راهنمای ۹ مرحله‌ای برای تمیزکردن توربین‌ها؛ یادگیری آن سودهای فراوانی دارد!

Thread Content

دستورالعمل‌های تمیزکاری توربین تقطیر برای اطمینان از تمیز بودن توربین تقطیر، جلوگیری از آلودگی متقابل و حفظ کیفیت محصول، باید طبق دستورالعمل‌های زیر عمل کرد: ► بازگشت حلال: بسته به نیازهای واقعی، پس از پایان فرآیند تقطیر، می‌توان مقدار مناسبی حلال را به داخل مخزن تقطیر وارد کرد، دما را افزایش داد و در شرایط فشار معمولی بازگشت حلال را انجام داد تا تمام مواد موجود در توربین به حد امکان خارج شوند! اصل انتخاب حلال، استفاده از حلال بازیافتی مربوط به آن فرآیند است! ► جریان آب تمیز: مقدار مناسبی آب تمیز مستقیماً از طریق شیر ورودی مخزن تقطیر به داخل مخزن اضافه می‌شود یا با استفاده از خلأ بالای برج، آب تمیز به داخل مخزن کشیده می‌شود تا پاکسازی اولیه انجام شود ； بر اساس شرایط واقعی، تصمیم بگیرید که آیا آب شستشو را دور بریزید یا خیر! ► شستشو با آب قلیایی: محلول قلیایی با غلظت حدود ۱٪ توسط خلأ وارد مخزن می‌شود، سپس دما به ۱۰۰ تا ۱۱۰ درجه سانتی‌گراد افزایش می‌یابد. پس از ۶۰ دقیقه بازگشت کامل، فرآورده استخراج شده و لوله‌ها و تجهیزات با آب قلیایی شسته می‌شوند. ► جریان آب گرم: مقدار مناسبی آب تمیز به داخل دستگاه تقطیر اضافه شده، دمای آن بالا برده و به مدت ۳۰ دقیقه در حالت بازگشتی نگه داشته می‌شود؛ سپس کل آب جمع‌آوری شده تا آب قلیایی موجود در تجهیزات و لوله‌کشی‌ها پاک شود. ► خشک‌کردن در خلأ: برای خشک کردن توربین تقطیر از روش خشک‌کردن در خلأ استفاده می‌شود؛ اپراتور می‌تواند از طریق آینه نظارتی، اطمینان حاصل کند که هیچ آبی در داخل مخزن تقطیر وجود ندارد و دمای فاز گازی در داخل مخزن به ۸۰ تا ۹۰ درجه سانتی‌گراد رسیده است. پس از حفظ این وضعیت به مدت ۶۰ دقیقه، می‌توان گفت که فرآیند خشک‌کردن به پایان رسیده است! ► شستشو با متانول: در واکوم، حلال متانول مناسب از نوع بازیافتی وارد مخزن می‌شود؛ سپس دما افزایش یافته و فرآیند بازگشت کامل انجام می‌شود و محصول به مقدار مناسب در مخازن جمع‌آوری می‌گردد ； توجه داشته باشید که قبل و بعد از بازگشت متان، باید نمونه‌برداری و تحلیل انجام شود (شامل تمام مخازن جمع‌آوری). تغییرات تعداد و میزان ناخالصی‌ها در حلال متان، قبل و بعد از شستشوی برج، مورد مقایسه قرار گرفت. پس از شستشو با متان نیز از روش خشک‌کردن با خلأ استفاده شد؛ دمای فاز گازی درون مخزن به ۵۰ تا ۶۰ درجه سانتی‌گراد رسید و پس از حفظ این دما به مدت ۶۰ دقیقه، می‌توان گفت که فرآیند خشک‌کردن به پایان رسیده است. ► شستشو با حلال: بسته به الزامات تولید انواع مختلف، حلال مناسب تحت فشار خلأ وارد مخزن می‌شود، دما افزایش یافته و فرآیند بازگشت کامل انجام می‌گیرد؛ سپس محصول در مخازن جمع‌آوری می‌شود. لازم است قبل و بعد از فرآیند بازگشت نیز نمونه‌برداری و تحلیل انجام شود ； پس از شستشو با حلال، خشک‌کردن همچنان به روش خشک‌کردن در فشار منفی انجام می‌شود؛ دما و زمان خشک‌کردن بسته به ویژگی‌های خاص حلال مورد استفاده تعیین می‌گردد. ► بررسی و تأیید: پس از آنکه تحلیلگر تجهیزات را بررسی کرده و آن‌ها را مناسب تشخیص دهد، می‌توان گفت که فرآیند شستشو به پایان رسیده است ； در غیر این صورت، مرحله ۷ را تکرار کرده و شستشو را تا زمانی که نتیجه مطلوب شود، ادامه دهید. ► قبل از راه‌اندازی تجهیزات، اپراتور باید آن‌ها را به دقت بررسی کند؛ تا اطمینان حاصل شود که لوازم ایمنی کامل هستند، سطح خلأ در حد مورد نیاز است و شرایط لازم برای ورود مواد فراهم شده است. پس از پر کردن فرم‌های مربوطه، می‌توان به تولید ادامه داد. روش‌های شستشو به چهار دسته تقسیم می‌شوند: شستشو با پاشش، شستشو چرخشی، شستشو با غوطه‌ور کردن (روش غوطه‌وری در مخزن و روش آغشته کردن) و شستشو با پاک کردن؛ روش دقیق شستشو بستگی به وضعیت تجهیزات موجود در محل دارد. ► شستشوی پاششی: شستشوی پاششی یک روش شستشوی چرخشی است؛ در این روش، محلول شیمیایی مورد استفاده برای شستشو، به طور یکنواخت روی سطوح داخلی سیستمی که قرار است شسته شود، پاشیده می‌شود. با کمک گرانش محلول شستشو، این محلول از روی دیواره‌های مخزن به سمت پایین جریان می‌یابد و در نتیجه تماس کاملی بین محلول شستشو و سطوح داخلی مخزن برقرار می‌شود؛ این امر منجر به واکنش شیمیایی و تمیز شدن سیستم می‌گردد. با تنظیم موقعیت سرپراکنده، می‌توان محلول شستشو را به بالای مخزن و دیواره‌های داخلی آن پاشید تا تمیزی کل مخزن تضمین شود. ► شستشوی چرخشی ； شستشوی چرخشی، از پمپ‌های شستشو به عنوان منبع انرژی استفاده می‌کند؛ در این روش، محلول شستشو در سیستم شستشو در حال چرخش است و با باقی‌مانده‌های روغنی روی سطوح داخلی تجهیزات و لوله‌ها واکنش داده تا به از بین بردن چربی‌ها دست یافته شود. ► شستشوی غوطه‌وری: شستشوی غوطه‌وری یک روش شستشوی حل‌کننده و جداکننده است. در فرآیند شستشو، دستگاه یا قطعاتی که قرار است شسته شوند، در محلول شیمیایی شستشو فرو برده می‌شوند؛ به لطف خاصیت حل کردن و جدا کردن موجود در این محلول، محلول شستشو با چربی‌های موجود روی سطح قطعات در تماس کامل قرار می‌گیرد. با گرم کردن، سرعت واکنش‌های شیمیایی و حل شدن آن را افزایش داده تا به منظور خنثی‌سازی چربی‌ها اقدام شود. ► تمیزکاری با پاک کردن: روش تمیزکاری با پاک کردن عمدتاً برای جوش‌ها استفاده می‌شود؛ همچنین برای تجهیزات و لوله‌هایی که نمی‌توان آن‌ها را با روش‌های فوق پردازش کرد، و همچنین برای بخش‌هایی که پس از استفاده از روش‌های فوق نیاز به تمیزکاری دارند، از این روش استفاده می‌گردد. فرآیند خشک‌کردن، مطابق با الزامات شستشو و خشک‌کردن تجهیزات، از طریق هوای خشک بدون روغن برای پاک کردن لوله‌ها یا تجهیزات پس از شستشو انجام می‌شود؛ به گونه‌ای که نقطه رطوبت در خروجی، مطابق با استانداردهای مورد نظر قرار گیرد. شاخص‌های هوای خشک بدون روغن:
میزان حجم هوا: حدود ۲۵-۳۰ متر مکعب در دقیقه
نقطه رطوبت: ≤ –۴۰ درجه سانتی‌گراد
میزان روغن: ≤ ۰.۰۱ میلی‌گرم بر متر مکعب (در دمای ۲۱ درجه سانتی‌گراد)
اندازه ذرات گرد و غبار: ≤ ۰.۰۱ میکرومتر (در دمای ۲۱ درجه سانتی‌گراد)

دسته‌بندی روش‌های تمیزکاری و زمان لازم برای آن:
با توجه به تفاوت‌های موجود در روش‌های تمیزکاری، تجهیزات را می‌توان به چند دسته تقسیم کرد:
► در تجهیزات مربوط به برج‌ها، بدنه و قطعات داخلی باید جداگانه تمیز شوند؛ تمام قطعات داخلی برج باید در محل مناسب برای تمیزکاری خیسانده شوند، و پس از اطمینان از کیفیت، به خوبی بسته‌بندی شده تا برای نصب آماده شوند. بر اساس وضعیت توربین، روش‌های تمیزکاری را می‌توان به طور کلی به انواع زیر تقسیم کرد؛ روش اصلی تمیزکاری، پاک کردن دستی است. برج حمل و نقل کلی: بدنه برج و صفحات داخلی آن باید به طور جداگانه حمل شوند. پس از رساندن بدنه به محل، آن در منطقه شستشو تمیز شده و پس از تأیید کیفیت شستشو و بسته‌بندی، نصب می‌گردد ； قطعات داخلی برج در محل شستشو غوطه‌ور و شسته می‌شوند ； در طول فرآیندهای نصب برج و قطعات داخلی، شرکت نصب اقدامات لازم را انجام می‌دهد تا از آلودگی مجدد برج در حین نصب جلوگیری شود؛ نظارت بر این کار بر عهده صاحب پروژه است. در برخی پروژه‌ها، برخی از توربین‌های تقطیر به صورت کامل حمل می‌شوند و روش تمیزکاری عمدتاً شستشوی غوطه‌وری (یا پاک کردن) است. انتظار می‌رود زمان لازم برای تمیزکاری هر توربین با قطر ۲۲۰۰ میلی‌متر، ۴ تا ۶ روز باشد؛ در حالی که برای سایر توربین‌ها این زمان ۵ تا ۷ روز خواهد بود. برج‌هایی که به صورت بخش‌های جداگانه جوش داده می‌شوند: قطعات داخلی برج در این نوع برج‌ها، جداگانه از بدنه برج شسته می‌شوند؛ قطعات داخلی در محل شستشو غوطه‌ور و شسته می‌شوند، در حالی که بدنه برج با پاک‌کننده تمیز می‌شود (قبل از شستشو، طرف اول باید یک سکوی کاری در فاصله ۳۰ سانتی‌متری زیر هر در ورودی بدنه برج ایجاد کند؛ پس از بررسی و تأیید ایمنی توسط ناظر ایمنی، می‌توان وارد برج شد تا شستشو انجام شود). پس از شستشو، شرکت نصب، قطعات را به صورت تمیز نصب می‌کند. در برخی از پروژه‌ها، برخی از توربین‌های تقطیر به صورت بخش‌های جداگانه حمل شده و در محل مونتاژ می‌شوند؛ روش پاکسازی عمدتاً شامل خیساندن و پاک کردن با دستمال است. انتظار می‌رود زمان لازم برای پاکسازی هر توربین، برای توربین‌هایی با قطر ۲۲۰۰ میلی‌متر، ۴ تا ۶ روز و برای سایر توربین‌ها، ۵ تا ۷ روز باشد. پس از تکمیل جوشکاری برج‌ها در محل، تولیدکننده تجهیزات کار شستشوی اسیدی و ضدزنگ کردن کل برج تقطیر را انجام می‌دهد؛ پس از تأیید توسط صاحب پروژه و واحد نصب، برج برای شستشو به همان واحد نصب تحویل داده می‌شود. توربین‌های متصل شده با فلنج: بخش مربوط به این توربین‌ها باید کاملاً خارج شده و به محل شستشو منتقل گردد؛ سپس شرکت نصب، قطعات داخلی توربین را جدا کرده و قطعات داخلی مخزن و هر یک از بخش‌های مخزن را به طور جداگانه شستشو می‌دهد. قطعات داخلی باید در آب خیسانده و شسته شوند، و بدنه نیز تمیز و پاک شود. پس از بازرسی و تمیزکاری، شرکت نصب، با در نظر گرفتن سطح پاکیزه، توری‌های داخلی را به صورت مرحله‌ای نصب می‌کند؛ پس از نصب، آن‌ها به خوبی بسته‌بندی شده و سپس به محل نصب منتقل شده تا مونتاژ شوند. ► تمامی توربین‌ها پس از اتمام نصب صفحات توسط شرکت نصب، به طور کلی خشک می‌شوند و پس از خشک شدن، مهر و موم می‌گردند. ► دستگاه‌های مخزنی بزرگ که دارای دریچه بازرسی نیز هستند، معمولاً با پاک‌کردن سطحی تمیز می‌شوند؛ گاهی نیز بسته به شرایط، از روش شستشوی پاششی نیز استفاده می‌شود. ظرف‌های کوچک معمولاً با خیساندن و شستشو تمیز می‌شوند، اما گاهی نیز بسته به شرایط، با پاک کردن دستی تمیز می‌گردند. در اصل، مخازنی که حجمشان بیشتر از ۵۰ متر مکعب است، ابتدا نصب شده و سپس شسته می‌شوند؛ در حالی که مخازنی که حجمشان کمتر از ۵۰ متر مکعب است، به محل شستشو منتقل شده و پس از شسته شدن، نصب می‌گردند. ► دستگاه‌های انتقال حرارت که نیاز به تمیزکاری لوله‌های داخلی آن‌ها وجود دارد، باید از هم جدا شده و سپس به صورت دستی تمیز شوند؛ در مواردی که امکان جداسازی وجود ندارد (برای تمیزکاری لوله‌های خارجی)، از روش تمیزکاری چرخشی استفاده می‌شود. ► تمیزکردن لوله‌ها معمولاً با ترکیب روش‌های خیساندن و پاک کردن انجام می‌شود. تمیزکردن لوله‌ها معمولاً با پاک کردن یا خیساندن برای تمیزکاری (ضدچربی عمیق) انجام می‌شود؛ پس از تمیز شدن لوله‌ها، فرآیندهای آماده‌سازی و نصب آن‌ها آغاز می‌گردد. هنگام اتصال لوله‌های تمیزشده در هوا، شرکت نصب باید از جوشکاری با الکترود گازی استفاده کند و اطمینان حاصل نماید که در محل جوشکاری هیچ ذره‌ای باقی نماند.