루시그룹의 질소-황계 복합비료 시제품 생산에 성공
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루시그룹의 질소-황계 복합비료 시제품 생산 성공작성자/출처:
날짜: 2016-07-29
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제품 혁신은 복합비료 생산 기업들이 농업 및 농민들을 위한 서비스 수준을 향상시키고, 기업의 브랜드 가치를 높이며, 제품의 시장 점유율을 확대하고, 기업의 이익을 증가시키는 데 있어 중요한 수단입니다.루시그룹 산하 기업인 제5화학비료공장은 혁신을 멈추지 않고, 기존의 복합비료 생산 공정을 대대적으로 개선했습니다. 그 결과 7월에는 화학적으로 합성된 니트로슬러프오네이트 계열의 복합비료를 시제품으로 생산해냈습니다. 기업은 공장 임원을 팀장으로 하는 혁신 개조팀을 구성하고, 혼합산과 **인을 이용한 화학적 합성을 통한 질소계 혼합비료 생산 방안을 마련했습니다. 또한 혼합산을 운반할 수 있는 설비를 갖추고, 수소-칼리움 혼합산과 관형 반응기를 혼합비료 생산에 활용했습니다. 여러 차례의 실험을 거쳐 공정 제어 지표를 확정한 후, 6월 28일에 시제품 생산을 시작했습니다. 그 결과 7월 1일에는 15-15-15 질소-황계 혼합비료를 성공적으로 생산했으며, 7월 3일에는 18-6-18 질소-황계 혼합비료도 성공적으로 생산할 수 있었습니다. 지속적인 노력을 통해 7월 말에는 질소계 복합혼합비료의 대량 생산이 가능해졌으며, 이로 인해 기업의 제품이 시장에서 경쟁력을 갖출 수 있게 되었습니다. 황기비료와 같은 일반적인 비료에 비해, 질소기비료는 작물 적용 범위가 더 넓고, 비료 효과가 더 높으며, 토양을 개선하고 농작물 및 경제작물의 품질을 향상시키며, 농업과 농민들의 생산 효율성을 높이는 장점이 있습니다.제5화학비료공장은 기존 설비를 활용해 니트로 복합비료를 생산함으로써, 자체적으로 생산하는 인산과 황산칼륨의 비용 이점을 더욱 잘 활용할 수 있으며, 외부에서 구입하는 원료의 사용량도 줄일 수 있습니다；비료 생산 과정에서 발생하는 화학 반응열을 충분히 활용함으로써 증기 사용량을 줄이고 생산 비용을 낮추었습니다. 또한 차별화된 제품을 늘려 기업의 수익성을 향상시켰습니다. 니트로질 비료 제품은 입자가 균일하고 품질이 안정적어 시장에 출시되자마자 농민들의 호응을 얻었습니다.동시에, 제5화학비료공장의 니트로 복합비료 제품 개발 프로젝트는 화학비료 그룹의 중요한 기술 혁신으로 평가받았으며, 이를 통해 혁신이 기업 발전의 끊임없는 동력임이 실증되었습니다.
몇 년간 고생한 끝에 마침내 성공했다
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국내외에서 복합비료를 생산하는 주요 방법은 다음과 같습니다:
1) 슬러리법: 인산과 암모니아를 원료로 하여, 중화기와 관형 반응기를 이용해 중화된 슬러리를 암모니아화 입상화 기계에서 처리하여 과립화시킵니다. 생산 과정에서 질소와 칼륨 등의 성분들을 추가한 뒤, 건조, 체질, 냉각 과정을 거쳐 NPK 복합비료가 만들어집니다. 이 방법은 국내외의 여러 화학비료 회사와 공장들이 대규모로 비료를 생산할 때 주로 사용하는 방법입니다. 인산은 황산을 이용해 인광석을 분해하여 얻을 수 있으며, 조건이 된다면 투자를 줄이고 생산 공정을 간소화하기 위해 상업적으로 판매되는 인산을 직접 구입할 수도 있다.이 방법의 장점은 암모늄 인산염뿐만 아니라 NPK 비료도 생산할 수 있다는 점입니다. 또한 산과 암모니아의 중화열을 활용하여 원료의 수분을 증발시킴으로써, 과립화에 필요한 물의 양과 건조에 드는 에너지를 줄일 수 있습니다. 이 방법의 장점은 생산 규모가 크고 생산 비용이 낮으며, 제품의 품질이 우수하고 강도도 높다는 것입니다.일반적으로 인산제조 설비와 황산제조 설비를 함께 건설해야 하므로, 투자 비용이 많이 들고 건설 기간도 길다. 또한 인과 황과 같은 자원의 공급 문제와 함께 인회석, 불소, 산성 슬러지, 산성 진흙 등과 같은 다양한 환경 보호 문제도 발생한다. 따라서 이 방식은 주로 인광석 가공 단지나 대규모 생산이 이루어지며 생산되는 제품의 종류가 적은 경우에 적합하다.외부에서 구입한 인산을 원료로 사용할 경우, 현재의 안정적인 공급처와 운송 문제, 그리고 가격 요소는 반드시 고려해야 합니다.최근 들어, 우리나라의 인산 산업 기술과 장비 수준이 향상됨에 따라, 습식 인산이 상품으로서 시장에 진출할 수 있는 좋은 조건이 마련되었습니다. 자원과 여건이 갖춰진 지역에 인산 생산 기지를 구축하여, 상품화된 인산을 이용해 다른 지역들의 고농도 인산복합비료 생산 수요를 충족시키는 새로운 방안이 모색되고 있습니다. 시장의 수요는 이 산업의 발전을 촉진할 것이며, 또한 많은 지역들의 원료 인산 수요 문제도 해결해 줄 것입니다.이러한 생산 기술을 보유한 외국 기업으로는 노르웨이의 Norsk Hydro, 스페인의 Incro, Espindsea, 프랑스의 AZF, KT, 미국의 Davy/TVA 등이 있습니다.국내의 주요 생산업체로는 중아화학비료유한회사, 장시 귀시 화학비료공장, 윈난 윈펑 화학공사, 난징 난화 인산비료공장, 다롄 화학공장, 진창 화학공사, 광시 루자이 인산비료공장 등이 있습니다.이러한 생산 기술을 보유한 국내 기업으로는 산둥성의 홍리그룹, 쓰촨성 청두과학기술대학, 상하이화공연구원 등이 있습니다. 2) 고체 입상법: 요소, **, 염화암모늄, 황암모늄, 인산암모늄(일인산암모늄, 이인산암모늄, 중석회, 일반석회), 염화칼륨(황산칼륨)과 같은 단일 성분의 기초 비료를 원료로 하여, 일정한 입도가 될 때까지 분쇄한 뒤, 회전식 입상기(또는 원판형 입상기)의 회전하는 표면에서 습윤 및 가열 처리를 통해 입자를 형성합니다. 입자를 만드는 과정에서 필요에 따라 회전식 입상기에 소량의 인산과 암모니아를 추가하여 입자 형성 조건을 개선할 수도 있습니다.입자화된 원료를 건조, 체질, 냉각시켜 NPK 복합 비료 제품을 얻는데, 이는 국제적으로 널리 사용되는 방법 중 하나이기도 합니다. 초기에는 미국을 비롯해 인도, 일본, 태국 등 동남아시아 국가들도 모두 이 방법을 사용하여 비료를 생산했습니다. 이 방법은 원료의 공급원이 다양하고 구하기 쉬우며, 가공 과정도 비교적 간단합니다. 투자비도 적고 생산 비용도 낮아 빠르게 생산을 시작할 수 있습니다. 또한 생산의 유연성이 높으며, 제품의 품질 조절도 쉽습니다. 범용성도 뛰어나며, 사용되는 원료는 모두 고체 형태이기 때문에 원료에 대한 의존도가 낮습니다. 기본 비료를 2차적으로 가공하는 과정이기 때문에 환경 오염 문제도 거의 발생하지 않습니다. 우리나라의 경우 현재 사용되는 기본 비료들이 대부분 분말이나 입자 형태이기 때문에, 중소규모의 복합비료 공장들은 대체로 이 방법을 사용하고 있습니다.현재, 이러한 생산 기술은 국내에서 점점 더 성숙해지고 있습니다.국내에서 가장 먼저 이 생산 기술과 관련된 특허를 보유하고 있던 기관은 상하이 화공연구원입니다. 3) 부분 슬러리법 최근에는 TVA 요소, **반슬러리법 및 과립법을 기반으로, 국내에서는 소변이나 **용액을 이용한 분사 과립 공정인 부분 슬러리법이 발전했습니다. 이 기술은 요소와 **가 고온에서 고농도 용액을 형성할 수 있다는 특성을 활용합니다. 소변이나 **용액의 온도가 높아 용해도가 높고 액상량도 많기 때문에, 소변이나 **농축 용액을 직접 과립화 기계의 층에 분사함으로써, 소변이나 **용액이 제공하는 액상과 다른 고체 비료 및 재료들을 함께 섞어 과립화시킵니다. 이 방법을 통해 물이나 증기의 사용량을 줄일 수 있으며, 과립화된 물질의 수분 함량도 줄일 수 있습니다. 그 결과, 과립화에 필요한 물의 양과 건조에 필요한 에너지도 줄일 수 있습니다.입자화된 원료를 건조, 체질, 냉각시켜 (요소계 또는 질산계) 복합 비료 제품을 얻는다.현재 국내에서 이러한 지적재산권을 보유하고 해당 생산기술을 개발하고 있는 기관은 상하이 화공연구원을 비롯한 20여 곳입니다. 4) 혼합법: 영양분 분포의 요구사항에 따라, 서로 화학적 반응을 일으키지 않고 입자 크기와 둥근 정도가 거의 일정한 질소, 인, 칼륨의 고체 비료들을 원료로 사용하여, 특정한 혼합 방법을 통해 영양분이 균일하게 분포된 혼합 비료를 만드는 방법입니다. 이 방법은 가공 과정이 간단하며, 설비 투자비와 가공 비용도 비교적 낮아 매우 실용적이고 보급하기 쉬운 방법입니다. 하지만 이 방법에서는 생산, 저장, 운송, 사용 시에 각종 원료의 입자 크기, 밀도, 둥근 정도가 일정해야 하므로, 혼합물이 덩어리지거나 부서지는 현상, 그리고 흡습성이 낮아지는 현상을 방지할 수 있습니다.현재 우리나라의 기초 비료들은 그러한 조건을 갖추고 있지 않습니다. 또한 연구에 따르면, 균일비료에 포함된 P2O5와 K2O가 혼합비료에 포함된 P2O5와 K2O보다 작물의 뿌리에 흡수되는 속도가 다르다고 합니다(6배, 4.6배). 따라서 비료의 효과에도 약간의 차이가 있습니다. 게다가 우리나라에서는 토양 분석을 통한 비료 사용이 아직 충분히 확산되어 있지 않으며, 이러한 제품들은 아직 농민들에게 알려지거나 받아들여지지 않고 있습니다.따라서 이 법의 적용은 현재 우리나라에서 일정 수준으로 제한되고 있습니다. 5) 압출법 압출 제립은 고체 물질이 외부 압력에 의해 응집되는 건식 제립 공정입니다.다음과 같은 장점이 있습니다: 생산 과정에서 일반적으로 건조 및 냉각 공정이 필요하지 않으며, 열에 민감한 물질의 처리에 특히 적합합니다. 또한 투자와 에너지 소비를 절약할 수 있습니다；조작이 간단하며, 생산 시 3대 오염물질이 배출되지 않음；일반 복합비료보다 더 낮은 농도의 고농도 복합비료를 생산할 수 있으며, 생산 과정에서 필요에 따라 유기질 비료와 기타 영양소를 추가할 수도 있다. 하지만 압출 입자화 방법에도 단점이 있습니다: ① 압출 입자화의 핵심 장비인 압출기는 장비 제작 및 가압되는 부품의 소재 문제 등으로 인해 생산 시 원료 소모가 많고 고장률이 높습니다.②압출기의 생산 능력이 낮아 대량 생산을 실현하기 어렵습니다.따라서 이 방법은 일반적으로 연간 3만 톤 이하의 생산 규모에 사용됩니다.이 법은 현재 주로 희토류 카르보암모늄과 같은 복합비료에 사용됩니다.이 생산 기술을 보유한 기관으로는 상하이 화공연구원 등이 있습니다. 6) 용융법: 용융 과립화(고층 탑 자연 냉각 및 오일 냉각)를 통한 고농도 요소 기반 복합비료 생산 기술은 요소를 용융시켜 인암모늄, 칼륨염과 충분히 혼합함으로써, 고품질이면서도 에너지 소비가 적고 오염이 없는 고농도 요소 기반 복합비료를 생산하는 기술입니다. 이것이 바로 용융 과립화 공정입니다. 용융 과립 공정은 화학비료 생산에 이미 적용되고 있으며, 예로는 요소 타입 스프레이 과립화, 질산인 비료 타입 스프레이 과립화 및 이축 과립화, **타입 스프레이 과립화, 요질인암모늄 타입 스프레이 과립화 등이 있다.그러나 이 공정을 이용한 고농도 요소계 복합비료의 생산은 국내에서는 아직 시도된 적이 없습니다. 이 공정은 전통적인 복합비료 생산 설비에서 가장 많은 투자와 에너지가 필요한 건조 시스템이 필요하지 않으며, 또한 요소 및 요소계 복합비료의 특성상 고질소 함량을 가진 3원질(N, P, K) 및 2원질(N, K 또는 N, P) 고농도 복합비료의 생산에 특히 적합합니다. 일반적인 복합비료 제조 공정과 비교했을 때, 용융 압출 공정은 다음과 같은 장점이 있습니다: (1) 용융 압출 공정에서는 원료의 수분 함량이 매우 낮아 건조 과정이 필요 없으며, **에너지 소비도 줄어듭니다；생산 과정에서 합격 제품 입자의 비율이 매우 높아, 생산 과정에서의 반품량이 적습니다(거의 없음)； (2) 제품 입자의 표면이 매끄럽고 둥글며, 수분 함량이 낮아(1% 미만) 덩어리지기 어렵습니다. 또한 입자의 압축 강도가 높아(30N 이상), 시장에서 경쟁력이 뛰어납니다； (3) 작업 환경이 우수하며, 3대 오염물질이 배출되지 않아 청정 생산 공정에 해당합니다；바로 이러한 이유로 고탑 제립 기술은 해외에서 이미 널리 보급된 성숙한 기술입니다.
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국내외에서 복합비료를 생산하는 주요 방법은 다음과 같습니다:
1) 슬러리법: 인산과 암모니아를 원료로 하여, 중화기와 관형 반응기를 이용해 중화된 슬러리를 암모니아화 입상화 기계에서 처리하여 과립화시킵니다. 생산 과정에서 질소와 칼륨 등의 성분들을 추가한 뒤, 건조, 체질, 냉각 과정을 거쳐 NPK 복합비료가 만들어집니다. 이 방법은 국내외의 여러 화학비료 회사와 공장들이 대규모로 비료를 생산할 때 주로 사용하는 방법입니다. 인산은 황산을 이용해 인광석을 분해하여 얻을 수 있으며, 조건이 된다면 투자를 줄이고 생산 공정을 간소화하기 위해 상업적으로 판매되는 인산을 직접 구입할 수도 있다.이 방법의 장점은 암모늄 인산염뿐만 아니라 NPK 비료도 생산할 수 있다는 점입니다. 또한 산과 암모니아의 중화열을 활용하여 원료의 수분을 증발시킴으로써, 과립화에 필요한 물의 양과 건조에 드는 에너지를 줄일 수 있습니다. 이 방법의 장점은 생산 규모가 크고 생산 비용이 낮으며, 제품의 품질이 우수하고 강도도 높다는 것입니다.일반적으로 인산제조 설비와 황산제조 설비를 함께 건설해야 하므로, 투자 비용이 많이 들고 건설 기간도 길다. 또한 인과 황과 같은 자원의 공급 문제와 함께 인회석, 불소, 산성 슬러지, 산성 진흙 등과 같은 다양한 환경 보호 문제도 발생한다. 따라서 이 방식은 주로 인광석 가공 단지나 대규모 생산이 이루어지며 생산되는 제품의 종류가 적은 경우에 적합하다.외부에서 구입한 인산을 원료로 사용할 경우, 현재의 안정적인 공급처와 운송 문제, 그리고 가격 요소는 반드시 고려해야 합니다.최근 들어, 우리나라의 인산 산업 기술과 장비 수준이 향상됨에 따라, 습식 인산이 상품으로서 시장에 진출할 수 있는 좋은 조건이 마련되었습니다. 자원과 여건이 갖춰진 지역에 인산 생산 기지를 구축하여, 상품화된 인산을 이용해 다른 지역들의 고농도 인산복합비료 생산 수요를 충족시키는 새로운 방안이 모색되고 있습니다. 시장의 수요는 이 산업의 발전을 촉진할 것이며, 또한 많은 지역들의 원료 인산 수요 문제도 해결해 줄 것입니다.이러한 생산 기술을 보유한 외국 기업으로는 노르웨이의 Norsk Hydro, 스페인의 Incro, Espindsea, 프랑스의 AZF, KT, 미국의 Davy/TVA 등이 있습니다.국내의 주요 생산업체로는 중아화학비료유한회사, 장시 귀시 화학비료공장, 윈난 윈펑 화학공사, 난징 난화 인산비료공장, 다롄 화학공장, 진창 화학공사, 광시 루자이 인산비료공장 등이 있습니다.이러한 생산 기술을 보유한 국내 기업으로는 산둥성의 홍리그룹, 쓰촨성 청두과학기술대학, 상하이화공연구원 등이 있습니다. 2) 고체 입상법: 요소, **, 염화암모늄, 황암모늄, 인산암모늄(일인산암모늄, 이인산암모늄, 중석회, 일반석회), 염화칼륨(황산칼륨)과 같은 단일 성분의 기초 비료를 원료로 하여, 일정한 입도가 될 때까지 분쇄한 뒤, 회전식 입상기(또는 원판형 입상기)의 회전하는 표면에서 습윤 및 가열 처리를 통해 입자를 형성합니다. 입자를 만드는 과정에서 필요에 따라 회전식 입상기에 소량의 인산과 암모니아를 추가하여 입자 형성 조건을 개선할 수도 있습니다.입자화된 원료를 건조, 체질, 냉각시켜 NPK 복합 비료 제품을 얻는데, 이는 국제적으로 널리 사용되는 방법 중 하나이기도 합니다. 초기에는 미국을 비롯해 인도, 일본, 태국 등 동남아시아 국가들도 모두 이 방법을 사용하여 비료를 생산했습니다. 이 방법은 원료의 공급원이 다양하고 구하기 쉬우며, 가공 과정도 비교적 간단합니다. 투자비도 적고 생산 비용도 낮아 빠르게 생산을 시작할 수 있습니다. 또한 생산의 유연성이 높으며, 제품의 품질 조절도 쉽습니다. 범용성도 뛰어나며, 사용되는 원료는 모두 고체 형태이기 때문에 원료에 대한 의존도가 낮습니다. 기본 비료를 2차적으로 가공하는 과정이기 때문에 환경 오염 문제도 거의 발생하지 않습니다. 우리나라의 경우 현재 사용되는 기본 비료들이 대부분 분말이나 입자 형태이기 때문에, 중소규모의 복합비료 공장들은 대체로 이 방법을 사용하고 있습니다.현재, 이러한 생산 기술은 국내에서 점점 더 성숙해지고 있습니다.국내에서 가장 먼저 이 생산 기술과 관련된 특허를 보유하고 있던 기관은 상하이 화공연구원입니다. 3) 부분 슬러리법 최근에는 TVA 요소, **반슬러리법 및 과립법을 기반으로, 국내에서는 소변이나 **용액을 이용한 분사 과립 공정인 부분 슬러리법이 발전했습니다. 이 기술은 요소와 **가 고온에서 고농도 용액을 형성할 수 있다는 특성을 활용합니다. 소변이나 **용액의 온도가 높아 용해도가 높고 액상량도 많기 때문에, 소변이나 **농축 용액을 직접 과립화 기계의 층에 분사함으로써, 소변이나 **용액이 제공하는 액상과 다른 고체 비료 및 재료들을 함께 섞어 과립화시킵니다. 이 방법을 통해 물이나 증기의 사용량을 줄일 수 있으며, 과립화된 물질의 수분 함량도 줄일 수 있습니다. 그 결과, 과립화에 필요한 물의 양과 건조에 필요한 에너지도 줄일 수 있습니다.입자화된 원료를 건조, 체질, 냉각시켜 (요소계 또는 질산계) 복합 비료 제품을 얻는다.현재 국내에서 이러한 지적재산권을 보유하고 해당 생산기술을 개발하고 있는 기관은 상하이 화공연구원을 비롯한 20여 곳입니다. 4) 혼합법: 영양분 분포의 요구사항에 따라, 서로 화학적 반응을 일으키지 않고 입자 크기와 둥근 정도가 거의 일정한 질소, 인, 칼륨의 고체 비료들을 원료로 사용하여, 특정한 혼합 방법을 통해 영양분이 균일하게 분포된 혼합 비료를 만드는 방법입니다. 이 방법은 가공 과정이 간단하며, 설비 투자비와 가공 비용도 비교적 낮아 매우 실용적이고 보급하기 쉬운 방법입니다. 하지만 이 방법에서는 생산, 저장, 운송, 사용 시에 각종 원료의 입자 크기, 밀도, 둥근 정도가 일정해야 하므로, 혼합물이 덩어리지거나 부서지는 현상, 그리고 흡습성이 낮아지는 현상을 방지할 수 있습니다.현재 우리나라의 기초 비료들은 그러한 조건을 갖추고 있지 않습니다. 또한 연구에 따르면, 균일비료에 포함된 P2O5와 K2O가 혼합비료에 포함된 P2O5와 K2O보다 작물의 뿌리에 흡수되는 속도가 다르다고 합니다(6배, 4.6배). 따라서 비료의 효과에도 약간의 차이가 있습니다. 게다가 우리나라에서는 토양 분석을 통한 비료 사용이 아직 충분히 확산되어 있지 않으며, 이러한 제품들은 아직 농민들에게 알려지거나 받아들여지지 않고 있습니다.따라서 이 법의 적용은 현재 우리나라에서 일정 수준으로 제한되고 있습니다. 5) 압출법 압출 제립은 고체 물질이 외부 압력에 의해 응집되는 건식 제립 공정입니다.다음과 같은 장점이 있습니다: 생산 과정에서 일반적으로 건조 및 냉각 공정이 필요하지 않으며, 열에 민감한 물질의 처리에 특히 적합합니다. 또한 투자와 에너지 소비를 절약할 수 있습니다；조작이 간단하며, 생산 시 3대 오염물질이 배출되지 않음；일반 복합비료보다 더 낮은 농도의 고농도 복합비료를 생산할 수 있으며, 생산 과정에서 필요에 따라 유기질 비료와 기타 영양소를 추가할 수도 있다. 하지만 압출 입자화 방법에도 단점이 있습니다: ① 압출 입자화의 핵심 장비인 압출기는 장비 제작 및 가압되는 부품의 소재 문제 등으로 인해 생산 시 원료 소모가 많고 고장률이 높습니다.②압출기의 생산 능력이 낮아 대량 생산을 실현하기 어렵습니다.따라서 이 방법은 일반적으로 연간 3만 톤 이하의 생산 규모에 사용됩니다.이 법은 현재 주로 희토류 카르보암모늄과 같은 복합비료에 사용됩니다.이 생산 기술을 보유한 기관으로는 상하이 화공연구원 등이 있습니다. 6) 용융법: 용융 과립화(고층 탑 자연 냉각 및 오일 냉각)를 통한 고농도 요소 기반 복합비료 생산 기술은 요소를 용융시켜 인암모늄, 칼륨염과 충분히 혼합함으로써, 고품질이면서도 에너지 소비가 적고 오염이 없는 고농도 요소 기반 복합비료를 생산하는 기술입니다. 이것이 바로 용융 과립화 공정입니다. 용융 과립 공정은 화학비료 생산에 이미 적용되고 있으며, 예로는 요소 타입 스프레이 과립화, 질산인 비료 타입 스프레이 과립화 및 이축 과립화, **타입 스프레이 과립화, 요질인암모늄 타입 스프레이 과립화 등이 있다.그러나 이 공정을 이용한 고농도 요소계 복합비료의 생산은 국내에서는 아직 시도된 적이 없습니다. 이 공정은 전통적인 복합비료 생산 설비에서 가장 많은 투자와 에너지가 필요한 건조 시스템이 필요하지 않으며, 또한 요소 및 요소계 복합비료의 특성상 고질소 함량을 가진 3원질(N, P, K) 및 2원질(N, K 또는 N, P) 고농도 복합비료의 생산에 특히 적합합니다. 일반적인 복합비료 제조 공정과 비교했을 때, 용융 압출 공정은 다음과 같은 장점이 있습니다: (1) 용융 압출 공정에서는 원료의 수분 함량이 매우 낮아 건조 과정이 필요 없으며, **에너지 소비도 줄어듭니다；생산 과정에서 합격 제품 입자의 비율이 매우 높아, 생산 과정에서의 반품량이 적습니다(거의 없음)； (2) 제품 입자의 표면이 매끄럽고 둥글며, 수분 함량이 낮아(1% 미만) 덩어리지기 어렵습니다. 또한 입자의 압축 강도가 높아(30N 이상), 시장에서 경쟁력이 뛰어납니다； (3) 작업 환경이 우수하며, 3대 오염물질이 배출되지 않아 청정 생산 공정에 해당합니다；바로 이러한 이유로 고탑 제립 기술은 해외에서 이미 널리 보급된 성숙한 기술입니다.
글쓴이: 루시님의 친구분께 여쭤보고 싶은데, 수소칼륨혼합산과 튜브형 반응기는 고층 그라인딩에 사용되는 건가요, 아니면 드럼형 그라인딩에 사용되는 건가요?귀사의 삼둥이 고탑은 올해 6월 기준으로 몇 만 톤이나 생산되었나요!
관식 반응기는 롤러 공정에 사용되어야 합니다.어떤 공법이든 비용은 낮고 외관은 좋으며, 생산 조작이 간편해야 합니다