موتور رفت و برگشتی، میزان گازهای خروجی را کاهش می‌دهد

دمای گاز خروجی ربطی به مقدار گاز ندارد، بلکه با نسبت فشار و دمای ورودی مرتبط است

این آنلاین است، ببینید مفید است یا نه. تنظیم سرعت چرخش: تنظیم سرعت چرخش به معنای تنظیم میزان خروجی گاز از طریق تغییر سرعت چرخش کمپرسور است. مزایای این نوع تنظیم، جریان مداوم گاز، مصرف توان کمتر، حفظ ثابت نسبت فشار در هر مرحله‌ی کمپرسور، و عدم نیاز به تجهیزات تنظیمی ویژه بر روی کمپرسور است ； اما این روش تنها در کمپرسورهایی که موتور محرک آن‌ها موتور احتراق داخلی یا توربین است، به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد. اگر موتور محرک، موتور الکتریکی باشد، نیاز به استفاده از فرکانس‌تغییردهنده وجود دارد. از آنجایی که فرکانس‌تغییردهنده‌های پرتوان و با ولتاژ بالا گران‌قیمت هستند و نیاز به نگهداری و تعمیرات فراوانی دارند، در حال حاضر از این روش در کمپرسورهای رفت‌وبرگشتی که توسط موتورهای الکتریکی به کار می‌روند، به ندرت استفاده می‌شود. علاوه بر این، تنظیم سرعت متغیر می‌تواند تأثیرات منفی بر عملکرد کمپرسور داشته باشد؛ مانند لرزش در شیرهای گازی، فرسودگی زیاد قطعات، افزایش لرزش و روغن‌کاری ناکافی و غیره. این موارد نیز مانع از استفاده گسترده از این روش می‌شوند. ۲. تنظیم حفره فاصله: در سیلندرهای کمپرسور، علاوه بر حجم ثابت فاصله، حفره‌ای مشخص وجود ندارد؛ هنگام تنظیم، این حفره به حفره کاری سیلندر متصل می‌شود تا حجم فاصله افزایش یابد، ضریب حجم کاهش یابد و میزان خروجی گاز کمتر شود. این همان اصل کارکرد تنظیم حفره فاصله است. بر اساس روش ورود حجم کمکی، به تنظیمات پیوسته، مرحله‌ای و متناوب تقسیم می‌شوند که بیشتر در کمپرسورهای صنعتی بزرگ استفاده می‌گردند. معایب اصلی این روش تنظیم، این است که معمولاً به صورت دستی انجام می‌شود و سرعت پاسخگویی آن کند است؛ همچنین معمولاً باید همراه با سایر روش‌های تنظیم استفاده شود. اگرچه روش اتصال حجم خالی تنظیم‌پذیر، از نظر اصولی امکان تنظیم در محدوده ۰٪ تا ۱۰۰٪ را فراهم می‌کند، اما قابلیت اطمینان سیستم پایین است، قطعات شکننده زیادی دارد و نگهداری آن دشوار است. ۳. تنظیم از طریق مسیر انحرافی: لوله‌های خروجی گاز، از طریق لوله‌های انحرافی و شیرهای انحرافی، به لوله‌های ورودی گاز متصل می‌شوند؛ برای تنظیم، کافی است شیر انحرافی را باز کرد تا بخشی از گازهای خروجی دوباره به لوله‌های ورودی بازگردد. این روش تنظیم نسبتاً انعطاف‌پذیر و ساده در اجراست؛ همچنین با استفاده از سیستم‌های کنترل خودکار، دقت تنظیم آن نیز بالا می‌باشد. اما به دلیل اتلاف کل انرژی لازم برای فشرده‌سازی گازهای اضافی، کارایی اقتصادی آن پایین است. بنابراین، این روش برای تنظیمات گاه‌به‌گاه یا در مواردی که میزان تنظیم کم باشد، مناسب است. ۴. تنظیم از طریق فشار دادن دریچه ورودی هوا: بسته به میزان فشار وارد شده بر دریچه ورودی هوا، این روش به دو نوع تقسیم می‌شود: فشار دادن کامل دریچه ورودی هوا و فشار دادن جزئی آن. در روش تنظیم از طریق فشاردهی در تمام مسیر، در حین جذب هوا، گاز وارد سیلندر می‌شود؛ در حین فشرده‌سازی نیز، به دلیل باز بودن کامل دریچه ورودی هوا، گاز جذب‌شده به طور کامل از سیلندر خارج می‌شود. فرض کنید یک کمپرسور دارای یک سیلندر دوکاره درجه اول باشد؛ اگر فقط دریچه ورود هوا در یک طرف پیستون باز شود، میزان هوای ورودی ۵۰٪ کاهش می‌یابد. اگر هر دو طرف پیستون به طور همزمان باز شوند، میزان هوای خروجی صفر خواهد بود. بنابراین، این دستگاه می‌تواند میزان هوای ورودی را در سه سطح ۰٪، ۵۰٪ و ۱۰۰٪ تنظیم کند. همان‌طور که مشخص است، میزان تنظیم فشار بر دریچه ورودی هوا در طول کل مسیر بسیار زیاد است و برای تنظیمات کلی مناسب است. اصل تنظیم مقدار گاز ورودی از طریق فشار دادن دریچه ورودی در بخش‌هایی از چرخه، مشابه روش فشار دادن کامل دریچه ورودی است؛ اما در این روش، با کنترل زمان بسته شدن دریچه ورودی در حین کار کمپرسور، میزان گاز بازگشتی کنترل می‌شود و در نتیجه می‌توان مقدار گاز را به صورت پیوسته تنظیم کرد. از آنجایی که انرژی لازم برای فشرده‌سازی تقریباً به طور متناسب با مقدار گاز خروجی کاهش می‌یابد، این روش دارای کارایی اقتصادی بالایی نیز هست.

آخرین بار، این پست توسط dugufeng در تاریخ ۲۰۱۶-۵-۳۰ ساعت ۲۲:۱۰ ویرایش شد. حجم خروجی کمپرسور هیچ ربطی به دما ندارد؛ بلکه عمدتاً با فاصله خالی مربوط است. می‌توان فاصله خالی را به طور مناسب افزایش داد یا از روش‌هایی مانند افزودن مسیرهای جانبی یا تنظیم میزان گاز برای کاهش حجم خروجی استفاده کرد. آنچه با دما مرتبط است، نسبت فشرده‌سازی است؛ در واقع، نسبت فشرده‌سازی در هر مرحله یک مقدار ثابت است و تغییر آن مناسب نیست

ابتدا شیر یک‌طرفه را بررسی کنید و آن را با مدل جدید تعویض نمایید؛ همچنین شیری که برداشته شده است را بررسی کنید تا مشخص شود آیا نشتی دارد یا خیر. علاوه بر این، شیر بارگذاری را نیز بررسی کنید؛ ببینید آیا در آن مشکلی وجود دارد که باعث می‌شود بار قابل تنظیم نباشد. همچنین، از منظر فرآیندی، به تغییرات دمای محیط کار نیز توجه کنید