 감아 야합니다. 샘플은 파이프 벽에 가까워야 합니다. 두 끝이 만난 후에는 틈이나 겹치는 부분이 없어야 합니다. 5.2.3 매칭 및 용접 5.2.3.1 일반 조항 5.2.3.1.1 중압 및 저압 파이프라인의 용접은 설계 요구사항에 따라 수행되어야 합니다. 디자인에 규정이 없는 경우에는 다음 규정을 참고할 수 있다. 5.2.3.1.2 외경 57mm 이하, 벽 두께 3.5mm 이하의 탄소강관은 옥시아세틸렌 화염용접으로 용접할 수 있으며, 나머지는 수동 아크용접으로 용접해야 합니다. 5.2.3.2 설계에 홈 형태가 지정되지 않은 경우 맞대기 용접 파이프의 홈 형태, 크기 및 조립 간격은 부록 1의 요구 사항에 따라 선택해야 합니다. 5.2.3.4 파이프 페어링 5.2.3.4.1 동일한 두께의 관과 관부속품 사이의 맞대기 용접그룹은 내벽이 같은 높이가 되도록 하여야 한다. 설계상 명확하게 규정되지 않은 경우 내벽 사이의 오프셋 양은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.： 5.2.3.4.1.1 등급 I 및 II 용접은 벽 두께의 10% 이하, 1mm 이하이어야 합니다.； 5.2.3.4.1.2 등급 III 및 IV 용접의 경우 벽 두께는 20% 이하, 2mm 이하이어야 합니다. 5.2.3.4.2 설계상 명확한 규정이 없는 경우, 서로 다른 벽 두께를 갖는 관과 관이음쇠 사이의 맞대기 용접군의 오정렬량은 다음 요건을 따라야 한다.： 내벽 정렬 불량：위 ①의 요건을 초과하는 경우에는 그림 10(a)에 따라 처리한다.； 외벽 정렬 불량：얇은 부품의 두께가 10mm 이하이고 두께 차이가 3mm를 초과하는 경우；얇은 부품의 두께가 10mm를 초과하고 두께 차이가 얇은 부품 두께의 30%를 초과하거나 5mm를 초과하는 경우 그림 10(b)와 같이 가공해야 합니다. 5.2.3.5 홈 청소 파이프 입구를 조립하기 전에 휴대용 그라인더를 사용하거나 사포와 줄을 사용하여 홈 표면과 양면을 청소하여 버, 오일, 페인트, 녹 및 기타 먼지를 제거하십시오. 청소 범위는 ≥10mm여야 합니다.이후 육안검사를 통해 균열이나 적층 등의 결함이 발견되어서는 안 된다.용접 작업은 세척 및 검사를 마친 조립 노즐에 맞춰 제때 완료되어야 합니다. 5.2.3.6 그룹화 및 수정 5.2.3.6.1 조립은 볼트 연결을 위한 특수 조립 장치를 사용해야 합니다(외경이 273mm를 초과하는 파이프의 경우 내부 조립 장치 사용).；파이프 외경이 273mm 미만인 경우 외부 조립 장치를 사용하십시오. 5.2.3.6.2 용접 조립 고정 장치를 사용할 필요가 있는 경우, 용접 공정 및 용접 재료는 파이프라인 용접 요구 사항과 일치해야 합니다. 5.2.3.6.3 용접치구는 산소아세틸렌 화염절단으로 제거하고, 남은 용접자국은 휴대용 그라인더로 갈아준다. 5.2.3.6.4 클램프로 조립 및 고정된 후 두 노즐의 중심선은 동일한 직선상에 있어야 한다. 직진도의 편차는 1mm/m를 초과할 수 없으며 전체 길이의 최대 편차는 10mm를 초과할 수 없습니다. 5.2.3.6.5 정렬 불량이나 동심도 편차를 줄이기 위해 강력한 정렬 방법을 사용하는 것은 금지되며 정렬 간격을 줄이기 위해 가열 방법은 허용되지 않습니다. 5.2.3.7 스폿 용접 5.2.3.7.1 스폿용접 현장은 바람, 비, 눈 등의 영향을 받지 않아야 한다. 5.2.3.7.2 점용접 공정 및 용접 재료는 파이프라인의 용접 요구사항과 일치해야 합니다. 5.2.3.7.3 점용접의 길이는 10~15mm, 점용접의 높이는 2~4mm로 관벽두께의 2/3를 초과하지 않아야 한다. 5.2.3.7.4 스폿 용접의 간격은 파이프 직경의 크기에 따라 달라지며 일반적으로 50~300mm가 적당하며 각 용접 이음매는 3개 이상이어야 합니다. 5.2.3.8 용접 공정 5.2.3.8.1 용접하는 동안 용접 장소는 악천후로부터 보호되어야 합니다.용접물이 용접에 필요한 충분한 온도를 보호할 수 있고 용접사의 기술이 영향을 받지 않도록 적절한 조치(예: 예열, 발판, 가열 등)를 취하면 어떤 외부 온도에서도 용접을 수행할 수 있습니다. 5.2.3.8.2 용접부품을 조립할 때, 점용접 및 고정용접을 위해 선택된 용접재료 및 공정방법은 정식용접 요구사항과 동일해야 한다.클램프를 사용하여 틈새를 조립 및 해체할 때 모재가 손상되지 않아야 합니다.；해체 후 남은 흔적을 연마 및 수리하고 세심하게 검사해야 합니다.루트 스폿 용접을 사용할 경우 용접 부위를 주의 깊게 검사하고 결함이 발견되면 적시에 처리해야 합니다. 5.2.3.8.3 용접물 표면에는 아크 점화 및 시험 전류가 없어야 합니다. 5.2.3.8.4 응력과 변형을 줄이기 위해 합리적인 용접 방법과 순서가 채택되어야 합니다. 5.2.3.8.5 서브머지아크용접 및 가스차폐용접의 경우, 용접 전에 시험판에서 시험용접을 실시해야 하며, 정식용접 전에 용접변수를 조정할 수 있다. 5.2.3.8.6 용접 시에는 아크 시작점과 아크 폐쇄점의 용접 품질에 주의하여야 하며, 아크 폐쇄 시에는 아크 크레이터를 채워야 한다.다층 용접의 층 사이의 접합은 엇갈리게 이루어져야 합니다.수중아크용접시에는 종방향 용접의 양단에 아크시작판과 소화판을 설치하여야 한다. 5.2.3.8.7 파이프 용접 시 파이프 내부로 바람이 들어가지 않도록 하십시오. 5.2.3.8.8 공정상 특별한 요구사항이 없는 한, 각 용접 이음매는 한번에 연속적으로 용접되어야 합니다.어떤 이유로든 강제로 중단되는 경우, 균열을 방지하기 위해 공정 요구 사항에 따라 조치를 취해야 합니다. 재용접하기 전에 검사해야 합니다. 균열이 없음을 확인한 후에만 원래 공정 요구 사항에 따라 용접을 계속할 수 있습니다. 5.2.3.8.9 파이프의 냉간 인발 용접 조인트를 조립하는 데 사용되는 도구는 전체 용접 조인트를 용접하고 열처리한 후에만 제거할 수 있습니다. 5.2.3.8.10 부적격 용접의 경우 품질 분석을 수행하고 수리를 수행하기 전에 조치를 취해야 합니다.동일한 부위를 3회 이상 재작업해서는 안 됩니다. 5.2.4 나사산 연결 5.2.4.1 아연도금강관은 나사산으로 연결해야 하며 용접을 해서는 안 된다. 표 1 파이프 나사 조인트의 충진 선택 표 충진 이름 적용 매체 흰색 두꺼운 페인트 물, 석탄 가스, 압축 공기 흰색 두꺼운 페인트 + 대마 물, 압축 공기 노란색 분말(일산화납) + 글리세린 가스, 압축 공기, 아세틸렌, 암모니아 노란색 분말(일산화납) + 증류수 산소 에틸렌 폴리테트라플루오로에틸렌 원료 벨트 <250° 증기, 가스, 압축 공기, 산소, 아세틸렌, 암모니아는 부식성 매체에도 사용 가능 5.2.4.2 설계에 명확한 규정이 없는 경우 나사산 연결에 사용되는 밀봉 패킹은 표 1에 나열된 요구 사항에 따라 선택해야 합니다. 5.2.4.2 방법 및 요구 사항 5.2.4.2.1 쌍의 파이프 끝단 나사산 5.2.4.2.1.1수제 실크 스레딩：호칭직경 15~100mm의 저압 액체운송강관의 관나사 가공에 적합합니다.방법은 파이프 압력 클램프에 파이프를 고정한 다음 파이프 와이어 플레이트를 사용하여 나사산을 완료하는 것입니다. 5.2.4.2.1.2 기계적 스레딩：유체 이송용 이음매 없는 강관 및 저압 유체 이송용 강관의 나사 가공에 적합합니다.가공은 숙련된 선반에 의해 완료되어야 합니다. 5.2.4.2.1.3 선반 터닝：유체 이송용 이음매 없는 강관 및 저압 유체 이송용 강관의 나사 가공에 적합합니다.가공은 숙련된 선반에 의해 완료되어야 합니다. 5.2.4.2.1.4 나사 종류：중저압 강관의 연결 나사산은 테이퍼 1의 도시형 테이퍼 파이프 나사산으로 가공되어야 합니다.：도 16에서 경사각은 1°47'24"이고 치형각은 55°이다. 5.2.4.2.1.5 나사산은 매끄럽고 완전해야 하며, 거친 부분이나 불규칙한 나사산이 없어야 합니다. 부러지거나 빠진 실의 총 길이는 실 고정 장치 전체 길이의 10%를 초과하지 않아야 하며, 세로 방향으로 연결된 끊어진 실이 없어야 합니다. 5.2.4.2.2 파이프 헤드 또는 피팅 주위에 대마 와이어 또는 밀봉 테이프를 수나사로 감고 암나사로 파이프 피팅에 2~3회 나사로 고정합니다. 5.2.4.2.3 와이어 조인트의 유니온 - 오일 조인트：오일 탱크는 세 개의 단일 부품, 즉 수 포트, 암 포트 및 암 소켓으로 구성됩니다.수 포트의 한쪽 끝에는 암 포트와 일치하는 꼭지가 있습니다. 다른 쪽 끝은 짧은 와이어로 파이프의 외부 스레드에 연결되는 내부 와이어로 매달려 있습니다.；암 포트의 한쪽 끝에는 수 소켓과 일치하는 소켓이 있고 다른 쪽 끝에는 짧은 와이어로 파이프의 외부 나사산에 연결되는 내부 와이어가 걸려 있습니다.；암나사 슬리브의 외부 표면은 육각형이며 내부 와이어는 내부 표면에 매달려 있습니다. 내부 와이어는 암 포트의 외부 스레드와 일치합니다.연결할 때 수 포트에 패드를 추가하고 스팀 파이프에 석면 고무 패드를 추가하십시오.；급수관이나 저온 온수관에는 고무패드를 추가할 수 있습니다.암 소켓은 수 포트의 한쪽 끝에 추가해야 하며 내부 와이어가 암 포트를 향하는 암 소켓 측면에 추가해야 합니다. 암 소켓을 설치하는 것을 잊었거나 암 소켓의 방향을 반대로 한 경우 수 포트를 제거하고 재작업해야 하는 경우가 많습니다.암형 슬리브를 잠그기 전에 수형 및 암형 개구부를 정렬하고 수평을 맞춰야 합니다. 그렇지 않으면 누출이 쉽게 발생할 수 있습니다. 5.2.4.2.4 파이프 렌치를 사용하여 파이프(또는 피팅)가 단단해질 때까지 비틀어줍니다.티나 엘보우와 같은 파이프 피팅의 경우 조임력이 더 커질 수 있고, 밸브의 경우 조임력이 더 작아야 합니다. 5.2.4.2.5 사용되는 파이프 렌치의 조 크기는 파이프 사양에 적합해야 합니다. 5.2.4.2.6 나사산을 조인 후 밀봉 패킹이 파이프 안으로 압착되어서는 안 됩니다. 실꼬리부분은 버클 1~2개 정도 노출시키는 것이 적당합니다. 압출된 씰링 패킹을 제거해야 합니다. 5.2.5 플랜지 연결 5.2.5.1 플랜지 및 파이프 용접 5.2.5.1.1 플랫 용접 플랜지 5.2.5.1.1.1 플랜지 실링면 내 배관 개구부가 배관 벽 두께의 1.5배가 되도록 플랜지를 배관 끝단에 삽입하고, 플랜지 내주에 4개의 점이 균등하게 나누어지도록 합니다. 5.2.5.1.1.2 먼저 플랜지와 파이프를 원주 위의 점에 점용접한 후 90° 정사각형을 사용하여 밀봉면이 파이프 중심선과 직각이 되도록 플랜지의 위치를 ​​상하 방향으로 수정합니다. 5.2.5.1.1.3 그 아래 두 번째 점을 점용접하고, 90° 정사각형을 사용하여 좌우 방향의 위치를 ​​수정한 후, 시험에 합격한 후 좌우의 세 번째, 네 번째 점을 점용접한다. 5.2.5.1.1.4 한 쌍의 플랜지의 점용접을 위해서는 볼트 구멍이 정확하게 정렬되어야 한다. 구체적인 방법은 행잉 와이어(Hanging Wire) 방식이다. 5.2.5.1.1.5 두 번의 검사를 통해 점용접이 적격하다는 사실이 확인되면 플랜지와 파이프 사이의 필릿 용접 연결을 수행할 수 있습니다. 완료 후에는 파이프의 내부 및 외부 용접부를 청소해야 하며 플랜지 밀봉 표면에 잔해물이 남아 있어서는 안 됩니다. 5.2.5.1.2 맞대기 용접 플랜지.맞대기 용접 플랜지와 파이프 사이의 연결은 맞대기 용접으로 이루어집니다.플랜지 씰링 표면과 파이프 중앙 그룹 사이의 직각도 검사, 정렬 방법 및 나사 구멍 정렬은 기본적으로 평면 용접 플랜지와 동일합니다.용접 프로세스 및 작업은 이 파이프라인과 일치합니다. 5.2.5.1.3 루퍼 플랜지.맞대기 용접 루프 플랜지는 고온, 고압 및 부식성 매체가 있는 파이프 연결에 적합합니다.때로는 플랜지를 연결할 때 볼트 구멍의 중심을 쉽게 맞추기 위해 일반 파이프 연결에도 사용됩니다.이 플랜지는 볼록하고 오목한 숄더 링과 플랜지로 구성됩니다.연결시 플랜지를 숄더링에 삽입하고 숄더링과 파이프를 동일한 중심선에 용접합니다.볼트를 조이면 숄더링의 볼록한 부분과 오목한 부분에 압력이 가해지고 개스킷이 압착되어 단단히 밀봉됩니다.결합 설치시 먼저 파이프에 플랜지를 놓은 다음 파이프 끝 부분에 용접 링을 놓은 다음 스폿 용접을 수행하고 위치를 조정하고 용접하십시오.플랜지형 루즈플랜지인 경우에는 루즈플랜지를 장착한 후 플랜지해 주십시오. 5.2.5.2 부드러운 패드 5.2.5.2.1 소프트 개스킷 선택 설계가 지정되지 않은 경우 압력, 온도 및 매체 특성에 따라 다음 표에 따라 개스킷 재질을 선택할 수 있습니다. 소프트가스켓 생산 5.2.5.2.2 집에서 만든 부드러운 개스킷은 가위로 잘라서 손잡이가 있는 개스킷으로 만들어야 합니다. 많은 양이 필요한 경우 가스켓을 사용해야 합니다.절단 또는 절단된 개스킷의 주변은 깔끔해야 하며 크기는 플랜지 밀봉 표면과 일치해야 하며 편차가 표 2 및 표 3의 요구 사항을 초과해서는 안 됩니다. 대구경 소프트 개스킷 조립 시 비스듬하게 겹쳐질 수 있도록 절단해야 하며, 평평한 맞대기 이음은 허용되지 않습니다. 소프트 패드 설치 5.2.5.2.3 소프트 개스킷은 두 개의 플랜지 밀봉 표면 중앙에 설치되어야 하며, 동심원이어야 하며 오프셋되어서는 안 됩니다.가스켓을 설치하기 전에 설계 요구 사항에 따라 가스켓의 양면에 흑연 분말, 흑연 오일 또는 이황화 몰리브덴 그리스를 코팅해야 합니다(설계 요구 사항이 없는 경우 적용하지 마십시오). 표 2 플랜지 소프트 가스켓 백킹 플레이트 재질 적용 매체 사용 압력 증가 최대 사용 온도 고무 시트 물, 압축 공기, 불활성 가스 0.6Mpa 60℃ 평포 고무 시트 1Mpa 60℃ 저압 고무 석면 보드 물, 압축 공기, 불활성 가스, 증기, 가스 1.6Mpa 200℃ 중압 고무 석면 보드 물, 압축 공기, 불활성 가스, 증기, 가스, 산화성 가스(SO2, NO, CL), 산, 알칼리희석용액, 암모니아 4Mpa 350℃ 고압고무석면판 증기, 압축공기, 가스, 불활성가스 10Mpa 450℃ 내산석면판 유기용제, 탄화수소, 농축무기산(질산, 황산, 염산), 강산화염산액 0.6Mpa 300℃ 내산석면고무판유, 액화가스, 용제, 수소, 가황촉매 4Mpa 350℃ 연질염화비닐 시트수, 압축공기, 산, 알칼리희석용액, 산화가스 0.6Mpa 50℃ 함침백석면산화가스 0.6MPa 300℃ 5.2.5.3 플랜지 체결 5.2.5.3.1 일반 조항 5.2.5.3.1.1 각 플랜지 쌍은 동일한 규격의 볼트로 체결되어야 하며 동일한 방향으로 설치되어야 한다. 표 3 소프트 가스켓의 허용 편차(mm) 호칭 직경 DN 플랜지 실링 표면 형태 플랫형 요철형 텅 및 홈형 허용 편차 내경 외경 내경 내경 내경 외경 <125 ≥125 +2.5 +3.5 -2 -3.5 +2 +3 -1.5 -3 +1 +1.5 -1 -1.5 5.2.5.3.1.2 와셔가 필요한 경우 각 볼트에 하나만 사용하십시오. 5.2.5.3.1.3 다음 상황과 설계가 명확하게 지정되지 않은 경우 볼트와 너트는 이황화 몰리브덴 그리스, 흑연 오일 또는 흑연 분말로 코팅되어야 합니다.： Ø 합금강 볼트 및 너트；  파이프라인 온도는 100℃보다 높거나 0보다 낮게 설계되었습니다.℃； Ø 실외 설치를 위한 플랜지 연결；  부식성 매체 또는 대기 부식이 있는 장소. 5.2.5.3.2 볼트 조임 방법 5.2.5.3.2.1 먼저 적절한 렌치를 사용하고 대칭적인 십자형 순서로 볼트를 2~3회 조입니다. 힘은 균일해야 하며 너무 강하지 않아야 합니다. 너트의 나사산 2개를 노출시키는 것이 적합합니다(적절한 길이의 볼트를 미리 선택해야 함). 5.2.5.3.2.2 볼트를 조일 때 작업자는 단단히 서 있어야 하며 흔들리거나 힘을 가하지 않아야 한다.；고소 작업 시 안전 벨트를 착용하는 것 외에도 렌치가 떨어져 사람이 다치는 것을 방지하기 위해 렌치도 안전 로프에 묶어야 합니다. 5.2.5.3.2.3 볼트는 열간 또는 냉간 조임으로 이루어집니다.설계에 명확한 규정이 없는 경우 작동 중에 고온 또는 저온 파이프라인의 플랜지 볼트를 표 4에 나열된 요구 사항에 따라 열간 조이거나 냉간 조여야 합니다. 표 4 플랜지 볼트의 냉간 기밀 온도 파이프 작동 온도 1차 고온 및 저온 기밀 온도 2차 고온 및 저온 기밀 온도 250~350 작동 온도--->350 350 작동 온도 -20~-70 작동 온도 ——<-70 -70 작동 온도