چرا سیستم‌های حذف گوگرد و نیتروژن دچار حوادث مکرر می‌شوند؟

Thread Content

۱.jpg در تاریخ ۱۵ ژوئن ۲۰۱۶، در یک واحد پالایشی، هنگام انجام کارهای تعمیراتی بر روی دودکش برج حذف گوگرد، آتش‌سوزی رخ داد که منجر به مرگ ۴ کارگری شد که در داخل آنجا مشغول کار بودند. جالب اینجاست که مدتی پیش، در یکی از شرکت‌های فرآوری نفت در نانجینگ، لوله‌های دودکش سیستم‌های حذف گوگرد و نیتروژن نیز دچار خوردگی و سوراخ شدند. هنگام تعمیرات خارجی، لایه مقاومت در برابر خوردگی که از جنس لاستیک در داخل لوله‌ها وجود داشت، آتش گرفت. به دلیل فشار بالای هوا در لوله‌ها، امکان مهار آتش از بیرون وجود نداشت و سرعت سوختن بسیار چشمگیر بود؛ خوشبختانه هیچ کس صدمه‌ای ندید. چرا سیستم‌های حذف گوگرد و سولفید در تجهیزات، به طور مکرر دچار حوادث ایمنی می‌شوند؟ همگی می‌دانند که ۳۱ دسامبر ۲۰۱۴، آخرین مهلت تعهد شرکت‌های پالایش و شیمیایی برای رعایت استانداردهای انتشار گازها بود. در طول این دوره، فناوری‌های مختلف برای گرفتن گوگرد و سایر آلاینده‌ها از دودها، بدون ارزیابی کافی و بدون تجربه کاربرد صنعتی، یکی پس از دیگری مورد استفاده قرار گرفتند. پس از راه‌اندازی، عملکرد آن یکنواخت نبود؛ مشکلات فرسایش تجهیزات و لوله‌کشی‌ها به طور مکرر رخ می‌داد و بیشتر آن‌ها در حالت تعمیر و توقف بودند. فرآیند تولید هنوز بالغ نشده، تجهیزات مورد نیاز استانداردهای لازم را ندارند، کارکنان تعمیراتی و مدیران تازه شروع به درک این سیستم کرده‌اند، هیچ درسی برای یادگیری وجود ندارد و این سیستم در مرحله‌ی آزمایشی قرار دارد. متأسفانه در این شرکت یک حادثه منجر به مرگ گروهی رخ داد. پس از بررسی مشخص شد که سیستم کاتالیتیک گازگیری گوگرد و نیتروژن این شرکت در مارس ۲۰۱۵ راه‌اندازی شد؛ فناوری مربوط به آن توسط شرکت مهندسی نانجینگ توسعه یافته بود. پس از راه‌اندازی، عملکرد این سیستم چندان رضایت‌بخش نبود و به استانداردهای طراحی دست نیافت. در سال ۲۰۱۶، مهندسان نوع جذب‌کننده‌ها را تغییر دادند و مواد مورد استفاده نیز از فولاد ضدزنگ به PP (پلی‌پروپیلن) تغییر یافت؛ شاید این کار برای کاهش هزینه‌ها یا جلوگیری از خوردگی انجام شده باشد. همچنین، قطعات فلزی قابل اشتعالی در داخل برج قرار داده شد که این امر خطرات بزرگی برای بروز حوادث ایجاد کرد. این سیستم در مارس ۲۰۱۶ بازسازی شد و پس از راه‌اندازی، عملکرد آن نسبتاً مطلوب بود. یک ماه پس از شروع به کار، در دودکش بالای برج خوردگی و سوراخ‌هایی ایجاد شد؛ پس از توقف فعالیت برای بررسی، مشخص شد که لایه ترکیبی فولاد ضدزنگ دچار خوردگی موضعی شده است. مدیران تصمیم گرفتند آن را تعمیر کنند. کار تعمیرات از اوایل ماه مه آغاز شد؛ اقدامات ایمنی فقط شامل قرار دادن پارچه آسبستوس در پایه دودکش برای جداسازی، و ساختن سازه‌هایی در داخل دودکش برای انجام کارهایی که نیاز به استفاده از حرارت دارد، بود. فکر نمی‌کردم پس از بیش از یک ماه انجام تکالیف، حادثه آتش‌سوزی رخ دهد. شاید کارگران ساختمانی از اینکه زیر لایه‌های موجود جنس پلاستیک قابل اشتعال وجود دارد، بی‌اطلاع باشند؛ شاید کارشناسان ایمنی، خطرات مربوط به آن را به خوبی تشخیص ندهند؛ شاید برنامه‌ریزان فاقد تجربه لازم باشند؛ یا شاید ناظران حریق نیز فکر نکرده باشند که جذب‌کننده‌های پلاستیکی می‌توانند آتش بگیرند. شاید همه‌ی این‌ها به خاطر کمبود تجربه باشد. طی سال‌ها، بر اساس تجربیات سیستم‌های پتروشیمی، در عملیات‌های انجام شده در داخل برج، به محض اینکه تحلیل هوای داخلی مناسب باشد، انجام کارهایی که نیاز به استفاده از آتش دارد، اساساً بدون خطر خواهد بود؛ همچنین، ایجاد موانع در فضاهای محدود داخلی بیشتر برای جلوگیری از سقوط اشیاء انجام می‌شود. سؤال این است که آیا طراحان، پس از تعویض قطعات داخلی قابل اشتعال در داخل برج، درباره خطرات ناشی از انجام کارهای فرآوری در داخل هشداری داده‌اند یا خیر؟ آیا کسانی که همیشه با تکیه بر تجربه کار می‌کنند، می‌توانند خطرات عظیم را درک کنند؟ می‌توان گفت که در تمام مراحل ساخت، هیچ‌کس به طور کامل از آن آگاه نبود. چه مدیران، چه کارکنان، و حتی طراحان. امیدواریم این درس خونین توجه همگان را جلب کند؛ این درس با قیمت جان بسیاری به دست آمده است، و امیدواریم در آینده چنین حوادثی تکرار نشود.