بازسازی روغن هدایت حرارتی

بله، برای روغن‌های هدایت حرارتی سنتزی، می‌توان بدون توقف خط، آن‌ها را بازسازی کرد. شماره ویچت من ۱۸۶۷۸۸۱۰۱۸۰ است؛ اگر علاقه‌مند هستید، می‌توانیم با هم در ارتباط باشیم.

بازیابی روغن هدایت حرارتی به دو نوع تقسیم می‌شود: ۱. بازیابی در حین کار (بدون نیاز به توقف کوره یا تولید)، ۲. بازیابی خارج از محیط کار. بازیابی روغن هدایت حرارتی برای مشتریانی که مصرف زیادی از این روغن دارند، بسیار مقرون‌به‌صرفه است. (شماره تلفن: ۱۸۱۱ ۸۲۶۹ ۲۷۳) می‌توان روغن‌های هدایت حرارتی که استانداردها را برآورده نمی‌کنند، از طریق روش‌های فیزیکی (مانند تقطیر تحت فشار) پاکسازی کرد؛ بنابراین روغن‌های هدایت حرارتی بازیابی‌شده می‌توانند به استانداردهای روغن‌های جدید نزدیک شوند. علاوه بر این، بازسازی آنلاین هزینه‌های تمیزکاری سیستم دیگ‌ها را نیز کاهش می‌دهد؛ بنابراین در نهایت می‌تواند مبلغ قابل توجهی پول را برای شرکت صرفه‌جویی کند

بازسازی روغن هدایت حرارت از طریق تقطیر تحت فشار انجام می‌شود و برای مشتریانی که حجم سیستمشان زیاد است، بسیار مقرون‌به‌صرفه است.

فناوری بازسازی آنلاین با روغن‌های حرارتی، یک فناوری نوین، سبز و صرفه‌جوی در مصرف انرژی است. دلیل امکان اختراع این فناوری، حل موفقیت‌آمیز مشکل تشکیل کک در روغن‌های هدایت حرارتی جدید و ساخت روغن‌های هدایت حرارتی با مقاومت بسیار بالا در برابر تشکیل کک بوده است؛ بر اساس این دستاوردها، ما موفق شدیم بازسازی آنلاین روغن‌های هدایت حرارتی مورد استفاده را امکان‌پذیر کنیم. فناوری گرمایش با روغن‌های حرارتی، تنها بیش از سی سال پیش از اروپا و آمریکا به کشور ما وارد شده است و استفاده گسترده از آن نیز تنها بیش از ده سال است. روش‌های آزمایش عملکرد روغن‌های حرارتی جدید نیز اغلب بر اساس استانداردهای اروپایی و آمریکایی الگوبرداری شده‌اند. استاندارد روغن‌های هدایت حرارتی کشور ما، یعنی GB23971-2009، نیز تنها حدود ۴ سال است که اجرا می‌شود و واقعاً هنوز جنبه‌های زیادی وجود دارد که نیاز به بحث و اصلاح دارند. پدیده‌ی تشکیل جامدات در روغن‌های حرارتی که به طور گسترده‌ای در کشور ما وجود دارد، از نظر کیفیت خود روغن‌های حرارتی، ناشی از عدم داشتن ویژگی‌های مناسب ضدتشکیل جامدات در روغن‌های حرارتی جدید است. با این حال، روش‌های آزمایش برای ارزیابی مهم‌ترین ویژگی کاربردی روغن‌های حرارتی، یعنی ویژگی ضدتشکیل جامدات، در استانداردهای مربوط به روغن‌های حرارتی اصلاً مشخص نشده است. پایداری حرارتی روغن‌های حرارتی مطابق استاندارد GB23800 در شرایط محافظت توسط نیتروژن، و همچنین پایداری اکسیداتیو آن‌ها در دمای ۱۷۵ درجه سانتی‌گراد به مدت ۷۲ ساعت، نمی‌توانند به طور کامل جایگزین ویژگی‌های ضدتشکیل جامدات و پایداری کلی روغن‌های حرارتی در شرایط دمای بالا (۲۸۰ تا ۳۳۰ درجه سانتی‌گراد) و همچنین در شرایط اکسیداسیون (۱۲۰ تا ۱۷۵ درجه سانتی‌گراد) شوند. تفاوت چندانی بین نقطه شعله روغن‌های حرارتی فرسوده با جوشش شدید و روغن‌های جدید وجود ندارد؛ این امر نشان می‌دهد که این روغن‌های حرارتی دچار تجزیه نشده‌اند و کاربران از آن‌ها در دماهای بالاتر از حد مجاز استفاده نکرده‌اند. این موضوع ثابت می‌کند که پایداری حرارتی در محیط نیتروژن، نمی‌تواند جایگزین خواص مقاومت در برابر تشکیل چسبندگی و پایداری کلی در شرایط گرما و اکسیداسیون شود؛ در غیر این صورت، در سیستم‌های باز، خود روغن‌های حرارتی جدید به راحتی دچار تشکیل چسبندگی می‌شدند. این نتیجه از آزمایش روغن‌های حرارتی برندهای معروف داخلی و خارجی به دست آمده است. «استانداردهای» رایج فعلی که برای تعیین اینکه آیا روغن هدایت حرارت می‌تواند همچنان مورد استفاده قرار گیرد یا خیر، به ویسکوزیته، نقطه شعله، مقدار اسیدیته و تغییرات کربن باقی‌مانده مراجعه می‌کنند، نیز نمی‌توانند وضعیت جوشش روغن هدایت حرارت را به طور کامل تعیین کنند. هدف از بررسی شاخص‌های فیزیکوشیمیایی روغن‌های حرارتی جدید و آزمایش‌های محاکاهی، تضمین بهترین عملکرد این روغن‌ها در کاربردهای مختلف است. همچنین، پدیده جوشیدگی روغن‌های حرارتی در حین استفاده، نشان‌دهنده ناکامل بودن و غیرمنطقی بودن استاندارد GB23971** است. همچنین، به نظر می‌رسد هیچ ارتباط خاصی بین «استانداردهای» مرسوم برای تعیین فرسودگی روغن‌های حرارتی و روش‌هایی که جلوی تشکیل جامدات و لجن در روغن‌های حرارتی را می‌گیرند، وجود ندارد. با این حال، برای اکثر روغن‌های رسانای حرارتی موجود در بازار که تولید نمی‌شوند، افزایش کربن باقی‌مانده، مقدار اسیدیته و تغییرات چسبندگی و نقطه شعله، واقعاً می‌تواند وضعیت جوشش روغن رسانای حرارتی را تعیین کند. اما، در یک سیستم فرمولاسیون روغن هدایت حرارتی که تحت شرایط آزمایشی سختگیرانه‌تر از ** استانداردها تولید شده است، افزایش کربن باقی‌مانده و مقدار اسید، ارتباط چندانی با جوشیدگی روغن هدایت حرارتی ندارد. این یک پیشرفت عمده در زمینه درک مسائل مربوطه است؛ تنها با روشن شدن این مسائل، می‌توان به بازسازی آنی روغن‌های حرارتی دست یافت. سیستم‌های کاری که از حامل‌های حرارتی آلی برای انتقال حرارت استفاده می‌کنند، به دو دسته تقسیم می‌شوند: سیستم‌های انتقال حرارت با روغن‌های رسانا در حالت باز و سیستم‌های انتقال حرارت در حالت بسته. سیستم انتقال حرارتی که لوله خروجی مخزن انبساط آن به طور مستقیم با هوای بیرون در ارتباط است، سیستم انتقال حرارت باز نامیده می‌شود ； سیستم انتقال حرارت که مخزن تورم در آن از هوا جدا شده است، سیستم انتقال حرارت بسته نامیده می‌شود. در ادامه، به طور خلاصه به مزایای استفاده از هر یک از دو سیستم انتقال حرارت و ویژگی‌های عملکردی آن‌ها پرداخته می‌شود. در سیستم‌های تبادل حرارت باز که از روغن‌های رسانا حرارتی استفاده می‌کنند، لوله خروجی گاز مخزن انبساط مستقیماً به جو متصل است؛ بدین ترتیب نیازی به تجهیزات اضافی نیست و سیستم فرآیندی نسبتاً ساده بوده و کار با آن آسان است. در حال حاضر، بخش عمده‌ای از سیستم‌های تبادل حرارت با روغن‌های هدایت حرارت در کشور، از سیستم‌های تبادل حرارت باز استفاده می‌کنند. در سیستم‌های انتقال حرارت باز، موادی که در اثر گرم شدن روغن حامل حرارت تولید می‌شوند و همچنین رطوبت موجود، در حین فرآیند گرمایش به راحتی تجزیه شده و گازها و بخارات فرار تولید می‌کنند؛ در نتیجه روغن حامل حرارت به حالت مخلوط مایع-گاز درمی‌آید. این محصول مخلوط مایع-گاز در شرایط دمای بالا، سرعت زیاد و فشار پایین در سیستم، به راحتی دچار لرزش، نوسان و ضربات ناشی از بخار می‌شود؛ همچنین در مناطق با فشار بالا، حفره‌هایی ایجاد شده و اثر خوردگی ناشی از بخار رخ می‌دهد. دستگاه‌هایی که در چنین وضعیتی کار می‌کنند، نه تنها بازدهی کاری پایینی دارند، بلکه قابلیت اطمینان و ایمنی آن‌ها نیز کاهش می‌یابد و عمر سیستم تبادل حرارت نیز کوتاه‌تر می‌شود. به‌ویژه هنگامی که دمای گرمایش بالاتر از ۳۰۰ درجه سانتی‌گراد باشد و فشار بخار اشباع روغن رسانا در دمای استفاده، بالاتر از فشار ساکن محل مخزن انبساط باشد، تناقضات فوق به‌طور بیشتری آشکار می‌شوند؛ حتی ممکن است روغن رسانا به سرعت تبخیر شده و منجر به وقوع حادثه‌ای به نام «وضعیت شکست» شود که در آن تجهیزات اصلاً قادر به کار نخواهند بود. هر نوع روغنی در هوا اکسید می‌شود و روغن‌های حرارتی نیز از این قاعده مستثنی نیستند. سرعت اکسیداسیون روغن، متناسب با مساحت تماس روغن و اکسیژن است. در سیستم‌های باز، روغن انتقال حرارت به مدت طولانی و در تماس گسترده با هوا، اکسید شده و اسیدهای آلی تولید می‌کند. این اسیدهای آلی می‌توانند واکنش‌های پلیمریزاسیون روغن انتقال حرارت را تسریع کرده و منجر به تشکیل ژلاتین‌هایی شوند؛ این امر باعث افزایش چسبندگی روغن، کاهش سرعت جریان آن، افزایش زمان ماندن در لوله‌های بخاری می‌شود. این وضعیت نه تنها باعث کاهش کارایی انتقال حرارت می‌شود، بلکه فرآیند فرسودگی روغن انتقال حرارت را نیز تسریع کرده، عمر مفید آن را کوتاه کرده و بر عملکرد ایمن و پایدار سیستم تأثیر منفی می‌گذارد. در سیستم‌های بسته، معمولاً از نیتروژن یا روغن سرد برای جداسازی روغن حامل حرارت از هوا استفاده می‌شود. در سیستم‌های بسته، روغن انتقال حرارت در حالت بسته کار می‌کند؛ این امر به طور مؤثری از اکسیداسیون و فساد روغن انتقال حرارت جلوگیری می‌کند. همچنین، این روش به افزایش عمر مفید روغن انتقال حرارت کمک می‌کند و می‌تواند میزان تبخیر آن را کاهش دهد؛ همچنین مشکلات موجود در سیستم‌های باز را نیز از بین می‌برد. این روش کاملاً با الزامات کاهش مصرف انرژی، صرفه‌جویی و حفاظت از محیط زیست سازگار است. استفاده از سیستم بسته با نیتروژن مستلزم وجود منبع نیتروژن است؛ در غیر این صورت، نیاز به یک سیستم تولید نیتروژن جداگانه وجود دارد که این امر باعث پیچیده‌تر شدن تجهیزات سیستم روغن حرارتی می‌شود و تأثیراتی بر عملیات و نگهداری آن دارد. همچنین، پیچیدگی سیستم افزایش یافته، هزینه‌های تجهیزات بالاتر می‌شود و هزینه‌های تولید، عملیات و نگهداری نیز افزایش می‌یابد؛ بنابراین گسترش این روش دشوار است. در حال حاضر، تنها شرکت‌های بزرگ، سیستم‌های گرمایشی با روغن رسانا بزرگ و شرکت‌هایی که دارای منبع اکسیژن هستند، از آن استفاده می‌کنند. برای شرکت‌هایی که فاقد منبع ازت و سیستم روغن حرارتی بزرگ هستند و محدودیت‌های مالی دارند، اغلب از دستگاه‌های مهر و موم کردن با روغن سرد استفاده می‌شود تا روغن حرارتی از تماس با هوا جدا شود؛ این روش همچنین به طور مؤثری از اکسیداسیون روغن حرارتی توسط هوا جلوگیری کرده و عمر مفید آن را افزایش می‌دهد.

خوبه: پیروزی: