۱۳ روش رایج برای ارزیابی ایمنی

Thread Content

روش‌های متعددی برای ارزیابی ایمنی وجود دارد؛ در این متن، ۱۳ روش رایج برای ارزیا‌بی ایمنی معرفی شده است تا همگان بتوانند در عمل از آن‌ها استفاده کنند. 　　۱ روش بررسی ایمنی (Safety Review، SR) روش بررسی ایمنی را می‌توان اولین روش ارزیابی ایمنی دانست؛ گاهی اوقات به آن بررسی ایمنی فرآیند، یا «بررسی طراحی» و «بررسی پیشگیری از خسارات» نیز گفته می‌شود. می‌توان از آن در هر مرحله‌ای از پروژه‌های ساختمانی استفاده کرد. هنگام ارزیابی تجهیزات موجود (تجهیزات در حال استفاده)، بررسی‌های ایمنی سنتی عمدتاً شامل بازرسی‌های دوره‌ای، بازرسی‌های روزانه منظم یا بررسی‌های ایمنی می‌شود. (برای مثال، اگر فرآیند هنوز در مرحله طراحی است، تیم پروژه طراحی می‌تواند مجموعه‌ای از نقشه‌ها را بررسی کند.) هدف روش‌های بررسی ایمنی، شناسایی شرایط دستگاه‌ها یا رویه‌های عملیاتی است که ممکن است منجر به وقوع حوادث، آسیب‌ها، خسارت‌های قابل توجه به اموال یا تأثیرات جدی بر محیط عمومی شوند. افراد مسئول بازرسی‌های ایمنی، عمدتاً شامل افراد مرتبط با تجهیزات هستند؛ یعنی اپراتورها، تعمیرکاران، مهندسان، مدیران، کارکنان ایمنی و غیره؛ که این موضوع بستگی به ساختار سازمانی کارخانه دارد. 　　هدف از بررسی‌های ایمنی، افزایش سطح ایمنی عملکرد کل دستگاه است، نه مزاحمت در عملکرد طبیعی آن یا تنبیه به خاطر مشکلاتی که کشف می‌شوند. پس از انجام بررسی‌های ایمنی، ارزیابان باید در مورد نقاطی که نیاز به بهبود فوری دارند، اقدامات و پیشنهادات مشخصی ارائه دهند. 　　۲ روش فهرست بررسی ایمنی (Safety Checklist Analysis، SCA) برای شناسایی عوامل خطرناک و مضر در تجهیزات، مواد، قطعات کار، فرآیندهای عملیاتی، اقدامات مدیریتی و سازمانی موجود در پروژه‌ها و سیستم‌ها، ابتدا موضوع بررسی را تجزیه کرده و سیستم بزرگ را به چندین زیرسیستم کوچک تقسیم می‌کنند. سپس، موارد بررسی را به صورت سؤالات یا امتیازدهی، یکی یکی بررسی می‌کنند تا هیچ چیز فراموش نشود؛ چنین فهرستی را فهرست بررسی ایمنی می‌نامند. 　　۳ روش شاخص خطر (Risk Rank، RR) روش شاخص خطر، نوعی روش ارزیابی است. از طریق محاسبات مقایسه‌ای توسط ارزیابان بر روی وضعیت فعلی چندین فرآیند و ویژگی‌های ذاتی عملکرد آن‌ها (با توجه به میزان خطر در محل کار، احتمال وقوع حوادث و شدت حوادث برای تشخیص میزان خطر در محل‌های کار مختلف)، اهمیت ویژگی‌های خطرناک فرآیندها مشخص می‌شود و بر اساس نتایج ارزیابی، اهدافی برای ارزیابی بیشتر تعیین می‌گردند. 　　ارزیابی شاخص خطر می‌تواند در تمام مراحل پروژه‌های مهندسی (مطالعات امکان‌سنجی، طراحی، بهره‌برداری و غیره)، یا قبل از تکمیل طرح‌های طراحی دقیق، یا قبل از تدوین برنامه تحلیل خطرات تجهیزات موجود، مورد استفاده قرار گیرد. البته می‌توان از آن در تجهیزات در حال کار نیز استفاده کرد تا به عنوان مبنایی برای تعیین خطرات فرآیندها و عملیات‌ها مورد استفاده قرار گیرد. 　　در حال حاضر، روش‌های مختلفی برای تعیین سطح خطر وجود دارد که به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرند. 　　استفاده از این روش می‌تواند پیچیده یا ساده باشد و اشکال مختلفی دارد؛ هم قابلیت تحلیل کیفی و هم کمی را دارد. به عنوان مثال، ارزیابان می‌توانند بر اساس ارزیابی کیفی میزان خطر در محل کار، احتمال وقوع حوادث و شدت آن‌ها، محل کار را به صورت ساده دسته‌بندی کنند؛ یا به شکل پیچیده‌تر، با تخصیص اعدادی به ویژگی‌های فرآیندها، جدولی ایجاد کنند و از این جدول برای محاسبه ضرایب دسته‌بندی استفاده نمایند. روش‌های رایج ارزیابی عبارتند از: ① ارزیابی میزان خطر؛ ② روش شاخص خطر آتش‌سوزی و انفجار در کارخانه‌های شیمیایی؛ ③ روش موند؛ ④ روش شاخص سطح خطر در کارخانه‌های شیمیایی؛ ⑤ سایر روش‌های ارزیابی سطح خطر. 　　۴ روش تحلیل اولیه خطرات (Preliminary Hazard Analysis، PHA) روش تحلیل اولیه خطرات، روشی است که از الزامات برنامه‌های ایمنی استانداردهای نظامی آمریکا نشأت گرفته است. عمدتاً برای تحلیل مناطق کلیدی مواد و دستگاه‌های خطرناک، از جمله پیش از طراحی، ساخت و تولید، استفاده می‌شود. در ابتدا، انواع خطرات موجود در سیستم، شرایط بروز آن‌ها و پیامدهای منجر به حوادث مورد تحلیل قرار می‌گیرد. هدف از این کار، شناسایی خطرات بالقوه در سیستم، تعیین سطح خطر آن‌ها و جلوگیری از تبدیل خطرات به حوادث است. 　　تحلیل پیش‌بینی خطرات می‌تواند چهار هدف زیر را محقق کند: ① شناسایی کلی خطرات اصلی مرتبط با سیستم؛ ② تشخیص علل ایجاد خطرات؛ ③ پیش‌بینی تأثیرات وقوع حوادث بر افراد و سیستم؛ ④ تعیین سطح خطر و ارائه راهکارهایی برای رفع یا کنترل آن. 　　روش تحلیل پیش‌خطر معمولاً در مراحل اولیه پروژه‌های فرآیندی که درباره خطرات بالقوه آن‌ها اطلاعات کمی وجود دارد و نمی‌توان آن‌ها را از طریق تجربه شناسایی کرد، مورد استفاده قرار می‌گیرد. این روش معمولاً در طراحی اولیه یا فعالیت‌های تحقیق و توسعه مربوط به تجهیزات صنعتی استفاده می‌شود؛ هنگامی که باید یک تجهیزات بزرگ وجود دارنده را تحلیل کرد، یا زمانی که شرایط محیطی امکان استفاده از روش‌های سیستماتیک‌تر را فراهم نمی‌کند، از روش PHA ترجیح داده می‌شود. 　　۵ روش تحلیل فرضیات خرابی (What…If، W1) روش تحلیل فرضیات خرابی، روشی خلاقانه برای تحلیل فرآیندهای فنی یا عملیاتی یک سیستم است. افرادی که از این روش استفاده می‌کنند، باید با فرآیند آشنا باشند و از طریق پرسش‌ها (فرضیه‌های خرابی)، خطرات بالقوه احتمالی را شناسایی کنند (در واقع، در صورت وقوع یک حادثه جدی در سیستم، عوامل بالقوه‌ای که منجر به آن حادثه می‌شوند را پیدا کرده و در بدترین شرایط، احتمال وقوع این حوادث را ارزیابی نمایند). 　　برخلاف روش‌های دیگر، از ارزیابان انتظار می‌رود که مفاهیم پایه را درک کرده و از آن‌ها در مسائل عینی استفاده کنند. اطلاعات مربوط به روش‌ها و کاربردهای تحلیل فرضیات خرابی بسیار محدود است، اما این روش می‌تواند در تمام مراحل توسعه پروژه‌های ساختمانی به طور مکرر مورد استفاده قرار گیرد. 　　روش تحلیل فرضیه‌های خرابی معمولاً از افراد ارزیاب می‌خواهد که برای بررسی مسائل مربوطه، از عبارت «What…if» به عنوان آغاز استفاده کنند. هر مسئله‌ای مرتبط با ایمنی فرآیندها، حتی اگر ارتباط چندانی با آن نداشته باشد، می‌تواند مطرح شده و مورد بحث قرار گیرد. برای مثال:
· اگر مواد اولیه ارائه شده مناسب نباشند، چگونه باید با آن‌ها برخورد کرد؟
· اگر پمپ در حین کار متوقف شود، چه کاری باید انجام داد؟
· اگر اپراتور در عوض شیر A، از شیر B استفاده کند، چه اتفاقی خواهد افتاد؟
معمولاً، تمام مشکلات ثبت می‌شوند و سپس به دسته‌های مختلفی تقسیم می‌گردند؛ مثلاً بر اساس موضوعاتی مانند ایمنی الکتریکی، ایمنی در برابر آتش، ایمنی کارکنان و غیره، و سپس به صورت جداگانه مورد بحث قرار می‌گیرند. در مورد دستگاه‌هایی که در حال کار هستند، باید با اپراتورها گفتگو کرد؛ سؤالاتی که مطرح می‌شود باید شامل تمام شرایط غیرعادی مربوط به دستگاه باشد، نه فقط خرابی‌های تجهیزات یا تغییرات پارامترهای فرآیند. 　　۶ روش تحلیل فرضیات خرابی/روش تحلیل با فهرست بررسی (What…If/Checklist Analysis، W1/CA) روش تحلیل فرضیات خرابی/روش تحلیل با فهرست بررسی، ترکیبی از روش تحلیل فرضیات خلاقانه و روش تحلیل با فهرست بررسی‌های ایمنی است؛ این روش، کاستی‌های هر یک از این روش‌ها در صورت استفاده جداگانه را جبران می‌کند. 　　به عنوان مثال: روش تحلیل فرم‌های بررسی ایمنی، روشی مبتنی بر تجربه است؛ هنگام استفاده از آن برای ارزیابی ایمنی، موفقیت یا عدم موفقیت تا حد زیادی به سطح تجربه فردی که فرم بررسی را تهیه کرده، بستگی دارد. اگر فرم بررسی به‌درستی تهیه نشود، ارزیابان با تحلیل مؤثر وضعیت‌های خطرناک دچار مشکل می‌شوند. روش تحلیل فرضیه‌های خرابی، افراد ارزیاب را تشویق می‌کند تا به حوادث و پیامدهای احتمالی فکر کنند؛ این روش، کمبود تجربه‌ای را که ممکن است هنگام تهیه فرم‌های بررسی وجود داشته باشد، جبران می‌کند. در مقابل، بخش مربوط به فرم‌های بررسی، روش تحلیل فرضیه‌های خرابی را سیستماتیک‌تر می‌کند. 　　روش تحلیل فرضیه‌های خرابی/جدول بررسی، می‌تواند در هر مرحله‌ای از پروژه‌های فرآیندی مورد استفاده قرار گیرد. 　　مانند اکثر روش‌های ارزیابی دیگر، این روش نیز نیازمند افرادی با تجربه فراوان در زمینه فرآیندهاست و معمولاً برای تحلیل شایع‌ترین خطرات موجود در فرآیندها استفاده می‌شود. اگرچه می‌توان از آن برای ارزیابی خطرات حوادث در تمام سطوح نیز استفاده کرد، اما تحلیل فرضیه‌های خرابی/تحلیل جدول بررسی، معمولاً عمدتاً برای تحلیل اولیه خطرات فرآیندها به کار می‌رود و سپس می‌توان از روش‌های دیگری برای ارزیابی دقیق‌تر استفاده کرد. 　　۷. مطالعه خطرات و قابلیت عملکرد (Hazard and Operability Study، HAZOP)
HAZOP روشی کیفی برای ارزیابی ایمنی است؛ فرآیند آن با استفاده از کلمات راهنما انجام می‌شود تا تغییرات در وضعیت فرآیند شناسایی شود (یعنی انحرافات). سپس دلایل، پیامدها و راه‌حل‌های ممکن برای این انحرافات مورد تحلیل قرار می‌گیرند. 　　تکنیک‌های مطالعه خطرات و قابلیت اجرا بر این اصل استوارند که وقتی متخصصان با پیشینه‌های متفاوت با یکدیگر همکاری می‌کنند، می‌توانند از نظر خلاقیت، سیستماتیک بودن و سبک کار، بر یکدیگر تأثیر بگذارند و الهام بخشند؛ همچنین می‌توانند مسائل بیشتری را کشف و شناسایی کنند، که این امر مؤثرتر از کار مستقل آن‌ها و ارائه نتایج کار به صورت جداگانه است. اگرچه تکنیک‌های مطالعه خطرات و قابلیت اجرا در ابتدا برای ارزیابی طرح‌ها و فرآیندهای جدید توسعه یافتند، اما این تکنیک‌ها را می‌توان در تمام مراحل چرخه عمر پروژه‌های مهندسی و سیستمی نیز به کار برد. 　　ماهیت تحلیل خطرات و قابلیت عملکرد، تحلیل نمودارهای فرآیند و دستورالعمل‌های عملیاتی از طریق جلسات متعدد است؛ در این روش، متخصصان مختلف بر اساس روش‌های مشخص، شرایط فرآیندی که از طرح اصلی منحرف شده‌اند را بررسی کرده و خطرات و محدودیت‌های مربوط به عملکرد آن‌ها را تعیین می‌کنند. شرکت صنایع شیمیایی امپریال (ICI، بریتانیا) اولین شرکتی بود که تصمیم گرفت این کار تحلیل خطرات و قابلیت عملکرد را توسط گروهی متشکل از افراد متخصص انجام دهد. با توجه به این موضوع، اگرچه یک فرد ممکن است به تنهایی از روش تحلیل خطرات و قابلیت عملکرد استفاده کند، اما این کار هرگز نمی‌تواند تحلیل خطرات و قابلیت عملکرد نامیده شود. بنابراین، تفاوت مشخص تکنیک‌های تحلیل خطر و قابلیت اجرا با سایر روش‌های ارزیابی ایمنی این است که روش‌های دیگر را می‌توان توسط یک نفر به تنهایی انجام داد، در حالی که تحلیل خطر و قابلیت اجرا باید توسط گروهی متشکل از افراد متخصص، باتجربه و چندجانبه انجام شود. 　　۸. تحلیل انواع خرابی‌ها و تأثیرات آن‌ها (Failure Mode Effects Analysis، FMEA)
تحلیل انواع خرابی‌ها و تأثیرات آن‌ها (FMEA)، روشی در مهندسی ایمنی سیستم‌ها است. بر اساس ویژگی‌های سیستم که قابل تقسیم به زیرسیستم‌ها، تجهیزات و اجزای مختلف است، سیستم به بخش‌های مختلف تقسیم می‌شود؛ سپس انواع خرابی‌های احتمالی در هر بخش و تأثیرات ناشی از آن‌ها مورد تحلیل قرار می‌گیرد تا بتوان اقدامات لازم را انجام داد و ایمنی و قابلیت اطمینان سیستم را افزایش داد. 　　(۱) خرابی. قطعات، زیرسیستم‌ها و سیستم‌ها در هنگام کارکرد، نمی‌توانند الزامات تعیین‌شده در طراحی را برآورده کنند؛ بنابراین نمی‌توانند وظایف مشخص‌شده را انجام دهند یا اگر انجام دهند، به خوبی انجام نخواهد شد. 　　(۲) نوع خرابی. هر نوع اختلالی که در سیستم، زیرسیستم یا قطعه‌ای رخ می‌دهد، نوع اختلال نامیده می‌شود. به عنوان مثال: یک نقص در یک شیر می‌تواند ۴ نوع باشد، یعنی نشت داخلی، نشت خارجی، باز نشدن، و بسته نشدن کامل. 　　(۳) سطح خرابی. درجاتی که بر اساس میزان تأثیر نوع خرابی بر سیستم یا زیرسیستم‌ها تعیین می‌شوند، به عنوان درجات خرابی شناخته می‌شوند. 　　فهرستی از تمام انواع خرابی‌های دستگاه، همراه با عوامل تأثیرگذار بر یک سیستم یا دستگاه؛ این الگوهای خرابی، خرابی‌های دستگاه را توصیف می‌کنند (روشن شدن، خاموش شدن، نشت و غیره). تأثیر انواع خرابی‌ها، بر اساس تأثیرات سیستماتیک آن‌ها بر خرابی دستگاه تعیین می‌شود. شناسایی FMEA می‌تواند مستقیماً به الگوهای خرابی منفردی منجر شود که باعث حادثه می‌شوند یا تأثیر قابل توجهی بر حادثه دارند. در FMEA، عوامل مربوط به انسان به طور مستقیم تعیین نمی‌شوند، اما تأثیرات ناشی از اشتباهات انسانی معمولاً به عنوان یک الگوی خرابی در دستگاه نشان داده می‌شوند. یک FMEA نمی‌تواند به طور مؤثر ترکیبات دقیق خرابی‌های تجهیزاتی که باعث حوادث می‌شوند، را شناسایی کند. 　　۹ تحلیل درخت خطا (Fault Tree Analysis، FTA) درخت خطا، نوعی «درخت» جهت‌دار است که روابط علت و معلولی حوادث را توصیف می‌کند و یکی از روش‌های مهم تحلیل در مهندسی سیستم‌های ایمنی محسوب می‌شود. این ابزار می‌تواند خطرات موجود در سیستم‌های مختلف را شناسایی و ارزیابی کند؛ هم برای تحلیل کیفی و هم برای تحلیل کمی قابل استفاده است. دارای ویژگی‌های سادگی و تصویری بوده، و نشان‌دهنده‌ی سیستماتیک بودن، دقت و قابلیت پیش‌بینی در مطالعه‌ی مسائل ایمنی با روش مهندسی سیستماتیک است. FTA به عنوان یک روش علمی پیشرفته برای تحلیل و ارزیابی ایمنی و پیش‌بینی حوادث، مورد تأیید جهانی و استفاده گسترده در داخل و خارج کشور قرار گرفته است. 　　در اوایل دهه ۱۹۶۰، مؤسسه تحقیقاتی تلفن بل در ایالات متحده، برای بررسی مسائل مربوط به امنیت سیستم‌های کنترل پرتاب موشک‌ها، شروع به توسعه روش درخت خرابی کرد؛ این اقدام به حل مشکل پیش‌بینی رویدادهای تصادفی در سیستم‌های موشکی کمک کرد. در پی آن، محققان شرکت بوئینگ روش FTA را بیشتر توسعه دادند تا بتوان از آن در صنعت هوافضا استفاده کرد. در اواسط دهه ۶۰، FTA از صنعت هوافضا به سایر بخش‌های صنعتی با محوریت صنعت انرژی هسته‌ای گسترش یافت. در سال ۱۹۷۴، کمیسیون انرژی اتمی ایالات متحده گزارشی درباره ارزیابی خطرات فاجعه‌بار نیروگاه‌های هسته‌ای منتشر کرد – گزارش راسلمسون. در این گزارش از روش FTA به طور گسترده و مؤثری استفاده شد که توجه جهانیان را به خود جلب کرد. امروزه این روش در بسیاری از بخش‌های صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد. 　　FTA نه تنها می‌تواند علل مستقیم حوادث را تحلیل کند، بلکه می‌تواند علل پنهان آن‌ها را نیز شناسایی کند؛ بنابراین در مرحله طراحی پروژه‌ها یا تجهیزات، همچنین هنگام بررسی حوادث یا تدوین روش‌های جدید عملیاتی، می‌توان از FTA برای ارزیابی سطح ایمنی آن‌ها استفاده کرد. وزارت کار ژاپن، روش FTA را به طور فعال ترویج می‌دهد و از مدیران ایمنی می‌خواهد که یاد بگیرند از این روش استفاده کنند. 　　از سال ۱۹۷۸، کشور ما فعالیت‌های تحقیقاتی و کاربردی در زمینه FTA را آغاز کرد. تجربه نشان داده است که FTA با شرایط کشور ما سازگار است و باید به طور گسترده در کشور ما مورد استفاده قرار گیرد. 　　۱۰ تحلیل درخت رویدادها (Event Tree Analysis، ETA) تحلیل درخت رویدادها برای ارزیابی احتمال وقوع حوادث ناشی از خرابی تجهیزات یا نوسانات فرآیندها (که به عنوان رویدادهای اولیه شناخته می‌شوند)، استفاده می‌شود. 　　حوادث، نتیجه خرابی‌های معمولی تجهیزات یا اختلالات فرآیندی (که به آن‌ها رویدادهای اولیه گفته می‌شود) هستند. برخلاف تحلیل درخت خرابی، تحلیل درخت رویدادها از روش استقرایی (نه استنباطی) استفاده می‌کند؛ درخت رویدادها می‌تواند روشی سیستماتیک برای ثبت پیامدهای حوادث فراهم کند و رابطه بین رویدادهایی که منجر به پیامدهای حادثه می‌شوند و رویداد اولیه را مشخص کند. 　　تحلیل درخت رویدادها برای تحلیل رویدادهای اولیه‌ای که پیامدهای متفاوتی دارند، مناسب است. درخت رویدادها بر دلایل اولیه‌ای که می‌توانند منجر به وقوع حادثه شوند و همچنین تأثیر رویدادهای اولیه بر پیامدهای آن تأکید دارد. هر شاخه از درخت رویدادها، نشان‌دهنده یک سری مستقل از رویدادهای حادثه‌آفرین است؛ برای یک رویداد اولیه، هر سری مستقل از رویدادهای حادثه‌آفرین، روابط عملکردی بین قسمت‌های مختلف سیستم ایمنی را به وضوح مشخص می‌کند. 　۱۱ تحلیل قابلیت اطمینان انسانی (Human Reliability Analysis، HRA) رفتار قابل اطمینان انسان، شرط لازم برای موفقیت سیستم‌های انسان-ماشین است؛ رفتار انسان تحت تأثیر عوامل متعددی قرار دارد. این «عوامل مؤثر بر عملکرد» (Performance Shopping Factors یا PSF‌ها) می‌توانند ویژگی‌های درونی افراد باشند، مانند استرس، احساسات، فرهنگ تربیتی و تجربه؛ همچنین می‌توانند عوامل خارجی نیز باشند، مانند محیط کار، شرایط محیطی، رفتارهای ناظران، دستورالعمل‌های فنی و رابط‌های سخت‌افزاری. تعداد PSFهایی که بر رفتار افراد تأثیر می‌گذارند، بی‌شمار است. اگرچه برخی از PSF‌ها قابل کنترل نیستند، اما بسیاری از آن‌ها قابل کنترل هستند و می‌توانند تأثیر قابل توجهی بر موفقیت یا شکست یک فرآیند یا عملیات داشته باشند. 　　به عنوان مثال: ارزیابان می‌توانند خطاهای انسانی را در درخت خرابی لحاظ کنند؛ یک تحلیل نوع «اگر... چه کنیم»/فرم بررسی می‌تواند این شرایط را در نظر بگیرد — در شرایط غیرعادی، اپراتور ممکن است شیری را که باید بسته می‌شد، باز کند. مطالعات معمولی خطرات و قابلیت عملکرد (HAZOP)، اغلب خطاهای اپراتورها را نیز به عنوان یکی از دلایل اختلالات فرآیندی (انحرافات) در نظر می‌گیرند. اگرچه این تکنیک‌های ارزیابی ایمنی می‌توانند برای شناسایی خطاهای رایج انسانی استفاده شوند، اما عمدتاً بر جنبه‌های سخت‌افزاری که باعث وقوع حوادث می‌شوند، تمرکز دارند. هنگامی که در فرآیندهای تولید، عملیات دستی زیادی وجود دارد، یا واسط کاربر-دستگاه بسیار پیچیده است و ارزیابی خطاهای انسانی با روش‌های استاندارد ارزیابی ایمنی دشوار می‌شود، نیاز به روش‌های خاصی برای ارزیابی این عوامل انسانی وجود دارد. 　　عوامل انسانی، رشته‌ای است که به بررسی طراحی ماشین‌آلات، نحوه عملکرد آن‌ها، محیط کاری، و همچنین نحوه هماهنگی آن‌ها با توانایی‌ها، محدودیت‌ها و نیازهای انسان‌ها می‌پردازد. روش‌های متعددی وجود دارد که متخصصان عوامل انسانی می‌توانند از آن‌ها برای ارزیابی شرایط کاری استفاده کنند. یک روش رایج، «تحلیل ایمنی کار» (Job Safety Analysis، JSA) نام دارد، اما تمرکز این روش بر ایمنی فردی کارکنان است. JSA یک شروع خوب است، اما از نظر تحلیل ایمنی فرآیندها، روش تحلیل قابلیت اطمینان پرسنل مفیدتر است. تکنیک‌های تحلیل قابلیت اطمینان نیروی انسانی می‌توانند برای شناسایی و بهبود PSFها استفاده شوند تا احتمال خطاهای انسانی کاهش یابد. این روش، ویژگی‌های سیستم، فرآیندهای تولید و کارکنان را تحلیل می‌کند تا منشأ خطاها را شناسایی کند. 　　استفاده منفرد از فناوری HRA، بدون تلفیق آن با تحلیل کل سیستم، به نظر می‌رسد که رفتار انسان را بیش از حد برجسته می‌کند و تأثیر ویژگی‌های دستگاه را نادیده می‌گیرد. اگر سیستم مذکور، سیستمی باشد که مشخص است به راحتی می‌تواند به دلیل اشتباهات انسانی دچار حادثه شود، این کار مناسب نخواهد بود. بنابراین، در اکثر موارد، توصیه می‌شود از روش HRA همراه با سایر روش‌های ارزیابی ایمنی استفاده شود. به طور کلی، فناوری HRA باید پس از سایر روش‌های ارزیابی (مانند HAZOP، FMEA، FTA) مورد استفاده قرار گیرد تا خطاهای انسانی مشخص و دارای پیامدهای جدی شناسایی شوند. 　　۱۲ روش ارزیابی خطر شرایط کاری (Job Risk Analysis، LEC) کنت جی. گراهام (Kenneth.J.Graham) و گیلبرت اف. کینی (Gilbert.F.Kinney) از ایالات متحده، خطرات ناشی از کار در محیط‌های پرخطر را مورد بررسی قرار دادند. آن‌ها بر اساس مقایسه محیط مورد ارزیابی با برخی محیط‌های مرجع، خطرات شرایط کاری را به عنوان متغیر وابسته (D)، و احتمال وقوع حوادث یا رویدادهای خطرناک را به عنوان متغیر مستقل (L)، همچنین فراوانی قرار گرفتن در معرض محیط خطرناک و شدت خطر را به عنوان متغیرهای مستقل دیگر در نظر گرفتند و رابطه‌ی تابعی بین آن‌ها را تعیین کردند. بر اساس تجربه عملی، آن‌ها مقادیر امتیازی مختلفی برای سه متغیر مستقل در شرایط گوناگون در نظر گرفتند؛ سپس با روش «امتیازدهی» به شیء مورد ارزیابی بسته به شرایط، مقدار امتیاز خطر آن را محاسبه کردند. در نهایت، با استفاده از جدول یا نموداری که بر اساس تجربه برای تقسیم‌بندی سطوح خطر تهیه شده بود، سطح خطر آن شیء مشخص گردید. این روشی ساده و قابل اجرا برای ارزیابی خطرات شرایط کاری است. 　　۱۳ روش ارزیابی کمی خطر (Quantity Risk Analysis، QRA) در زمینه شناسایی خطرات، ارزیابی‌های کیفی و نیمه‌کمی بسیار مفید هستند؛ اما این روش‌ها تنها کیفی بوده و نمی‌توانند اطلاعات کمی کافی ارائه دهند. به‌ویژه، نمی‌توانند پایه و اساس مناسبی برای تصمیم‌گیری در مورد فرآیندهای صنعتی پیچیده و پرخطر فراهم کنند. در چنین شرایطی، لازم است که بتوان محاسبات و ارزیابی‌های کاملاً کمی ارائه داد. ارزیابی کمی ریسک، میزان ریسک را به طور کامل قابل اندازه‌گیری می‌کند؛ ریسک را می‌توان به عنوان حاصلضرب فراوانی وقوع حوادث و پیامدهای آن‌ها توصیف کرد. QRA هر دو جنبه را ارزیابی کرده و اطلاعات کافی فراهم می‌کند تا برای مالکان، سرمایه‌گذاران و **مدیران، مبنایی کمی و سودمند برای تصمیم‌گیری فراهم شود. 　　در زمینه تحلیل شبیه‌سازی پیامدهای حوادث، پژوهش‌های فراوانی در کشورهای مختلف، اعم از کشورهای توسعه‌یافته مانند ایالات متحده، بریتانیا و آلمان، انجام شده است. این کشورها از اوایل دهه ۱۹۸۰، مجموعه‌ای از آزمایش‌های گسترده درباره نفوذ و گسترش نشت مواد در محیط را، با استفاده از نمونه‌هایی مانند Burro، Coyote و Thorney Island، انجام داده‌اند. در دهه ۹۰، تحقیقات آزمایشگاهی میدانی دیگری نیز درباره نشت و گسترش مواد سمی انجام شد. تاکنون، صدها مدل برای پیامدهای حوادث ایجاد شده است، مانند مدل‌های مشهور DEGADIS، ALOHA، SLAB، TRACE، ARCHIE و غیره. کاربردهای عملی مبتنی بر مدل‌های حوادث نیز پیشرفت کرده‌اند؛ به عنوان مثال، نرم‌افزار SAFETY Ⅱ شرکت DNV، یک بسته نرم‌افزاری چندکاره برای تحلیل کمی ریسک و ارزیابی خطرات است که شامل انواع مدل‌های حوادث می‌باشد. این نرم‌افزار می‌تواند در تعیین محل ساخت کارخانه‌ها، تصمیم‌گیری در زمینه استفاده از مناطق و زمین‌ها، انتخاب روش‌های حمل‌ونقل، بهینه‌سازی طرح‌ها، و تعیین استانداردهای ایمنی قابل قبول، مورد استفاده قرار گیرد. نرم‌افزارهای محاکاهی Shell FRED، Shell SCOPE و Shell Shepherd که توسط شرکت Shell Global Solution ارائه می‌شوند، نرم‌افزارهایی برای ارزیابی ریسک‌های خطراتی مانند نشت، آتش‌سوزی، انفجار و گسترش هستند. این نرم‌افزارها همگی مدل‌های ریاضی هستند که بر اساس تعداد زیادی آزمایش به دست آمده‌اند و اعتبار بالایی دارند. نتایج ارزیابی، منطقه تحت تأثیر حادثه و همچنین ریسک‌های متوجه افراد و جامعه را به صورت عددی یا گرافیکی نشان می‌دهد. می‌توان حوادث احتمالی را بر اساس میزان شدت خطر، در سطوح مختلف طبقه‌بندی کرد؛ این کار به تدوین اقداماتی برای کاهش خطر کمک می‌کند.