مجموعه‌ای کامل از ابزارهای مدیریت کیفیت و روش‌های کنترل کیفیت

Thread Content

APQP، یا برنامه‌ریزی پیشرفته کیفیت محصول، روشی ساختاریافته برای تعیین و تدوین مراحل لازم جهت اطمینان از رضایت مشتریان از یک محصول است. هدف برنامه‌ریزی کیفیت محصول، تقویت ارتباط با هر یک از افراد درگیر است تا اطمینان حاصل شود که مراحل لازم در زمان مقرر انجام شوند. برنامه‌ریزی مؤثر برای کیفیت محصول، به تعهد مدیران ارشد شرکت برای دستیابی به هدف رضایت مشتریان وابسته است. برنامه‌ریزی کیفیت محصول مزایای زیر را دارد: ◆ هدایت منابع برای رضایت مشتریان ； ◆ تسهیل شناسایی زودهنگام تغییرات مورد نیاز ； ◆ از تغییرات در مراحل پایانی اجتناب کنید ； ◆ ارائه محصولات با کیفیت، در زمان مناسب و با کمترین هزینه. SPC یا Statistical Process Control، به معنای کنترل فرآیند آماری است؛ این روش عمدتاً شامل استفاده از تکنیک‌های تحلیل آماری برای نظارت به‌موقع بر فرآیند تولید می‌باشد. با این روش، می‌توان تغییرات تصادفی و غیرطبیعی در کیفیت محصولات در طول فرآیند تولید را از یکدیگر تشخیص داد؛ در نتیجه، می‌توان هشدارهای لازم را درباره روندهای غیرطبیعی ارائه داد تا مدیران تولید بتوانند به‌موقع اقدامات لازم را انجام دهند، این اختلالات را برطرف کرده و استابیلی فرآیند تولید را بازیابند؛ در نهایت، این امر منجر به بهبود و کنترل کیفیت محصولات می‌شود. SPC برای فرآیندهای تولید تکراری بسیار مناسب است؛ زیرا به سازمان‌ها کمک می‌کند تا ارزیابی قابل اعتمادی از فرآیند انجام دهند، محدودیت‌های کنترل آماری فرآیند را تعیین کنند و تشخیص دهند که آیا فرآیند در کنترل است یا خیر، و همچنین اینکه آیا فرآیند توانایی لازم برای انجام کار خود را دارد یا خیر ； یک سیستم هشدار زودهنگام برای فرآیند فراهم کنید تا وضعیت آن به‌موقع پایش شود، جلوی تولید محصولات ناکارآمد گرفته شود، وابستگی به آزمایش‌های معمولی کاهش یابد و با نظارت منظم و روش‌های اندازه‌گیری سیستم، کارهای زیادی از نوع آزمایش و تأیید جایگزین شود. (۱) اهمیت پیاده‌سازی SPC: می‌تواند به شرکت‌ها کمک کند تا: ◆ هزینه‌ها را کاهش دهند، ◆ نرخ محصولات نامطلوب را کاهش داده و کارهای تکراری و هدررفت‌ها را به حداقل برسانند، ◆ بهره‌وری نیروی کار را افزایش دهند، ◆ دارای قدرت رقابتی اساسی شوند، ◆ مشتریان بیشتری جذب کنند.
(۲) دو مرحله پیاده‌سازی SPC: مرحله تحلیل: استفاده از نمودارهای کنترل، هیستوگرام‌ها و تحلیل توانایی فرآیند برای رساندن فرآیند به حالت پایدار آماری و اطمینان از توانایی کافی آن. مرحله نظارت: استفاده از نمودارهای کنترلی و سایر روش‌ها برای نظارت بر فرآیند (۳) پیدایش SPC: پس از انقلاب صنعتی، با توسعه بیشتر توانایی‌های تولیدی و شکل‌گیری تولید در مقیاس بزرگ، کنترل کیفیت محصولات تولید شده در حجم زیاد به یک مسئله مهم تبدیل شد. روش‌های کنترل کیفیت مبتنی صرفاً بر بازرسی‌های پس از تولید، دیگر نمی‌توانستند نیازهای توسعه اقتصادی آن زمان را برآورده کنند؛ بنابراین لازم بود روش‌های مدیریت کیفیت بهبود یابند. بنابراین، کشورهایی مانند بریتانیا و آمریکا شروع به بررسی روش‌های کنترل کیفیتی کردند که در آن‌ها از روش‌های آماری به جای آزمون‌های پس از انجام کار استفاده می‌شود. در سال ۱۹۲۴، دکتر هیوهارت از ایالات متحده پیشنهاد کرد که اصل ۳-سیگما در فرآیندهای تولید به کار رود و «روش نمودار کنترل» مشهور را ارائه داد تا متغیرهای فرآیند کنترل شوند؛ این امر پایه‌های نظری و روشی برای کنترل کیفیت استاتیستیکی را فراهم کرد. (۴) نقش SPC: ۱. تضمین پایداری و قابلیت پیش‌بینی فرآیند تولید. ۲. بهبود کیفیت محصول، افزایش توانایی تولید و کاهش هزینه‌ها. ۳. ارائه پایه‌ای برای تحلیل فرآیند. ۴. تمایز بین دلایل خاص و عادی تغییرات نوسان، به عنوان راهنمایی برای اتخاذ اقدامات محلی یا اقداماتی در سطح کل سیستم. FMEA، یعنی تحلیل الگوها و پیامدهای احتمالی خرابی، فرآیندی است که در مرحله طراحی محصولات/فرآیندها/خدمات انجام می‌شود. در این فرآیند، سیستم‌های فرعی و قطعات تشکیل‌دهنده محصول، همچنین روال‌های مختلف مربوط به فرآیندها و خدمات، به طور جداگانه مورد بررسی قرار می‌گیرند تا الگوهای احتمالی خرابی شناسایی شوند، پیامدهای احتمالی آن‌ها تحلیل گردد و ریسک‌ها ارزیابی شوند. در نتیجه، اقدامات لازم برای کاهش شدت الگوهای خرابی و کاهش احتمال وقوع آن‌ها انجام می‌شود تا کیفیت و قابلیت اطمینان محصولات/فرآیندها/خدمات به طور مؤثر افزایش یابد و رضایت مشتریان تضمین گردد. انواع FMEA: FMEAهای رایج بر اساس حوزه کاربردشان عبارتند از FMEA طراحی (DFMEA) و FMEA فرآیند (PFMEA)؛ همچنین انواع دیگری نیز وجود دارد مانند FMEA سیستم، FMEA کاربردی، FMEA خرید و FMEA خدمات. MSA: مخفف «Analysis of Measurement System» است؛ یعنی تحلیل سیستم اندازه‌گیری. در این روش، از روش‌های آماری و نموداری برای تحلیل خطاهای سیستم اندازه‌گیری استفاده می‌شود تا مشخص شود آیا سیستم اندازه‌گیری برای پارامترهایی که قرار است اندازه‌گیری شوند، مناسب است یا خیر؛ همچنین عوامل اصلی ایجادکننده خطاهای سیستم اندازه‌گیری نیز مشخص می‌شوند. PPAP: فرآیند تأیید قطعات تولیدشده (Production Part Approval Process)، روشی برای کنترل قطعات تولیدشده و همچنین روشی برای مدیریت کیفیت است. گواهی تضمین ارائه قطعات تولیدی PPAP: عمدتاً شامل گزارش بررسی ابعاد قطعات تولیدی، گزارش بررسی ظاهری، گزارش بررسی عملکردی و گزارش بررسی مواد است؛ به علاوه، روش‌های کنترل قطعات و روش‌های کنترل تأمین‌کنندگان نیز وجود دارد ； عمدتاً شرکت‌های تولیدی از تأمین‌کنندگان می‌خواهند که هنگام ارائه محصول، سند PPAP و نمونه اولیه را ارائه دهند؛ تنها در صورتی که تمامی جزئیات سند PPAP مطابق استانداردها باشد، می‌توان محصول را ارائه داد ； پس از تغییرات در پروژه، نیاز به ارائه گزارش نیز وجود دارد. ۲. هفت روش: ۱. جدول بررسی: جدول بررسی روشی است که در آن موارد یا اقلامی که نیاز به بررسی دارند، یکی‌یکی فهرست می‌شوند؛ سپس به طور منظم یا غیرمنظم، هر مورد به ترتیب بررسی شده و مشکلات ثبت می‌گردند. گاهی اوقات به آن جدول بازرسی یا جدول بررسی نقاط نیز گفته می‌شود. برای مثال: فرم‌های بازرسی، فرم‌های تشخیص، فرم‌های بررسی بهبود کار، پرسشنامه‌های رضایت، فرم‌های ارزیابی، فرم‌های بررسی، فرم‌های بازرسی فعالیت‌های ۵S، فرم‌های تحلیل ناهنجاری‌های پروژه و غیره. ۱. اجزای تشکیل‌دهنده: ① تعیین موارد بررسی ； ②تعیین فراوانی بررسی‌ها ； ③افرادی را که برای بازرسی تعیین می‌شوند، مشخص کنید. ۲. مراحل اجرا: ① تعیین شیء مورد بررسی ； ②تهیه فرم بررسی ； ③بر اساس موارد فهرست بررسی، بازرسی کرده و ثبت نمایید ； ④از واحدهای مسئول خواسته شده است که مشکلاتی که در بازرسی‌ها شناسایی شدند را به سرعت برطرف کنند ； ⑤بازرسان در مدت زمان تعیین‌شده، اثرات بهبود را بررسی می‌کنند ； ⑥خلاصه‌برداری دوره‌ای، بهبود مداوم. روش طبقه‌بندی دوگانه: روش طبقه‌بندی به معنای گروه‌بندی تعداد زیادی از دیدگاه‌ها، نظرات یا ایده‌های مرتبط با یک موضوع خاص است؛ همچنین، داده‌ها یا اطلاعات جمع‌آوری‌شده نیز بر اساس روابط متقابلشان در گروه‌های مختلف قرار می‌گیرند. روش طبقه‌بندی معمولاً همراه با سایر روش‌های مهم مانند روش افلاطون و هیستوگرام استفاده می‌شود، اما می‌توان از آن به تنهایی نیز استفاده کرد. به عنوان مثال: جدول آمار نمونه‌برداری، جدول آمار دسته‌های نامطلوب، جدول رتبه‌بندی و غیره. مراحل اجرا: ① تعیین موضوع پژوهش ； ②تهیه جدول و جمع‌آوری داده‌ها ； ③داده‌های جمع‌آوری‌شده را لایه‌بندی کنید ； ④تحلیل تطبیقی، تحلیل این داده‌ها برای یافتن دلایل ذاتی آن‌ها و تعیین پروژه‌های بهبود. ۳. افلاطون: استفاده از روش افلاطون مستلزم استفاده از روش طبقه‌بندی است؛ در این روش، موارد تعیین‌شده توسط روش طبقه‌بندی، از بزرگ به کوچک مرتب می‌شوند و سپس نمودار مقادیر تجمعی نیز ترسیم می‌گردد. این روش می‌تواند به ما کمک کند تا مسائل کلیدی را شناسایی کنیم و بر روی اقلیت مهم و اکثریت مفید تمرکز کنیم؛ برای ثبت اعداد در آمار مناسب است. برخی آن را نمودار ABC می‌نامند و همچنین، از آنجایی که مرتب‌سازی پلاتون از بالا به پایین انجام می‌شود، به آن نمودار مرتب‌سازی نیز گفته می‌شود. ۱. طبقه‌بندی ۱) تحلیل پدیده با افلاطون: مرتبط با نتایج نامطلوب، برای شناسایی مشکلات اصلی استفاده می‌شود. کیفیت A: نامرغوب بودن، خرابی، شکایات مشتریان، بازگرداندن کالا، تعمیر و غیره ； هزینه B: مجموع خسارات، هزینه‌ها و غیره ； زمان تحویل: کمبود موجودی، عدم پرداخت وجه، تأخیر در زمان تحویل و غیره ； امنیت D: وقوع حوادث، خطاها و موارد مشابه. ۲) تحلیل علل با افلاطون: مرتبط با عوامل فرآیندی است و برای شناسایی مشکلات اصلی به کار می‌رود. عامل A: شیفت، گروه، سن، تجربه، مهارت و غیره ； دستگاه B: تجهیزات، ابزارها، قالب‌ها، دستگاه‌های اندازه‌گیری و غیره ； مواد خام: تولیدکننده، کارخانه، سری، نوع و غیره ； روش کار: محیط کار، ترتیب مراحل کار، برنامه‌ریزی کار و غیره. ۲. نقش افلاطون: ① کاهش دلایل منفی ； ② تصمیم بر بهبود اهداف و شناسایی نقاط مشکل‌زا ； ③می‌توان اثر بهبود را تأیید کرد. ۳. مراحل اجرا: ① جمع‌آوری داده‌ها، طبقه‌بندی با روش لایه‌ای، و محاسبه درصد آیتم‌های هر لایه از کل آیتم‌ها ； ②داده‌های دسته‌بندی‌شده را تجمیع کرده، از بیشتر به کمتر مرتب کرده و درصدهای تجمعی را محاسبه نمایید ； ③کشیدن مقیاس‌های محور افقی و عمودی ； ④ترسیم نمودار ستونی ； ⑤ ترسیم منحنی تجمعی ； ⑥یادداشت نکات ضروری ⑦ تحلیل افلاطون 【نکات کلیدی】 الف، افلاطون دارای دو محور عمودی است؛ محور عمودی سمت چپ معمولاً مقدار یا مبلغ را نشان می‌دهد و محور عمودی سمت راست معمولاً درصد تجمعی مقدار یا مبلغ را نشان می‌دهد ； ب. محور افقی افلاطون معمولاً نشان‌دهنده موارد بررسی است که بر اساس میزان تأثیرشان، از چپ به راست مرتب شده‌اند ； ج. هنگام ترسیم نمودار افلاطون، بر اساس فراوانی ظهور هر یک از موارد از نظر تعداد یا مبلغ، مستطیل‌هایی در امتداد محور عمودی سمت چپ رسم می‌شود؛ همچنین، فراوانی کلی ظهور هر مورد در امتداد محور عمودی سمت راست با نقاطی نشان داده می‌شود و این نقاط به ترتیب به یک خط متصل می‌گردند. ۴. نکات کلیدی استفاده و مواردی که باید در نظر گرفته شود: ① برای حفظ اطلاعات، نمودارهای پلاتو قبل و بعد از بهبود را کنار هم قرار دهید تا بتوانید اثرات بهبود را ارزیابی کنید ； ②برای تحلیل افلاطون، کافی است به ۲ تا ۳ مورد اول توجه کنیم ； ③تعداد دسته‌بندی‌های پلاتو نباید خیلی کم باشد؛ ۵ تا ۹ دسته مناسب است. اگر تعداد دسته‌بندی‌ها زیاد باشد و بیشتر از ۹ شود، می‌توان آن‌ها را در دسته‌های دیگر قرار داد. همچنین، اگر تعداد دسته‌بندی‌ها خیلی کم باشد و کمتر از ۴ شود، انجام پلاتو فاقد معنای عملی خواهد بود ； ④ اگر در نمودار پلاتو مشخص شود که نسبت تخصیص هر یک از موارد تقریباً یکسان است، آنگاه نمودار پلاتو دیگر معنایی نخواهد داشت و با قوانین پلاتو سازگار نخواهد بود؛ بنابراین باید داده‌ها را از زوایای دیگری جمع‌آوری کرده و سپس تحلیل کرد ； ⑤ یونانی: نمودار پلاتو ابزاری برای بهبود مدیریت است، نه هدف آن؛ اگر جزئیات داده‌ها از قبل مشخص باشد، نیازی به اتلاف وقت برای تهیه نمودار پلاتو نیست ； ⑥اگر سایر موارد بزرگتر از چند مورد قبلی باشند، باید به صورت سطحی تحلیل شوند تا بررسی شود آیا دلیلی برای آن وجود دارد یا خیر ； ⑦ هدف اصلی تحلیل افلاطون، شناسایی نکات کلیدی مسئله از طریق کسب اطلاعات و اتخاذ راهکارهای مناسب است؛ اما اگر حل پروژه اول با توجه به شرایط موجود دشوار باشد، یا حتی در صورت حل آن، هزینه‌های زیادی در بر داشته و سودی نداشته باشد، می‌توان از پروژه اول صرف‌نظر کرد و از پروژه دوم شروع کرد. ۴. نمودار علت و معلول: نمودار علت و معلول، که گاهی به آن نمودار عوامل مؤثر نیز گفته می‌شود، عمدتاً برای تحلیل رابطه علت و معلول بین ویژگی‌های کیفیت و عواملی که ممکن است بر این ویژگی‌ها تأثیر بگذارند، استفاده می‌شود. این ابزار با شناسایی وضعیت فعلی، تحلیل علل و یافتن راه‌حل‌ها، به حل مشکلات کمک می‌کند؛ در واقع، ابزاری برای تحلیل ویژگی‌های کیفیت (نتایج) و عواملی است که ممکن است بر این ویژگی‌ها تأثیر بگذارند (علل). به آن نمودار استخوان ماهی نیز گفته می‌شود. ۱. طبقه‌بندی: ۱) نوع جستجوی علت: در این روش، به دنبال علل مشکل بوده و تأثیرات آن‌ها بررسی می‌شود تا رابطه بین نتایج (ویژگی‌ها) و علل (عوامل) با استفاده از نمودارهای علت و معلول نشان داده شود ； ۲) رویکرد جستجوی راه‌حل: تمرکز بر این است که چگونه می‌توان از بروز مشکلات جلوگیری کرد و اهداف چگونه محقق خواهند شد، و رابطه بین اثرات مطلوب و راه‌حل‌ها با استفاده از نمودارهای علت و معلول نشان داده می‌شود. ۲. مراحل اجرا: ① تشکیل گروه تحلیل نمودار علت و معلول؛ تعداد اعضای مناسب ۳ تا ۶ نفر است و بهتر است نمایندگانی از بخش‌های مختلف در آن حضور داشته باشند ； ②شناسایی نقاط مشکل ； ③ استخوان‌های اصلی، میانی و کوچک را ترسیم کرده و دلایل اصلی را شناسایی نمایید (معمولاً دلایل را از شش جنبه ۵M1E یعنی انسان، ماشین، مواد، روش، اندازه‌گیری و محیط، به طور جامع بررسی می‌کنند) ； ④شرکت‌کنندگان بحث‌های جدی داشتند، بر اساس دلایل مهم تحلیل کردند، دلایل میانی یا جزئی را پیدا کردند و آن‌ها را در نمودار علت و معلول نشان دادند ； ⑤ گروه نمودار علت و معلول باید به توافق برسد تا مواردی که احتمالاً ریشه مشکل هستند، با مداد قرمز یا نشانه‌های ویژه مشخص شوند ； ⑥ یادداشت موارد ضروری ۳، نکات کلیدی استفاده و مواردی که باید در نظر گرفته شود: ① برای تعیین علت، باید از دانش و تجربه تمام افراد استفاده کرد و با همکاری یکدیگر، از فراموش کردن جزئیات جلوگیری نمود ； ②هرچه تحلیل دلایل دقیق‌تر باشد، بهتر است؛ زیرا دقت بیشتر به شناسایی دلایل اصلی یا راه‌حل‌های مسئله کمک می‌کند ； ③هر چقدر ویژگی کیفیتی وجود داشته باشد، باید همان تعداد نمودار علت و معلول ترسیم شود ； ④ اگر برای دلایل تحلیل‌شده نتوان اقدامی انجام داد، یعنی مشکل هنوز حل نشده است. برای بهبود مؤثر، لازم است دلایل را تا جایی تجزیه کرد که بتوان اقدامات لازم را انجام داد ； ⑤ارزیابی عینی اهمیت هر یک از عوامل بر اساس داده‌ها ； ⑥تمرکز را بر حل مشکلات قرار دهید و با استفاده از روش ۵W2H، هر مورد را به طور جداگانه فهرست کنید. هنگام ترسیم نمودار علت و معلول، ابتدا بر «چرا چنین علت و پیامدی رخ می‌دهد» تمرکز کنید؛ و پس از تحلیل، برای ارائه راه‌حل‌ها، بر «چگونه می‌توان این مشکل را حل کرد» تمرکز نمایید” ； چرا —— چرا باید انجام شود؟ (شیء) چه —— چه کاری را؟ (هدف) کجا —— در کجا انجام می‌شود؟ (مکان) وقتی —— چه زمانی انجام می‌شود؟ (ترتیب) چه کسی——چه کسی انجام می‌دهد؟ (انسان) چطور — با چه روشی انجام می‌شود؟ (روش) چقدر——چه مقدار هزینه دارد؟ (هزینه‌ها) ⑦ نمودار علت و معلول باید بر اساس مشکلاتی که در محل رخ داده‌اند، تدوین شود ； ⑧پس از ترسیم نمودار علت و معلول، باید با یکدیگر توافق کرده و علت را مشخص کنید؛ سپس آن را با مداد قرمز یا نشانه‌های ویژه مشخص کنید ； ⑨ در هنگام استفاده از نمودار علت و معلول، باید آن را مدام بهبود بخشید. ۵ نمودار پراکندگی: داده‌های مربوط به تغییرات ناشی از رابطه علت و معلول، به ترتیب بر روی محورهای X و Y نشان داده می‌شوند تا مشخص شود آیا بین دو متغیر رابطه‌ای وجود دارد یا خیر و این رابطه چقدر قوی است. چنین نموداری را «نمودار پراکندگی» می‌نامند که گاهی «نمودار همبستگی» نیز خوانده می‌شود. ۱. طبقه‌بندی ۱) همبستگی مثبت: هنگامی که متغیر X افزایش می‌یابد، متغیر دیگر Y نیز افزایش می‌یابد ； ۲) همبستگی منفی: هنگامی که متغیر X افزایش می‌یابد، متغیر دیگر Y کاهش می‌یابد ； ۳) بی‌ارتباط: هنگام تغییر متغیر X (یا Y)، متغیر دیگر تغییر نمی‌کند ； ۴) رابطه منحنی‌شکل: هنگامی که مقدار متغیر X شروع به افزایش می‌کند، مقدار Y نیز افزایش می‌یابد؛ اما پس از رسیدن به یک مقدار خاص، با افزایش مقدار X، مقدار Y در عوض کاهش می‌یابد. ؛ ۲. مراحل اجرا: ۱) تعیین دو متغیری که قرار است مورد بررسی قرار گیرند و جمع‌آوری آخرین داده‌های مربوطه، حداقل ۳۰ مجموعه یا بیشتر ； ۲) حداکثر و حداقل مقادیر دو متغیر را پیدا کرده، سپس این دو متغیر را بر روی محورهای X و Y نشان دهید ； ۳) دو متغیر مربوطه را به صورت نقاط، در مختصات قرار دهید ； ۴) گنجاندن مواردی مانند نام نقشه، سازنده، زمان تولید و غیره ； ۵) تشخیص همبستگی و میزان آن در نمودار پراکندگی. ۳. نکات کلیدی استفاده و مواردی که باید در نظر گرفته شود: ۱) تعداد جفت‌های مربوط به دو گروه متغیر، حداقل باید ۳۰ جفت باشد؛ بهتر است این تعداد بین ۵۰ تا ۱۰۰ جفت باشد. در صورت کم بودن داده‌ها، احتمال تصمیمات اشتباه افزایش می‌یابد ； ۲) معمولاً محور افقی برای نشان دادن علت یا متغیر مستقل و محور عمودی برای نشان دادن اثر یا متغیر وابسته استفاده می‌شود ； ۳) از آنجایی که به دست آمدن داده‌ها اغلب به دلیل تغییرات ۵M1E تحت تأثیر قرار می‌گیرد و در نتیجه همبستگی داده‌ها مختل می‌شود، در چنین شرایطی لازم است شرایط به دست آمدن داده‌ها را در سطوح مختلف طبقه‌بندی کرد؛ در غیر این صورت، نمودار پراکندگی نمی‌تواند رابطه بین دو متغیر را به درستی نشان دهد ； ۴) هنگام بروز نقاط غیرعادی، باید فوراً دلیل آن را پیدا کرد و نمی‌توان آن نقاط غیرعادی را حذف کرد ； ۵) هنگامی که همبستگی در نمودار پراکندگی با تجربه فنی مطابقت ندارد، باید به‌طور بیشتری بررسی شود که آیا دلیلی وجود دارد که منجر به ایجاد تصویری نادرست شده است یا خیر. ۶. هیستوگرام: هیستوگرام، بر اساس مقادیر ویژگی‌های یک محصول یا فرآیند، با استفاده از اصل توزیع نرمال، داده‌های بیش از ۵۰ را در گروه‌هایی تقسیم کرده و تعداد بارهای ظهور هر گروه را محاسبه می‌کند؛ سپس این اطلاعات به صورت نمودار هیستوگرامی روی محور افقی نشان داده می‌شوند. ۱. مراحل اجرا ۱) جمع‌آوری داده‌های هم‌نوع ； ۲) محاسبه دامنه (فاصله کلی) R = Xmax – Xmin ； ۳) تعیین تعداد گروه‌ها K: K=1
۳.۲۳·لگاریتم N
تعداد کل داده‌ها: ۵۰ تا ۱۰۰، ۱۰۰ تا ۲۵۰، بیش از ۲۵۰
تعداد گروه‌ها: ۶ تا ۱۰، ۷ تا ۱۲، ۱۰ تا ۲۰

۴) تعیین کوچکترین واحد اندازه‌گیری؛ یعنی هنگامی که تعداد رقم‌های اعشار b باشد، کوچکترین واحد برابر با ۱۰-b خواهد بود ； ۵) محاسبه فاصله بین گروه‌ها h، h = تفاوت کلی R / تعداد گروه‌ها K ； ۶) محدوده‌های بالا و پایین هر گروه را محاسبه کنید:
محدوده پایین گروه اول = X_min – یک واحد اندازه‌گیری کوچکتر + 10 – n/27
محدوده پایین گروه دوم (محدوده بالای گروه اول) = محدوده پایین گروه اول + فاصله بین گروه‌ها h ； ۷) مقدار مرکزی هر گروه را محاسبه کنید، مقدار مرکزی گروه = (محدوده پایین گروه + محدوده بالای گروه) / 2 ； ۸) تهیه جدول فراوانی‌ها ； ۹) با استفاده از جدول فراوانی، هیستوگرام ترسیم کنید. ۲. اشکال رایج هیستوگرام و نحوه تشخیص آن‌ها: ۱) الگوی طبیعی: این الگو مربوط به توزیع نرمال است و از قوانین آماری پیروی می‌کند؛ یعنی فرآیند در حالت طبیعی قرار دارد ； ۲) نوع کمبود دندان: توزیع نرمال ندارد و از قوانین آماری پیروی نمی‌کند ； ۳) الگوی نامتعادل: توزیع نرمال نیست و از قوانین آماری پیروی نمی‌کند ； ۴) نوع جزایری: توزیع نرمال ندارد و از قوانین آماری پیروی نمی‌کند ； ۵) نوع فلاتی: توزیع نرمال ندارد و از قوانین آماری پیروی نمی‌کند ； ۶) الگوی دو قله‌ای: توزیع نرمال نیست و از قوانین آماری پیروی نمی‌کند ； ۷) الگوی نامنظم: توزیع نرمال ندارد و از قوانین آماری پیروی نمی‌کند. ۷ نمودار کنترلی ۱. مفهوم روش نمودار کنترلی عوامل مؤثر بر کیفیت محصولات بسیار است؛ عواملی ساکن و عواملی پویا. آیا روشی وجود دارد که بتواند فرآیند تولید محصولات را به‌طور لحظه‌ای زیر نظر داشته، خطرات کیفیتی را در همان زمان شناسایی کند و به این ترتیب فرآیند تولید را بهبود بخشد و تولید محصولات ناقص و با کیفیت پایین را کاهش دهد؟ روش نمودار کنترلی، همین روش کنترل کیفیت مبتنی بر پیشگیری است؛ این روش از مقادیر ویژگی‌های کیفیتی که در محل تولید جمع‌آوری می‌شوند، برای ترسیم نمودارهای کنترلی استفاده می‌کند و از طریق بررسی این نمودارها، وضعیت کیفیت فرآیند تولید محصولات را ارزیابی می‌کند. نمودار کنترل می‌تواند اطلاعات مفید زیادی فراهم کند و یکی از روش‌های مهم در مدیریت کیفیت است. نمودار کنترل، که به آن نمودار مدیریتی نیز گفته می‌شود، نوعی نمودار مدیریت کیفیت با مرزهای کنترلی است. یکی از اهداف استفاده از نمودار کنترل، تحلیل و ارزیابی این موضوع از طریق بررسی الگوی توزیع ویژگی‌های کیفی محصول در نمودار کنترل است که آیا در فرآیند تولید اختلالی رخ داده است یا خیر؛ در صورت مشاهده اختلال، باید به سرعت اقدامات لازم برای رفع آن انجام شود تا فرآیند تولید دوباره به حالت پایدار بازگردد. همچنین می‌توان از نمودارهای کنترل برای رساندن فرآیند تولید به وضعیت کنترل آماری استفاده کرد. توزیع مقادیر ویژگی‌های کیفیت محصول، یک توزیع آماری است. بنابراین، برای ترسیم نمودار کنترل، لازم است از نظریه‌ها و دانش‌های مرتبط با نظریه احتمالات استفاده شود. نمودار کنترل، نوعی نمودار ثبت‌شده از کیفیت فرآیند تولید است؛ در این نمودار، خط مرکزی و محدوده‌های کنترلی بالا و پایین وجود دارد، همچنین نقاطی که مقادیر آماری نمونه‌های گرفته شده به ترتیب زمانی را نشان می‌دهند، در آن قرار دارند. خط مرکزی، میانگین مقدار آماری تحت کنترل است و مرزهای کنترلی بالا و پایین، چندین برابر انحراف استاندارد از خط مرکزی فاصله دارند. اکثر کاربردهای صنعتی از مرزهای کنترلی با انحراف معیار سه‌برابر استفاده می‌کنند؛ اما در صورت وجود شواهد کافی، می‌توان از مرزهای کنترلی دیگر نیز بهره برد. نمودارهای کنترل رایج به دو دسته ارزش‌های اندازه‌گیری‌شده و ارزش‌های شمارشی تقسیم می‌شوند که هر کدام برای فرآیندهای تولیدی متفاوتی مناسب هستند ； هر دسته نیز می‌تواند به نمودارهای کنترل خاصی تقسیم شود؛ برای مثال، نمودارهای کنترل مقادیر اندازه‌گیری‌شده را می‌توان به نمودارهای کنترل میانگین-انحراف معیار، نمودارهای کنترل یک مقدار با انحراف معیار متغیر و غیره تقسیم کرد. ۲. ترسیم نمودار کنترلی: الگوی پایه‌ای نمودار کنترلی همان‌طور که در شکل نشان داده شده است. برای ساخت نمودار کنترلی، معمولاً باید مراحل زیر را طی کرد: ① برداشت نمونه‌ها با فاصله زمانی و اندازه نمونه مشخص‌شده ； ②مقادیر ویژگی‌های کیفی نمونه را اندازه‌گیری کرده و مقادیر آماری آن‌ها را محاسبه نمود ； ③نقاط را روی نمودار کنترل مشخص کنید ； ④تشخیص اینکه آیا فرآیند تولید به صورت همزمان انجام می‌شود یا خیر. هنگامی که نمودار کنترل اطلاعات مفید زیادی درباره فرآیند تولید برای مدیران فراهم می‌کند، باید به موارد زیر توجه کرد: ① انتخاب مناسب نقاط کنترل بر اساس وضعیت کیفیت فرآیندها. نقاط مدیریتی معمولاً به بخش‌های کلیدی، ابعاد حیاتی، جنبه‌های فرآیندی که نیازهای ویژه‌ای دارند، و نقاطی که تأثیری بر کارکنان دارند، اشاره دارد؛ برای مثال، می‌توان بخش‌هایی با کیفیت ناپایدار یا آنهایی که محصولات نامرغوب بیشتری تولید می‌کنند، را به عنوان نقاط مدیریتی در نظر گرفت ； ②بر اساس مشکلات کیفیت در نقاط مدیریتی، نوع نمودار کنترل را به‌طور مناسب انتخاب کنید: ③ هنگام استفاده از نمودار کنترل برای مدیریت فرآیندها، ابتدا باید مرزهای کنترلی مناسب تعیین شوند. ④ اگر در نمودار کنترل نقاطی در وضعیت غیرطبیعی قرار داشته باشند، باید فوراً علت آن‌ها شناسایی شده و پس از اتخاذ اقدامات لازم، تولید ادامه یابد؛ این، پیش‌شرط اصلی برای عملکرد صحیح نمودار کنترل است ； ⑤خط کنترل برابر با خط تحمل نیست؛ خط تحمل برای تشخیص اینکه آیا محصول استانداردها را برآورده می‌کند یا خیر، استفاده می‌شود، در حالی که خط کنترل برای سنجش تغییرات کیفیت فرآیند تولید به کار می‌رود ； ⑥در صورت بروز ناهنجاری در نمودار کنترل، باید مسئولیت آن مشخص شده و به موقع حل گردد یا گزارش شود. هنگام تهیه نمودار کنترل، هر بار محدوده‌های کنترل محاسبه نمی‌شوند؛ پس محدوده‌های کنترل در ابتدا چگونه تعیین می‌شوند؟ اگر شرایط تولید فعلی تقریباً مشابه شرایط گذشته باشد، می‌توان از داده‌های تجربی قبلی استفاده کرد، یعنی از محدوده‌های کنترلی که در تولید پایدار گذشته به کار رفته‌اند، بهره برد. در ادامه، روشی برای تعیین مرزهای کنترل، یعنی روش نمونه‌برداری در محل، ارائه شده است؛ مراحل آن به شرح زیر است: ① به طور تصادفی ۵۰ نمونه یا بیشتر انتخاب کرد، داده‌های نمونه‌ها را اندازه‌گیری کرد، مرزهای کنترل را محاسبه کرد و نمودار کنترل را ترسیم کرد ； ②بررسی کنید که آیا نمودار کنترل در وضعیت کنترلی، یعنی وضعیت پایدار، قرار دارد یا خیر. اگر تمام نقاط در محدوده‌های کنترلی باشند و ترتیب قرارگیری نقاط نیز غیرعادی نباشد، می‌توان به مرحله بعدی رفت ； ③در صورت وجود وضعیت غیرطبیعی، یا اگرچه مقادیر در محدوده کنترل قرار دارند اما ترتیب آن‌ها غیرطبیعی است، لازم است علت این وضعیت غیرطبیعی شناسایی شده و اقدامات لازم برای بازگرداندن آن به وضعیت کنترلی انجام گیرد؛ سپس دوباره داده‌ها جمع‌آوری شده و محدوده‌های کنترلی محاسبه می‌شوند تا به مرحله بعد رفته شود ； ④داده‌های جمع‌آوری‌شده را به صورت نمودار مکعبی درآورید، سپس نمودار مکعبی را با محدوده‌های استاندارد (حد بالا و پایین تغییرات مجاز) مقایسه کنید تا ببینید آیا در وضعیت ایده‌آل یا نزدیک به ایده‌آل هستند یا خیر. اگر شرایط مورد نظر برقرار نشد، باید اقداماتی انجام داد تا میانگین تغییرات یا انحراف معیار کاهش یابد؛ پس از اتخاذ این اقدامات، مراحل فوق را دوباره تکرار کنید تا داده‌های جدیدی جمع‌آوری شده و محدوده‌های کنترلی تعیین گردد، تا زمانی که شرایط استاندارد برقرار شود. ۳. چگونه از نمودار کنترل برای تشخیص پدیده‌های غیرعادی استفاده کرد؟ شناسایی وضعیت فرآیند تولید با استفاده از نمودار کنترل، عمدتاً بر اساس موقعیت نقاط نمونه و روند تغییرات آن‌ها که از داده‌های نمونه به دست می‌آید، انجام می‌شود. وضعیت خارج از کنترل عمدتاً در دو حالت زیر مشهود می‌شود: ① نقاط نمونه فراتر از مرزهای کنترلی قرار می‌گیرند ； ②نقاط نمونه در محدوده کنترلی قرار دارند، اما ترتیب آن‌ها غیرطبیعی است. هنگامی که نقاط داده از محدوده‌های مدیریتی فراتر می‌روند، معمولاً تصور می‌شود که در فرآیند تولید پدیده‌های غیرعادی وجود دارد؛ در چنین شرایطی باید علل آن را بررسی کرد و اقدامات لازم را انجام داد. ترتیب غیرطبیعی عمدتاً به موارد زیر اشاره دارد: ③ وقتی هفت نقطه یا بیشتر پیاپی همگی در بالای یا پایین خط مرکزی قرار می‌گیرند، باید بررسی کرد که آیا شرایط تولید تغییر کرده است یا خیر. ④دو نقطه از سه نقطه متوالی وارد منطقه نزدیک به مرزهای مدیریتی می‌شوند (یعنی منطقه‌ای که از خط مرکزی تا بیش از دو سوم فاصله تا مرزهای مدیریتی ادامه دارد)؛ در چنین شرایطی باید به این موضوع توجه کرد که آیا نوسانات تولید بیش از حد است یا خیر. ⑤ظهور پیاپی نقاط در جهت بالا یا پایین، نشان‌دهنده تغییر ویژگی‌های فرآیند در جهت بالا یا پایین است. ⑥وضعیت چیدمان نقاط به صورت دوره‌ای تغییر می‌کند؛ در این حالت می‌توان زمان انجام کارها را به صورت سلسله‌مراتبی پردازش کرد و نمودار کنترلی جدیدی تهیه نمود تا علت مشکلات شناسایی شود. توانایی نمودار کنترل در شناسایی پدیده‌های غیرعادی، بسته به تعداد داده‌ها در هر گروه هنگام گروه‌بندی، روش جمع‌آوری نمونه‌ها و تقسیم‌بندی سطوح مختلف، متفاوت خواهد بود. نباید فقط به استفاده از یک نمودار کنترل رضایت داشت، بلکه باید روش‌های مختلفی برای جمع‌آوری و استفاده از داده‌ها به کار برد و انواع مختلفی از نمودارها تهیه کرد تا نتایج بهتری حاصل شود. شایان توجه است که اگر پدیده‌های غیرعادی فراتر از محدوده‌های مدیریتی کشف شوند، اما تلاشی برای بررسی علل و اتخاذ اقدامات لازم صورت نگیرد، در این صورت، هرچقدر هم که نمودار کنترل مفید باشد، تنها یک برگه خالی خواهد بود.