راهنمای اجرای نصب لوله‌کشی‌های صنعتی

دوازدهم، راهنمای نصب لوله‌های تحت فشار (برای اطلاعات عمومی) ۱. دامنه: این رویه برای نصب لوله‌های فولاد کربنی در انواع لوله‌های صنعتی و لوله‌های خدماتی مختلف کاربرد دارد. ۲ مواد ۲.۱ لوله‌ها، اتصالات، شیرها و ورق‌های مورد استفاده برای ساخت لوله‌ها باید دارای گواهی کیفیت از کارخانه تولیدکننده باشند؛ در غیر این صورت، باید آزمایش‌های مربوط به موارد فاقد گواهی انجام شود و معیارهای آن‌ها باید مطابق با استانداردهای موجود یا استانداردهای تعیین‌شده توسط مقامات مربوطه باشد. ۲.۱.۱ پیش از استفاده، لوله‌ها، اتصالات و شیرها باید از نظر ظاهری بررسی شوند؛ سطح آن‌ها باید فاقد نقص‌هایی مانند ترک، حفره، خرده‌فلز، تا شدن یا دارا بودن لایه‌های اضافی باشد ； ۲.۱.۱.۲ زنگ‌زدگی یا فرورفتگی که از میزان انحراف منفی ضخامت دیواره فراتر نرود ； ۳ ابزارهای رایج ۳.۱ ابزارهای برقی: دستگاه ایجاد شیار برقی، دستگاه برش با سنگ‌ریزه، دستگاه پیچ‌گیری، چکش برقی، دستگاه خم کردن لوله، دریل دستی، دستگاه برش لوله قابل حمل با اکسیژن-استیلن، پمپ آزمایش فشار برقی، تراشکاری. ۳.۲ ابزارهای اندازه‌گیری: نوار اندازه‌گیری فولادی، خط‌کش دایره‌ای، زاویه‌سنج فلانچ، خط‌کش فولادی، تراز، وزنه مغناطیسی برای تراز کردن، قیف زاویه‌سنج، ابزار خط‌کشی، ابزار بازرسی جوشکاری، الات سطح‌سنجی، کلیپ‌های خارجی، دستگاه اندازه‌گیری ضخامت و غیره. ۳.۳ ابزارها: اهرم لوله، پیچ‌گوشتی، پیچ‌گیر (پیچ‌گیر معمولی، پیچ‌گیر ویژه)، پیچ‌گیر گلدانی، پیچ‌گیر کاسه‌ای، اهرم زنجیری، اهرم سیمی، پیچ‌گوشتی، قیچی، اره دستی، چکش دستی، تبر کوتاه، مطرق، اهرم فشار، چکش بزرگ، جک، نردبان. ۳.۴ تجهیزات بالابری: جرثقیل دستی زنجیری، تجهیزات طنابی (طناب کتانی، طناب نایلونی، طناب فولادی)، قفل‌ها و سرهای فشاری، میخ‌های فولادی، اهرم، جرثقیل، چرخ‌دنده‌ها و مجموعه‌های چرخ‌دنده، دستگاه بالابر. ۳.۵ تجهیزات جوشکاری/برش: دستگاه‌های جوشکاری الکتریکی (جوشکاری با قوس دستی، جوشکاری متناوب، جوشکاری مستمر)، بطری اکسیژن، بطری استیلن، کاهنده فشار، ابزار جوشکاری، ابزار برش، فشارسنج، لوله‌های لاستیکی و غیره. ۴ شرایط اجرایی ۴.۱ پروژه‌های عمرانی مرتبط با لوله‌کشی به پایان رسیده، بازرسی و تأیید شده‌اند و می‌توانند از اجرای کامل پروژه نصب لوله‌کشی اطمینان حاصل کنند. ۴.۲ تجهیزات متصل به لوله‌ها، صاف و تنظیم شده و ثابت گردیده‌اند و گریز از مرکز دوم نیز انجام شده است. ۴.۳ نقشه‌ها، مدارک و اسناد فنی مورد نیاز کامل هستند و مراحل بررسی نقشه‌ها و توضیحات فنی/امنیتی نیز انجام شده است. ۴.۴ دستورالعمل‌های اجرایی و گزارش‌های آغاز پروژه تهیه و تأیید شده‌اند و آموزش‌های فنی لازم نیز انجام گرفته است. ۴.۵ لوله‌ها، شیرها، لوازم جانبی لوله‌کشی و غیره پس از بررسی، مطابق استانداردها هستند؛ همچنین زنگ آن‌ها گرفته شده، تمیز شده، چربی‌های آن‌ها از بین رفته و سطح داخلی آن‌ها نیز پاکسازی شده است. ۴.۶ تجهیزات و موارد دیگری که در دستورالعمل‌های اجرایی ذکر شده، آماده هستند. ۴.۷ نیروی کار، محیط ساخت‌وساز و غیره مطابق استانداردها هستند و تأمین آب، برق، گاز و غیره برای کارهای ساختمانی می‌تواند مطابق برنامه زمانی مورد نیاز فراهم شود. ۵ فرآیند عملیاتی ۵.۱ روند عملیات در شکل ۱ نشان داده شده است. شکل ۱: نمودار فرآیند، ۵.۲ نصب لوله‌های متوسط و پایین‌فشار، ۵.۲.۱ انواع اتصالات. اتصال لوله‌های متوسط و کم فشار معمولاً از روش‌هایی مانند جوشکاری، اتصال فلنجی و اتصال رزوه‌ای انجام می‌شود. ۵.۲.۲ فرآوری لوله‌کشی‌ها ۵.۲.۲.۱ تغییر شکل لوله‌ها با روش فشار، که به دو دسته تغییر شکل لوله‌های بدون درز و تغییر شکل لوله‌های جوشیده تقسیم می‌شود؛ این کار معمولاً توسط کارخانه‌ها انجام می‌گیرد. ۵.۲.۲.۲ اتصالات جوشی خمیده: اتصالات جوشی خمیده را می‌توان «اتصالات خمیده شکل صدف» نیز نامید؛ همان‌طور که در شکل ۱ نشان داده شده است. کمر خرچنگ از دو بخش انتهایی و چندین بخش میانی تشکیل شده است، که هر بخش انتهایی معادل نصف بخش‌های میانی است. فرض کنید ارتفاع پشتی و شکمی بخش میانی به ترتیب A و B باشد، در این صورت ارتفاع پشتی و شکمی بخش‌های انتهایی به ترتیب A/2 و B/2 خواهد بود. ارتفاع پشتی و شکمی بخش انتهایی را می‌توان با فرمول‌های زیر محاسبه کرد:
A/2 = (R + D/2) × tan(B/2)
در این فرمول‌ها:
A/2 – ارتفاع پشتی بخش انتهایی (میلی‌متر)
D – قطر لوله (میلی‌متر)
B/2 – ارتفاع شکمی بخش انتهایی (میلی‌متر)
α – زاویه خمیدگی
N – تعداد بخش‌های میانی در قسمت خمیده

با استفاده از ارتفاعات پشتی و شکمی محاسبه‌شده، می‌توان نقشه گسترشی را مطابق شکل ۲ ترسیم کرد.
۵.۲.۲.۲.۱: یک نیم‌دایره بر اساس قطر لوله ترسیم کرده و آن را به ۸ بخش مساوی تقسیم کنید ； ۵.۲.۲.۲.۲ نقاط تقسیم مختلف روی نیم‌دایره، با خطوط عمودی با قطرهای ۱ تا ۹ تقاطع پیدا می‌کنند؛ نقاط تقاطع به ترتیب ۲، ۳، ۴ هستند…… ； ۵.۲.۲.۲.۳ در خطوط عمود بر دو انتهای نیم‌دایره، قطعه‌های خطی ۱–۱’ با طول A/2 و ۹–۹’ با طول B/2 رسم می‌شوند؛ سپس با استفاده از خطوط مستقیم، نقاط ۱’ و ۹’ به یکدیگر متصل می‌گردند. به این ترتیب، نقاط تقاطع مورد نظر یعنی ۲’، ۳’، ۴’ و غیره به دست می‌آیند ； ۵.۲.۲.۲.۴ یک خط مستقیم دیگر با طول L=πD ترسیم کنید، آن را به ۱۶ بخش مساوی تقسیم نمایید و از نقاط ۲، ۳، ۴... خطوط موازی متعددی رسم کنید که عمود بر L باشند ； ۵.۲.۲.۲.۵ با استفاده از قیچی دوپایه، خطوط ۱–۱’، ۲–۲’، ۳–۳’ و غیره را در نقطه A شکل ۲ مشخص کرده و آن‌ها را در نقطه B قرار دهید؛ سپس با استفاده از منحنی‌های صاف، این نقاط را به یکدیگر متصل کنید؛ در این صورت، نمودار توسعه بخش‌های انتهایی به دست خواهد آمد ； ۵.۲.۲.۲.۶ با چرخاندن نمودار بازشوی بخش انتهایی ۱۸۰ درجه، می‌توان نمودار بازشوی بخش میانی را به دست آورد. نقشه بازشده را برش دهید، آن را دور دیواره خارجی لوله قرار داده و خط‌کشی کنید؛ سپس می‌توانید مانند تصویر شماره ۳، اتصالات منحنی را مونتاژ کرده و آن‌ها را جوش دهید. تعداد بخش‌های انشعابات جوشی، در صورتی که در طراحی مقررات مشخصی وجود نداشته باشد، معمولاً برای انشعابات ۹۰ درجه حداقل ۴ بخش، برای انشعابات ۶۰ درجه و ۴۵ درجه حداقل ۳ بخش، و برای انشعابات ۳۰ درجه حداقل ۲ بخش لازم است. ۵.۲.۲.۳ پیچیدن لوله‌ها
۵.۲.۲.۳.۱ طول مواد مورد نیاز برای پیچیدن: هنگام پیچاندن لوله‌ها در زوایای مختلف، می‌توان طول مواد مورد نیاز را بر اساس زاویه پیچش و شعاع انحنای لوله محاسبه کرد. فرمول محاسبه به شرح زیر است:
L = ۲πR/n (میلی‌متر)
در این فرمول:
L – طول کل لوله پس از پیچیدن (طول مواد مورد نیاز، به میلی‌متر)
R – شعاع انحنای لوله (به میلی‌متر) ； N——تعداد دقیقه‌ها ； n=360°/α (α زاویه‌ی پیچ لوله است). با جایگذاری در فرمول، L=2πα/180° است. ۵.۲.۲.۳.۲ مقررات مربوط به شعاع خم لوله: خم کردن حرارتی – باید حداقل ۳.۵ برابر قطر خارجی لوله باشد ； خمش سرد – باید حداقل ۴ برابر قطر خارجی لوله باشد ； پیچ جوشکاری‌شده – باید حداقل ۱.۵ برابر قطر خارجی لوله باشد ； پیچ فشاری – باید کمتر از قطر خارجی لوله نباشد. ۵.۲.۲.۳.۳ d قطر خارجی لوله است: شعاع انحنا R به معنای ابعاد مرکز لوله می‌باشد. در تخمین‌های کلی، اگر R را برابر ۴d در نظر بگیریم، هنگام پیچش ۹۰ درجه، L برابر (۶ تا ۷)d خواهد بود ； در پیچ ۴۵ درجه، L=（۲.۵~۳）d است. ۵.۲.۲.۳.۴ پیش از خم کردن، باید شن درون لوله قرار داده شود. در شن، وجود خاک و مواد قابل اشتعال مجاز نیست و شن‌ها باید روی صفحات فولادی قرار داده شده و گرم شده تا خشک شوند. اندازه دانه‌های شن معمولاً به این صورت است: هنگامی که قطر لوله بین ۲۰ تا ۲۵ باشد، اندازه دانه‌ها ۱.۶ میلی‌متر است ； در محدوده قطر لوله ۴۰ تا ۷۵، مقدار آن ۳.۲ میلی‌متر است ； در قطر لوله ۱۰۰ تا ۱۲۵، مقدار آن ۴.۸ میلی‌متر است ； قطر لوله ۱۵۰ تا ۳۰۰، برابر با ۶.۴ میلی‌متر است. ۵.۲.۲.۳.۵ شن‌های خشک‌شده را درون لوله فلزی ریخته و همزمان با ریختن، با چکش به دیواره لوله ضربه می‌زنند تا دانه‌های شن به طور یکنواخت فشرده شوند. پس از پر کردن با شن، باید دهانه لوله را با یک درپوش چوبی کاملاً مسدود کرد. ۵.۲.۲.۳.۶ در هنگام خم کردن لوله فولادی، نقاطی که نیاز به گرمایش دارند، باید با روغن سرب سفید مشخص شوند؛ شعاع حداقل خم، نباید کمتر از ۳.۵ برابر قطر خارجی لوله باشد (معمولاً از ۴ برابر قطر لوله استفاده می‌شود). طول ناحیه‌ی مورد گرمایش، بر اساس فرمول‌های زیر محاسبه می‌شود:
برای خم ۹۰ درجه: S = ۲πD = ۶.۳D
برای خم ۱۳۵ درجه: S = ۸/۳πD = ۸.۴D
در این فرمول‌ها، S به معنای طول ناحیه‌ی مورد گرمایش است ； د – قطر خارجی لوله فولادی: ۵.۲.۲.۳.۷ بخشی از لوله فولادی که قرار است گرم شود، روی اجاق زمینی قرار می‌گیرد؛ در اطراف این بخش، کک‌های در حال سوختن روی هم قرار داده می‌شوند و بخش بالایی آن با ورق فولادی نازک پوشانده می‌شود. این فرآیند تا زمانی ادامه می‌یابد که سطح لوله به رنگ طلایی درآید و پوسته‌اش جدا شود (دمای ۷۵۰ تا ۱۰۰۰ درجه سانتی‌گراد). در حین گرم کردن، لوله فولادی را در هر زمان برگردانید. ۵.۲.۲.۳.۸ پس از گرم شدن لوله فولادی تا دمای مورد نیاز، یک سر لوله را با طناب قهوه‌ای روشن بسته و آن را به صورت دستی به روی سکوی پیچیدن لوله کشید (همچنین می‌توان از جک‌ها یا چرخ‌دنده‌ها برای کشیدن آن استفاده کرد). یک نفر با قوری آب سرد، بخش‌هایی از لوله فولادی که نیازی به خم شدن ندارند را آبپاشی می‌کند؛ در همین حال، چند نفر دیگر یک سر لوله را هل می‌دهند تا لوله به صورت گرم، در زاویه مورد نیاز خم شود. ۵.۲.۲.۳.۹ دیواره بیرونی لوله فولادی پس از خم شدن نازک‌تر می‌شود، اما نباید کمتر از ۱۰٪ ضخامت دیواره لوله متصل باشد. هنگام خم کردن لوله‌های فولادی جوشی، باید جوش در قسمتی قرار گیرد که فشار کمتری روی آن وارد می‌شود و پس از نصب، به راحتی قابل مشاهده و تعمیر باشد. زاویه بین جوش معمولی و سطح خمیده، ۴۵ درجه است. “کامپنساتور نوع «II» باید تا حد امکان با یک لوله پیچیده شود. هنگامی که خمش ناشی از فشار، خود به یک محل اتصال نیاز دارد، این محل اتصال باید در میانه هر دو بازو قرار گیرد. ۵.۲.۲.۳.۱۰ پس از خم کردن، و پس از سرد شدن لوله فولادی، مسدودکننده چوبی را باز کرده، شن‌ها را کاملاً تمیز کرده و سپس زنگ‌زدایی و رنگ‌آمیزی انجام دهید. ۵.۲.۲.۳.۱۱ هنگام خم کردن باید به موارد زیر توجه کرد: ۵.۲.۲.۳.۱۱.۱ پرکننده‌های شنی و سنگی باید از قبل گرم و خشک شوند؛ در مخلوط شن‌های درشت و سنگ‌های کوچک، باید ۳۰٪ شن ریز اضافه شود تا ترکیب آن‌ها یکنواخت و مناسب باشد و در نتیجه چگالی آن‌ها افزایش یابد؛ همچنین، هنگام ریختن شن و سنگ، باید به آن‌ها ضربه زد. برای رعایت الزامات بیضوی بودن در نواحی خم شدن لوله، حتماً باید آن را محکم کرد. در صورتی که مقدار پیچ‌های منحنی زیاد باشد و شرایط اجازه دهد، می‌توان یک سینی سنباده‌زنی رایج را مونتاژ کرد. ۵.۲.۲.۳.۱۱.۲ گرمایش لوله‌ها باید یکنواخت باشد تا از ایجاد ناهمواری در سطح به دلیل گرمایش ناهمگن جلوگیری شود؛ معمولاً دما بین ۸۰۰ تا ۹۰۰ درجه سانتی‌گراد نگه داشته می‌شود و نباید از ۱۰۰۰ درجه فراتر رود℃ ； ۵.۲.۲.۳.۱۱.۳ هنگام خم کردن، لوله باید در وضعیت صاف قرار گیرد؛ نیروی اعمال‌شده برای کشیدن لوله باید یکنواخت و مستقیم باشد، و نباید نیرو به سمت بالا اعمال شود ； ۵.۲.۲.۳.۱۱.۴ برای کنترل میزان خمیدگی و تعیین محدوده آن، می‌توان از روش ریختن آب سرد استفاده کرد؛ هر جایی که میزان خمیدگی به اندازه کافی باشد، می‌توان با ریختن آب سرد، آن را در جای خودثابت کرد ； ۵.۲.۲.۳.۱۱.۵ هنگام خم کردن لوله، همواره با الگو بررسی کنید؛ به طور کلی باید در نظر گرفت که پس از خم کردن، لوله کمی بازمی‌گردد و زاویه مورد نیاز می‌تواند ۳ تا ۵ درجه بیشتر از زاویه خم شدن باشد ； ۵.۲.۲.۳.۱۱.۶ پس از خنک‌شدن، شن سمت پشتی باید تمیز باشد تا از چسبیدن شن به دیواره لوله جلوگیری شود. ۵.۲.۲.۴ تری‌اتاقه مستقیم: روش ترسیم تری‌اتاقه مستقیم با قطر یکسان، مشابه روش ترسیم تری‌اتاقه مستقیم با قطرهای متفاوت است؛ برای سادگی، در ادامه به روش دوم پرداخته خواهد شد: بر اساس قطر واقعی لوله، نمای جانبی تری‌اتاقه مستقیم را مانند شکل ۴ ترسیم کنید ； در انتهای شاخه، نیم‌دایره‌ای ترسیم کنید و آن دایره را به ۶ بخش مساوی تقسیم نمایید ； خطوطی عمود بر قطر که از هر نقطه مربوطه عبور می‌کنند، رسم شده و با لوله اصلی تلاقی پیدا می‌کنند؛ در نتیجه، خطوط ۱–۱، ۲–۲ و ۳–۳ به دست می‌آیند…… ； محیط شاخه، L=πD (قطر شاخه) را محاسبه کرده و خط L را ترسیم کنید و آن را به ۱۲ بخش مساوی تقسیم نمایید ； خطوط عمود بر L را از هر نقطه مربوطه ترسیم کنید و از چپ به راست، در هر خط عمودی به ترتیب مقادیر ۱–۱، ۲–۲، ۳–۳، ۴–۴، ۳–۳، ۲–۲، ۱–۱ را بردارید ； با اتصال نقاط ۱، ۲، ۳، ۴، ۳، ۲، ۱ با منحنی‌های صاف، می‌توان نیمه چپ شکل ۵ را به دست آورد ； نیمه راست با نیمه چپ متقارن است؛ با استفاده از روش تقارن، نیمه راست رسم می‌شود و در نتیجه نمودار گسترده شاخه‌های سه‌راهی به دست می‌آید. نمودار بازشوی شاخه سه‌راهه را به عنوان الگو درآورید و آن را دور پوسته لوله قرار دهید تا بتوانید خطوط را کشیده و مواد را برش دهید. می‌توان شاخه سه‌راه تهیه‌شده را به لوله اصلی متصل کرد و سوراخ بیضی‌شکلی که نیاز به برش دارد، رسم نمود. ۵.۲.۲.۵ تری‌استات مایل: یافتن خطوط اتصال: نمودار جلویی و سمتی تری‌استات را ترسیم کنید. در هر یک از دو سطح پروژکسیون، انتهای لوله‌های کوچک را به صورت نیم‌دایره ترسیم کرده و به ۶ بخش مساوی تقسیم نمایید. در نمودار جانبی، خطوط عمودی که از نقاط تقسیم نیم‌دایره به دو بخش مساوی کشیده شده‌اند، با دایره اصلی در نقاط مختلفی تلاقی پیدا می‌کنند؛ سپس یک خط افقی به سمت راست کشیده می‌شود که با نقاط تلاقی خطوط موازی که از نقاط تقسیم نیم‌دایره در نمودار جلویی کشیده شده‌اند، همپوشانی دارد. اتصال این نقاط توسط یک منحنی، خط مورد نظر را تشکیل می‌دهد؛ همان‌طور که در شکل ۶ نشان داده شده است ； نمودار بازشدگی شاخه: در نمای روبرو، خط امتداد سطح تماس لوله کوچک AB، یعنی خط ۱–۱، رسم می‌شود؛ طول این خط برابر با محیط دایره لوله کوچک است. این خط به ۱۲ بخش مساوی تقسیم می‌شود؛ سپس از هر یک از نقاط تقسیم، خط عمود بر خط ۱–۱ رسم می‌شود. نقاط تقاطع این خطوط عمودی با خطوط موازی با خط ۱–۱، منجر به تشکیل یک منحنی می‌شود؛ این منحنی همان نمودار بازشدگی شاخه است، همان‌طور که در شکل ۶ نشان داده شده است. نمودار بازشدگی: سپس از نقطه C، یک خط عمودی کشیده می‌شود که طول آن برابر با محیط لوله بزرگ است (یا می‌توان نصف محیط آن را در نظر گرفت). همچنین، از نقطه مرکزی ۱، نقاط مختلف قوس a در نمودار جانبی روی و پایین ثبت می‌شوند؛ سپس یک خط موازی DC به سمت چپ کشیده شده و خطوط عمودی از نقاط تلاقی آن با خطوط اتصال، منجر به تشکیل یک منحنی می‌شوند؛ این منحنی، نمودار واقعی بازشدگی سوراخ را نشان می‌دهد. تری‌استیت با قطر یکسان را می‌توان به همین روش ترسیم کرد. ۵.۲.۲.۶ لوله‌های تغییر قطر (انتهای‌های مختلف قطر)، انتهای‌هایی هستند که برای تغییر قطر لوله‌های جوشیده شده استفاده می‌شوند؛ معمولاً این انتهاها به دو نوع مرکزی و غیرمرکزی تقسیم می‌شوند و می‌توان بر اساس الزامات ساخت و طراحی، یکی از آن‌ها را انتخاب کرد. ۵.۲.۲.۶.۱ سرهای بزرگ و کوچک ساخته شده از رول‌های فولادی. ساخت الگو: ۵.۲.۲.۶.۱.۱ ترسیم نمای عمودی قسمت‌های بزرگ و کوچک، همان‌طور که در شکل ۷ نشان داده شده است ； ۵.۲.۲.۶.۱.۲ خطوط مورب ab و cd را تمدید کنید تا در نقطه ۰ با یکدیگر تلاقی داشته باشند ； ۵.۲.۲.۶.۱.۳ با استفاده از oa و ob به عنوان شعاع، قوس‌های aE و bF رسم می‌شوند که نمودار توسعه نوع بزرگ و کوچک است. ۵.۲.۲.۶.۲ به دلیل دشواری در دسترسی به انتهای‌های بزرگ و کوچک رأس‌ها، تفاوت قطر آن‌ها بسیار کم است و نقاط تقاطع اضلاع مورب در فاصله زیادی از یکدیگر قرار دارند؛ بنابراین استفاده از روش فوق برای باز کردن آن ساختار مناسب نیست. می‌توان از روش تقریبی برای ترسیم الگو استفاده کرد: ۵.۲.۲.۶.۲.۱ ترسیم نمودار عرضی، همان‌طور که در شکل ۸ نشان داده شده است ； ۵.۲.۲.۶.۲.۲ با استفاده از AB و CD به ترتیب به عنوان قطر، نیم‌دایره‌هایی ترسیم کرده و آن‌ها را به ۶ بخش مساوی تقسیم نمایید ； ۵.۲.۲.۶.۲.۳ با استفاده از طول سیم a به عنوان ارتفاع، طول سیم b به عنوان پایه، و طول AC به عنوان ارتفاع، الگوی مستطیل‌مانندی ترسیم کنید ； ۵.۲.۲.۶.۲.۴ با استفاده از الگوهای کوچک مستطیلی، پس از ترکیب ۱۲ قطعه با یکدیگر، طول کل باید دوباره با محیط دایره بررسی شود تا از خطاهای ناشی از کشیدن خطوط جلوگیری شود. پس از تعمیر و تنظیم، نقشه بازشدگی سرهای بزرگ و کوچک تشکیل می‌شود. ۵.۲.۲.۶.۳ ترسیم قطعات منحرف‌شده ۵.۲.۲.۶.۳.۱ ترسیم نمای عمودی قطعات منحرف‌شده، همان‌طور که در شکل ۹Ⅰ نشان داده شده است ； ۵.۲.۲.۶.۳.۲ تمدید نقطه تقاطع خطوط ۷–A و ۱–B به ۰ ； ۵.۲.۲.۶.۳.۳ با استفاده از خطوط ۱ تا ۷ به عنوان قطر، نیم‌دایره‌ای ترسیم کرده و آن را به ۶ بخش مساوی تقسیم کنید ； ۵.۲.۲.۶.۳.۴ با قرار دادن عدد ۷ به عنوان مرکز، و با استفاده از نقاط تقسیم نیم‌دایره به بخش‌های مساوی به عنوان شعاع، قوس‌های دایره‌ای هم‌مرکزی رسم می‌شود؛ این قوس‌ها با خطوط ۱ تا ۷ تقاطع پیدا کرده و نقاط ۶’، ۵’، ۴’، ۳’ و ۲’ را تشکیل می‌دهند ； ۵.۲.۲.۶.۳.۵ خطوط اتصال از ۰ به ۰۶’، ۰۵’، ۰۴’، …… تا ۰۱، در نقاط ۶”， ۵”， ۴”， ۳” و ۲” با خط AB تلاقی دارند ； ۵.۲.۲.۶.۳.۶ با قرار دادن نقطه صفر به عنوان مرکز، و با شعاع‌های ۰–۷، ۰–۶’، ۰–۵’، …، ۰–۱، قوس‌های هم‌مرکزی ترسیم می‌شوند ； ۵.۲.۲.۶.۳.۷ نقطه‌ای دلخواه روی قوس دایره با شعاع ۰ تا ۷ را به عنوان مرکز انتخاب کرده، با استفاده از شعاع نصف قوس برای تقسیم آن، به ترتیب قوس‌هایی رسم می‌شود که نقاط ۶’، ۵’، ۴’، …، ۱ را تشکیل می‌دهند (شکل ۹ II) ； ۵.۲.۲.۶.۳.۸ با قرار دادن نقطه‌ی صفر به عنوان مرکز، و با استفاده از فاصله‌های ۰–A، ۰–۶”، …، ۰–B به عنوان شعاع، منحنی‌های دایره‌ای رسم می‌شوند؛ این منحنی‌ها به ترتیب در نقاط ۰–۷’، ۰–۶’، …، ۰–۱’ با یکدیگر تلاقی پیدا می‌کنند. سپس، با اتصال این نقاط با خطوط منحنی، نمودار گسترش قطعات با مرکز نامتقارن به دست می‌آید. ۵.۲.۲.۶.۴ پیچش: بر اساس الگو، خطوطی روی ورق فولادی کشیده شده و سپس آن بریده می‌شود؛ سپس با روش خم کردن در دمای پایین یا گرم، قسمت مورد نظر به شکل دایره درآمده است. برای بررسی اینکه منحنی دایره داخلی صحیح باشد، از الگوهای نیم‌دایره‌ای به قطر ۱/۴ دایره استفاده می‌شود؛ پس از تنظیمات لازم، می‌توان به جوشکاری رفت. ۵.۲.۲.۶.۵ ساخت انتهای بزرگ و کوچک با فشار دادن لوله فولادی: هنگامی که قطر لوله کوچک است و پیچیدن ورق فولادی دشوار می‌شود، اغلب از روش فشار دادن لوله برای ساخت انتهای بزرگ و کوچک استفاده می‌شود. گرم کردن لوله با ضربه، می‌تواند از طریق کوره‌های آهنگری یا اسپاتلاک گازی انجام شود و دمای گرمایش حدود ۸۰۰ تا ۹۵۰ درجه سانتی‌گراد است. هنگام تغییر اندازه سرهای درست لوله، همزمان با ضربه زدن، لوله را از بزرگ به کوچک چرخانید تا منحنی سطح لوله به طور یکنواخت تغییر کند. سطح چکش باید صاف باشد تا از ایجاد سطح ناهموار روی دیواره لوله جلوگیری شود؛ اگر در یک بار موفق نشدید، می‌توانید دوباره آن را گرم کنید تا در نهایت به حالت مورد نظر برسد. در هنگام شکستن سرهای بزرگ و کوچک، دیواره پایینی لوله نباید گرم شود؛ اگر از فر برای گرم کردن استفاده می‌شود، می‌توان دیواره پایینی لوله را با آب خنک کرده و سپس لوله را شکست. هنگام پرتاب، باید آن را به چپ و راست بچرخانید تا انتقال آن نرم و یکنواخت باشد. برای تسهیل سنجش گردی لوله‌های کوچک، می‌توان از یک لوله برای ساخت دو انتهای با اندازه‌های مختلف استفاده کرد و سپس آن را در وسط قطع نمود. طول بخش انتقالی با تغییر قطر، بسته به اندازه قطر لوله تعیین می‌شود ； برای کاهش مقاومت محلی، معمولاً نباید کمتر از قطر خارجی لوله بزرگ باشد. ۵.۲.۲.۶.۶ اتصالات جوشی برای لوله‌های فولادی: این اتصالات در محل ساخت‌وساز به طور مکرر مورد استفاده قرار می‌گیرند؛ ساخت آن‌ها آسان است و نیازی به تجهیزات ویژه برای پرس کردن ورق‌ها نیست. شکل سرهای بزرگ و کوچک قلب مرکزی و نقشه بازشدن مواد در شکل ۱۰Ⅰ نشان داده شده است. ابعاد A، B و L در شکل می‌توانند با استفاده از فرمول‌های زیر محاسبه شوند:
A = πDH/n
B = πdH/n
L = (3 تا 4)(DH – dH)
در این فرمول‌ها، DH قطر خارجی لوله بزرگ است (به میلی‌متر) ； dH — قطر خارجی لوله‌های کوچک. N تعداد بخش‌هاست؛ برای لوله‌هایی با قطر ۵۰ تا ۱۰۰ میلی‌متر، n=۴ تا ۶ است ； برای لوله‌های ۱۰۰ تا ۴۰۰ میلی‌متر، n=6 تا 8 است. شکل سرهای نامتقارن و نقشه بازکردن قطعات، همان‌طور که در کتاب شماره ۱۰Ⅱ نشان داده شده است. ابعاد نقاط A، B، C، D و E در شکل، بر اساس فرمول‌های زیر تعیین می‌شوند:
A = πDH/8،
B = 3ΔL/12،
C = 2ΔL/12،
D = ΔL/12،
E = 2(DH – dH).
در این فرمول‌ها، ΔL معادل تفاوت محیط دو لوله است. شکل ۱۰: III نشان‌دهنده جوشکاری سرهای بزرگ و کوچک است. بر اساس الگو، خط برش را ترسیم کرده و آن را برش دهید؛ سپس ریشه بخش باقی‌مانده را با مشعل جوش گرم کرده و با چکش دستی به آن ضربه بزنید تا انتهای آن هم‌اندازه قطر لوله کوچک شود. شکاف بین لوله‌ها با جوشکاری الکتریکی ایجاد می‌شود. ۵.۲.۲.۷ نکاتی که هنگام برش با الگو باید در نظر گرفته شود: انتخاب مواد مناسب برای الگو: مواد مورد استفاده برای ساخت الگو نباید خیلی ضخیم باشند؛ ضخامت مناسب آن‌ها ۱ تا ۳ میلی‌متر است. همچنین، این مواد نباید پیچ خورده یا تغییر شکل دهند. بهتر است از موادی با سختی متوسط استفاده شود؛ مانند کاغذ چرمی، کاغذ فلزی، ورق‌های نرم پلاستیکی، ورق‌های نازک فلزی و غیره. طول مناسب برای باز کردن الگو را محاسبه کنید؛ طول الگوی لوله گرد، برابر است با حاصلضرب قطر خارجی لوله به علاوه ضخامت ماده الگو، در π. اما، به دلیل تأثیرات فصل و جنس الگو، احتمال اختلاف بین طول کشیده‌شده‌ی ترسیم‌شده و محیط واقعی لوله وجود دارد. به عنوان مثال: الگوهایی مانند کاغذ فلزی، در زمستان سفت می‌شوند و باعث می‌شوند که به خوبی به دیواره بیرونی لوله چسبیده نشوند؛ در نتیجه، طول الگو کافی نخواهد بود ； در تابستان که نرم می‌شود، الگو به راحتی کشیده می‌شود. بنابراین، باید اقدامات لازم انجام شود تا طول بازشدن الگوها به‌طور مناسب افزایش یا کاهش یابد. باید توجه داشت که چه افزایش و چه کاهش، نمی‌تواند پس از ترسیم منحنی انجام شود. بررسی و بازبینی؛ پس از ساخت الگو، باید شکل آن بررسی شده، ابعاد آن تأیید گردد و سپس روی دیواره خارجی لوله قرار داده تا میزان پوشش آن ارزیابی شود. الگو باید کاملاً به دیواره لوله چسبیده باشد؛ پس از تماس دو انتهای آن، نه فاصله‌ای باید وجود داشته باشد و نه هیچ تداخلی. ۵.۲.۳ اتصال و جوشکاری ۵.۲.۳.۱ قوانین کلی در مورد جوشکاری لوله‌های فشار متوسط و پایین، باید مطابق با الزامات طراحی انجام شود؛ در صورتی که در طراحی مقرراتی وجود نداشته باشد، می‌توان به مواد زیر مراجعه کرد. ۵.۲.۳.۱.۲ برای جوشکاری لوله‌های فولاد کربنی با قطر خارجی ≤ ۵۷ میلی‌متر و ضخامت دیواره ≤ ۳.۵ میلی‌متر، می‌توان از جوشکاری با شعله اکسی‌استیل استفاده کرد؛ در سایر موارد، بهتر است از روش جوشکاری الکترودی دستی استفاده شود. ۵.۲.۳.۲ شکل شیار: در صورتی که در طراحی مقرراتی وجود نداشته باشد، شکل، ابعاد و فاصله جفت‌سازی شیار لوله‌های جوشی باید مطابق الزامات جدول ضمیمه ۱ انتخاب شود. ۵.۲.۳.۴ جفت‌سازی لوله‌ها
۵.۲.۳.۴.۱ در جفت‌سازی لوله‌های با ضخامت یکسان و اتصالات مربوطه، باید دیواره‌های داخلی آن‌ها در یک سطح قرار گیرند؛ در صورتی که در طراحی مقررات خاصی وجود نداشته باشد، میزان اختلاف ارتفاع دیواره‌های داخلی باید مطابق با الزامات زیر باشد:
۵.۲.۳.۴.۱.۱ برای جوش‌های درجه I و II، این میزان باید ≤ ۱۰٪ از ضخامت دیواره و ≤ ۱ میلی‌متر باشد ； ۵.۲.۳.۴.۱.۲ برای جوش‌های درجه III و IV، باید ≤۲۰٪ از ضخامت دیواره و ≤۲ میلی‌متر باشد. ۵.۲.۳.۴.۲ هنگامی که در طراحی مقررات مشخصی وجود ندارد، میزان انحراف لبه‌های لوله‌ها و اتصالات با ضخامت دیواره‌های متفاوت، باید مطابق با الزامات زیر باشد: میزان انحراف لبه‌های دیواره داخلی: در صورتی که این میزان از حد مشخص شده در بند ① فراتر رود، باید مطابق با شکل ۱۰ (الف) عملیات فرآوری انجام شود ； میزان انحراف لبه‌های دیواره خارجی: هنگامی که ضخامت لایه نازک ≤ ۱۰ میلی‌متر و تفاوت ضخامت > ۳ میلی‌متر باشد ； هنگامی که ضخامت لایه نازک بیشتر از ۱۰ میلی‌متر، تفاوت ضخامت بیشتر از ۳۰٪ از ضخامت لایه نازک یا بیشتر از ۵ میلی‌متر باشد، باید مطابق شکل ۱۰ (ب) فرآوری شود. ۵.۲.۳.۵ تمیزکاری لبه برش: پیش از جفت‌سازی ورودی لوله، باید از دستگاه سنباده‌زنی دستی یا سنباده و تراش برای تمیز کردن سطح لبه برش و دو طرف آن استفاده کرد؛ تا زبری‌ها و ناخالصی‌هایی مانند روغن، رنگ و زنگ از بین بروند. محدوده تمیزکاری باید حداقل ۱۰ میلی‌متر باشد. پس از آن، در بازرسی ظاهری، نباید هیچ نقصی مانند ترک یا لایه‌های بینی وجود داشته باشد. پس از تمیزکاری و بررسی، در صورت عدم مشکل، کار جوشکاری لوله‌های هم‌رده باید به‌سرعت انجام شود. ۵.۲.۳.۶ جفت‌سازی و ثابت کردن ۵.۲.۳.۶.۱ برای جفت‌سازی، بهتر است از دستگاه‌های جفت‌سازی ویژه مجهز به پیچ استفاده شود (در مواردی که قطر خارجی لوله بیشتر از ۲۷۳ میلی‌متر باشد، از دستگاه‌های جفت‌سازی دارای ورودی داخلی استفاده می‌شود) ； در مواردی که قطر خارجی لوله کمتر از ۲۷۳ میلی‌متر باشد، از دستگاه جفت‌سازی سر خارجی استفاده می‌شود. ۵.۲.۳.۶.۲ در صورت نیاز به استفاده از دستگاه‌های جفت‌سازی برای جوشکاری، روش جوشکاری و مواد مورد استفاده برای جوشکاری باید مطابق با الزامات جوشکاری لوله‌ها باشد. ۵.۲.۳.۶.۳ برای برداشتن دستگاه‌های جوشکاری، بهتر است از برش با شعله اکسی‌استیل استفاده شود؛ همچنین، زخم‌های ناشی از جوشکاری باید با سنباده دستی صاف شوند. ۵.۲.۳.۶.۴ خطوط مرکزی دو سوراخ لوله، پس از جفت‌سازی و ثابت شدن توسط ابزارهای مربوطه، باید در یک خط مستقیم قرار داشته باشند؛ انحراف این خطوط نباید بیشتر از ۱ میلی‌متر بر متر باشد، و حداکثر انحراف در کل طول لوله نیز نباید بیشتر از ۱۰ میلی‌متر باشد. ۵.۲.۳.۶.۵ استفاده از روش‌های قدرتمند جفت‌سازی برای کاهش میزان انحراف لبه‌ها یا عدم هم‌مرکزی ممنوع است؛ همچنین استفاده از روش گرم کردن برای کاهش فاصله بین لبه‌ها نیز مجاز نیست. ۵.۲.۳.۷ جوشکاری نقطه‌ای ۵.۲.۳.۷.۱ محل انجام جوشکاری نقطه‌ای باید در امان از باد، باران، برف و موارد مشابه باشد. ۵.۲.۳.۷.۲ روش جوشکاری نقطه‌ای و مواد جوشکاری باید با الزامات جوشکاری آن لوله سازگار باشد. ۵.۲.۳.۷.۳ طول جوش نقطه‌ای بین ۱۰ تا ۱۵ میلی‌متر است، ارتفاع جوش نقطه‌ای باید بین ۲ تا ۴ میلی‌متر باشد و نباید از ۲/۳ ضخامت دیواره لوله فراتر رود. ۵.۲.۳.۷.۴ فاصله جوشکاری نقطه‌ای بستگی به قطر لوله دارد؛ معمولاً مقدار مناسب آن بین ۵۰ تا ۳۰۰ میلی‌متر است و هر نقطه جوش باید حداقل شامل سه نقطه جوش باشد. ۵.۲.۳.۸ فرآیند جوشکاری ۵.۲.۳.۸.۱ هنگام جوشکاری، باید از تأثیر شرایط آب و هوایی نامساعد بر ناحیه جوشکاری جلوگیری شود. اگر اقدامات مناسبی (مانند گرم کردن اولیه، ساخت سایبان و گرمایش) برای تأمین دمای کافی مورد نیاز برای جوشکاری و در عین حال جلوگیری از تأثیر منفی بر مهارت‌های جوشکار انجام شود، می‌توان در هر دمای محیطی جوشکاری کرد. ۵.۲.۳.۸.۲ هنگام جفت‌سازی قطعات جوشکاری‌شونده، برای جوشکاری در نقاط ثابت و لبه‌های محکم‌شونده، مواد جوشکاری و روش‌های فنی مورد استفاده باید مشابه الزامات جوشکاری رسمی باشد. هنگام استفاده از دستگاه‌های جفت‌سازی برای باز کردن شکاف، نباید به متریال اصلی آسیب رسد ； پس از برداشتن، باید ردهای باقی‌مانده ساییده و ترمیم شوند و به دقت بررسی گردند. هنگام استفاده از جوشکاری نقطه‌ای ریشه، باید جوش‌ها به دقت بررسی شوند؛ در صورت یافتن نقص، باید فوراً آن را برطرف کرد. ۵.۲.۳.۸.۳ نباید جرقه‌زنی روی سطح قطعات جوشیده و جریان آزمایشی وجود داشته باشد. ۵.۲.۳.۸.۴ برای کاهش تنش و تغییر شکل، باید از روش‌ها و ترتیبات مناسبی برای جوشکاری استفاده کرد. ۵.۲.۳.۸.۵ در جوشکاری با قوس زیرزمینی و جوشکاری تحت محافظت گاز، پیش از جوشکاری واقعی باید روی صفحات آزمایشی جوشکاری آزمایشی انجام شود و پس از تنظیم پارامترهای جوشکاری، می‌توان به جوشکاری رسمی پرداخت. ۵.۲.۳.۸.۶ در جوشکاری باید به کیفیت جوشکاری در نقاط شروع و پایان جوش توجه کرد؛ هنگام پایان دادن به جوشکاری، باید گودال ایجاد شده پر شود. اتصالات لایه‌های جوشکاری چندلایه باید از یکدیگر فاصله داشته باشند. در جوشکاری با قوس مدفون، در دو انتهای درز طولی باید صفحات راه‌اندازی قوس و صفحات خاموش کردن قوس نصب شوند. ۵.۲.۳.۸.۷ هنگام جوشکاری لوله، از ورود باد به داخل لوله جلوگیری شود. ۵.۲.۳.۸.۸ به جز در مواردی که الزامات ویژه‌ای از نظر فرآیندی وجود داشته باشد، هر جوش باید یکبار و به طور پیوسته جوش داده شود. در صورتی که کار به دلایلی مجبوراً متوقف شود، باید بر اساس الزامات فرآیند، اقداماتی برای جلوگیری از ایجاد ترک‌ها انجام شود. پیش از ادامه جوشکاری، باید بررسی‌های لازم انجام گردد و پس از اطمینان از عدم وجود ترک، می‌توان طبق الزامات فرآیند اصلی، کار جوشکاری را ادامه داد. ۵.۲.۳.۸.۹ ابزارهای مورد استفاده برای هم‌تراز کردن لبه‌های جوشکاری لوله‌ها در حین کشیدن سرد، باید پس از اتمام جوشکاری و فرآیندهای حرارتی، جدا شوند. ۵.۲.۳.۸.۱۰ برای جوش‌های نامناسب، باید تحلیل کیفیت انجام شده و پس از تعیین اقدامات لازم، می‌توان آن‌ها را تعمیر کرد. تعمیر مجدد یک ناحیه نباید بیش از سه بار انجام شود. ۵.۲.۴ اتصالات رزوه‌ای ۵.۲.۴.۱ لوله‌های فولادی آلومینیوم‌پوش باید با روش اتصالات رزوه‌ای متصل شوند و نباید از روش جوشکاری استفاده شود. جدول ۱: جدول انتخاب مواد پرکننده برای اتصالات رزوه‌ای لوله‌ها
نام ماده پرکننده | محیط مناسب برای استفاده
--- | ---
رنگ سفید ضخیم | آب، گاز، هوای فشرده
رنگ سفید ضخیم + الیاف کنفی | آب، هوای فشرده
پودر زرد (اکسید سرب) + گلیسیرین | گاز، هوای فشرده، استیلن، آمونیاک
پودر زرد (اکسید سرب) + آب مقطر | اکسیژن، استیلن
نوار پلی‌تترافلوئورواتیلن | بخار با دمای کمتر از ۲۵۰ درجه، گاز، هوای فشرده، اکسیژن، استیلن، آمونیاک؛ همچنین قابل استفاده در محیط‌های خورنده نیز می‌باشد.
۵.۲.۴.۲: در صورتی که در طراحی مقررات مشخصی وجود نداشته باشد، مواد پرکننده مورد استفاده برای اتصالات رزوه‌ای باید طبق مشخصات فهرست شده در جدول ۱ انتخاب شوند. ۵.۲.۴.۲ روش‌ها و الزامات ۵.۲.۴.۲.۱ پیچ‌کاری انتهای لوله‌ها ۵.۲.۴.۲.۱.۱ پیچ‌کاری دستی: برای فرآوری رزوه لوله‌های فولادی مورد استفاده در انتقال مایعات با فشار پایین، با قطر نامی ۱۵ تا ۱۰۰ میلی‌متر، مناسب است. روش این است که لوله را در اهرم فشار لوله قرار داد، سپس با استفاده از پیچ‌گیر لوله، روی آن پیچ ایجاد کرد. ۵.۲.۴.۲.۱.۲ رزوه‌کاری مکانیکی: برای فرآوری رزوه در لوله‌های فولادی بدون درز مورد استفاده در انتقال سیالات و لوله‌های فولادی مورد استفاده در انتقال سیالات با فشار پایین مناسب است. فرآوری باید توسط تراشکارانی انجام شود که در مهارت‌های عملیاتی باتجربه هستند. ۵.۲.۴.۲.۱.۳ فرزکاری رزوه: برای فرزکاری رزوه‌های لوله‌های فولادی بدون درز مورد استفاده در انتقال سیالات و لوله‌های فولادی مورد استفاده در انتقال سیالات با فشار پایین مناسب است. فرآوری باید توسط تراشکارانی انجام شود که در مهارت‌های عملیاتی باتجربه هستند. ۵.۲.۴.۲.۱.۴ نوع رزوه: رزوه‌های مورد استفاده برای اتصال لوله‌های فولادی با فشار متوسط و پایین، باید از نوع رزوه‌های مخروطی باشند؛ شیب این رزوه‌ها ۱:۱۶، زاویه شیب آن‌ها ۱°۴۷’۲۴” و زاویه دندانه‌ها ۵۵° است. ۵.۲.۴.۲.۱.۵ رزوه‌ها باید صاف و کامل باشند؛ نباید در آن‌ها خار یا رشته‌های نامرتبی وجود داشته باشد. طول کل رشته‌های شکسته یا کمبود داشته، نباید بیشتر از ۱۰٪ از طول کل رزوه باشد؛ همچنین، نباید رشته‌های شکسته‌ای در جهت طولی به یکدیگر متصل باشند. ۵.۲.۴.۲.۲ روی انتهای لوله یا قطعات لوله‌ای که دارای رزوه خارجی هستند، نخ کتانی یا نوار ضدنشت را پیچید تا بتوان آن‌ها را ۲ تا ۳ دور درون قطعات لوله‌ای دارای رزوه داخلی پیچید. ۵.۲.۴.۲.۳ اتصالات مرن در سیم‌کشی – قطعه روغنی: قطعه روغنی از سه بخش تشکیل شده است، یعنی ورودی نر، ورودی ماده و پوشش ماده. یک سر آن دارای پیچ وصله است که با لوله ماده هماهنگ می‌شود، و سر دیگر آن دارای رزوه داخلی است که به صورت رزوه کوتاه با رزوه خارجی لوله متصل می‌گردد ； یک سر آن دارای دهانه‌ی پذیرنده است که با دهانه‌ی واردکننده‌ی سر مذکر هماهنگ می‌شود، و سر دیگر آن دارای رزوه‌ی داخلی است که از طریق رزوه‌ی خارجی لوله به صورت اتصال کوتاه متصل می‌گردد ； سطح خارجی ماده، شش‌ضلعی است و سطح داخلی آن دارای رزوه‌های داخلی است؛ این رزوه‌های داخلی با رزوه‌های خارجی روی قسمت مذکر هماهنگ می‌شوند. هنگام اتصال، روی ورودی مذکر ضربه‌گیر قرار داده می‌شود؛ در لوله‌های بخار نیز باید از ضربه‌گیرهای لاستیکی آسبستوسی استفاده شود ； برای لوله‌های آب سرد یا آب با فشار پایین، می‌توان از وساده‌های لاستیکی استفاده کرد. محفظه ماده باید در انتهای سوراخ نر قرار گیرد و طوری تنظیم شود که سطح دارای رزوه‌های داخلی آن به سمت سوراخ ماده باشد؛ اگر فراموش کنیم محفظه ماده را نصب کنیم یا جهت آن را اشتباه درآوریم، اغلب لازم است سوراخ نر را جدا کرده و کار را دوباره انجام دهیم. قبل از قفل شدن، باید ورودی نر و ماده را دقیقاً هم‌تراز کرد؛ در غیر این صورت، احتمال نشت وجود دارد. ۵.۲.۴.۲.۴ با پیچ‌گیر، لوله (یا قطعات لوله) را تا زمانی که محکم شود، بچرخانید. برای اتصالات سه‌راهی و پیچ‌ها، می‌توان فشار بیشتری اعمال کرد؛ اما برای شیرها، فشار باید کمتر باشد. ۵.۲.۴.۲.۵ اندازه دهانه ابزار فشاردهنده مورد استفاده باید با مشخصات لوله سازگار باشد. ۵.۲.۴.۲.۶ پس از فشرده‌سازی رزوه، پرکننده ضدنشت نباید وارد داخل لوله شود؛ بهتر است انتهای رزوه ۱ تا ۲ دندانه بیرون باقی بماند. پرکننده ضدنشتی که از بین رزوه‌ها بیرون آمده، باید کاملاً تمیز شود. ۵.۲.۵ اتصال فلنجی ۵.۲.۵.۱ جوشکاری فلنج و لوله ۵.۲.۵.۱.۱ فلنج جوش خورده ۵.۲.۵.۱.۱.۱ فلنج را داخل انتهای لوله قرار دهید تا سر لوله ۱.۵ برابر ضخامت دیواره لوله درون سطح مهرکننده فلنج فرو رود، و چهار نقطه را به طور یکنواخت روی محیط داخلی فلنج تعیین کنید. ۵.۲.۵.۱.۱.۲ ابتدا روی محیط دایره نقاطی مشخص کنید، فلنج را با لوله جوش دهید، سپس با استفاده از خط‌کش ۹۰ درجه، موقعیت فلنج را در جهت بالا و پایین تنظیم کنید تا سطح مهر و موم‌کننده آن عمود بر خط مرکزی لوله قرار گیرد. ۵.۲.۵.۱.۱.۳ سپس نقطه دوم را در زیر آن جوشکاری نقطه‌ای انجام دهید، با استفاده از قیچی زاویه‌ای ۹۰ درجه موقعیت را در جهت‌های چپ و راست تنظیم کنید؛ پس از تأیید صحت موقعیت، نقاط سوم و چهارم را در چپ و راست نیز جوشکاری نقطه‌ای کنید. ۵.۲.۵.۱.۱.۴ برای جوشکاری نقاط فلنج در قالب جفت، باید فاصله بین سوراخ‌های پیچ‌ها به‌دقت هم‌تراز باشد؛ روش مربوطه، استفاده از روش طناب برای تنظیم تراز است. ۵.۲.۵.۱.۱.۵ پس از آنکه دو بار بررسی نشان دهد جوشکاری نقطه‌ای مطلوب است، می‌توان به اتصال جوش زاویه‌ای بین فلنج و لوله پرداخت؛ پس از اتمام کار، باید جوش‌های داخلی و خارجی لوله تمیز شوند و هیچ ماده‌ی اضافی‌ای روی سطح مهربندی فلنج باقی نماند. ۵.۲.۵.۱.۲ فلنج جوشی. اتصال فلنج جوشی به لوله، از طریق جوشکاری انجام می‌شود. بررسی عمودی بودن سطح مهر و موم فلانچ نسبت به مرکز لوله، روش‌های تنظیم آن و همچنین محل‌قرارگیری سوراخ‌های پیچ، تقریباً مشابه فلانچ‌های جوش خورده است. فرآیند و روش جوشکاری با این لوله سازگار است. ۵.۲.۵.۱.۳ فلنج حلقوی متحرک. فلنج حلقه‌ای جوشکاری‌شونده برای اتصال لوله‌ها در محیط‌های دارای دمای بالا، فشار بالا و مواد خورنده مناسب است. گاهی برای اینکه سوراخ‌های پیچ در هنگام اتصال فلانج به راحتی مرکزی شوند، از آن در اتصالات لوله‌های عادی نیز استفاده می‌شود. این فلنج از حلقه‌های شانه‌ای محدب و مقعر و فلنج تشکیل شده است. هنگام اتصال، فلنج را درون حلقه شانه قرار داده و حلقه شانه و لوله را در یک خط مرکزی می‌سوزانند. هنگام فشرده شدن پیچ، قسمت برجسته و فرورفته حلقه شانه، فشار وارد کرده و واشر را به طور محکم مهر و موم می‌کند. هنگام نصب ترکیبی، ابتدا فلنج را روی لوله قرار دهید، سپس حلقه جوش را روی انتهای لوله بگذارید و در نهایت جوشکاری نقطه‌ای، تنظیم موقعیت و جوشکاری کلی انجام شود. در صورتی که فلنج نوع «فلنج لبه‌دار» باشد، ابتدا فلنج نوع «فلنج شل» روی آن قرار داده و سپس لبه‌های آن را برگردانید. ۵.۲.۵.۲ وصله‌های نرم ۵.۲.۵.۲.۱ انتخاب وصله‌های نرم در صورتی که در طراحی مقرراتی وجود نداشته باشد، می‌توان مواد مناسب برای وصله‌ها را بر اساس فشار، دما و ویژگی‌های محیط، مطابق جدول زیر انتخاب کرد. ساخت ورق‌های نرم ۵.۲.۵.۲.۲ برای ساخت ورق‌های نرم خودساخته، از قیچی برای بریدن آن‌ها به شکل ورق‌های دارای دسته استفاده می‌شود؛ در صورت نیاز به مقدار زیاد، بهتر است از ابزارهای مناسب برای برش استفاده کرد. لبه‌های واشرهای برش‌خورده یا بریده‌شده باید منظم باشند و ابعاد آن‌ها باید مطابق با سطح ضدنشت فلنج باشد؛ انحرافات آن‌ها نباید از محدودیت‌های مشخص شده در جدول ۲ و جدول ۳ فراتر رود. هنگام مونتاژ وصله‌های نرم با قطر بزرگ، باید آن‌ها را به گونه‌ای برش داد که اتصال زاویه‌دار ایجاد شود و نباید از اتصال صاف استفاده کرد. نصب ورقه‌های نرم ۵.۲.۵.۲.۳ ورقه‌های نرم باید بین سطوح مهر و موم‌شونده دو فلنج قرار گیرند و هم‌مرکز با آن‌ها باشند؛ هیچ انحرافی در جایگاه آن‌ها مجاز نیست. قبل از نصب واشر، باید طبق الزامات طراحی، روی هر دو سطح آن به ترتیب از پودر گرافیت، روغن گرافیت یا روغن دی‌سولفید مولیبدن استفاده شود (در صورتی که طراحی چنین الزامی را مشخص نکرده باشد، نیازی به استفاده از آن‌ها نیست). جدول ۲: وصله‌های نرم فلنجی، مواد صفحات وصله، محیط‌های قابل استفاده، افزایش فشار کاری، دمای کاری حداکثر
صفحه لاستیکی: آب، هوای فشرده، گازهای خنثی، ۰.۶ مگاپاسکال، ۶۰ درجه سانتی‌گراد
صفحه لاستیکی با الیاف پارچه‌ای: ۱ مگاپاسکال، ۶۰ درجه سانتی‌گراد
صفحه لاستیکی-آسبستوس با فشار پایین: آب، هوای فشرده، گازهای خنثی، بخار، گاز طبیعی، ۱.۶ مگاپاسکال، ۲۰۰ درجه سانتی‌گراد
صفحه لاستیکی-آسبستوس با فشار متوسط: آب، هوای فشرده، گازهای خنثی، بخار، گاز طبیعی، گازهای اکسیدکننده (SO2، NO، CL)، اسیدها، محلول‌های رقیق بازها، آمونیاک، ۴ مگاپاسکال، ۳۵۰ درجه سانتی‌گراد
صفحه لاستیکی-آسبستوس با فشار بالا: بخار، هوای فشرده، گاز طبیعی، گازهای خنثی، ۱۰ مگاپاسکال، ۴۵۰ درجه سانتی‌گراد
صفحه آسبستوس مقاوم در برابر اسید: حلال‌های آلی، هیدروکربن‌ها، اسیدهای غیرآلی غلیظ (نیتریک، سولفوریک، هیدروکلریک)، محلول‌های قوی اکسیدکننده هیدروکلریک، ۰.۶ مگاپاسکال، ۳۰۰ درجه سانتی‌گراد
صفحه لاستیکی-آسبستوس مقاوم در برابر اسید: روغن‌ها، گاز مایع، حلال‌ها، هیدروژن، کاتالیزورهای سولفیداسیون، ۴ مگاپاسکال، ۳۵۰ درجه سانتی‌گراد
صفحه پلی‌وینیل کلرید نرم: آب، هوای فشرده، اسیدها، محلول‌های رقیق بازها، گازهای اکسیدکننده، ۰.۶ مگاپاسکال، ۵۰ درجه سانتی‌گراد
آسبستوس سفید آغشته شده: گازهای اکسیدکننده، ۰.۶ مگاپاسکال، ۳۰۰ درجه سانتی‌گراد
۵.۲.۵.۳ بسته‌سازی فلنج‌ها
۵.۲.۵.۳.۱ قوانین کلی
۵.۲.۵.۳.۱.۱ برای بسته‌سازی هر جفت فلنج، باید از پیچ‌های با استاندارد یکسان استفاده شود و جهت نصب آن‌ها یکسان باشد. جدول ۳: انحرافات مجاز برای وصله‌های نرم (میلی‌متر)، قطر نامی DN، انواع سطوح اتصال فلانچ: صاف، موج‌دار، شیاردار؛ انحرافات مجاز برای قطر داخلی، قطر خارجی، قطر داخلی، قطر خارجی، قطر داخلی، قطر خارجی: <۱۲۵، ≥۱۲۵؛ +۲.۵، +۳.۵، -۲، -۳.۵، +۲، +۳، -۱.۵، -۳، +۱، +۱.۵، -۱، -۱.۵. ۵.۲.۵.۳.۱.۲: در صورت نیاز به استفاده از وصله، برای هر پیچ تنها یک وصله کافی است. ۵.۲.۵.۳.۱.۳ در صورت بروز موارد زیر و هنگامی که در طراحی مقررات خاصی وجود ندارد، پیچ‌ها و مهره‌ها باید با روغن دی‌سولفید مولیبدن، روغن گرافیت یا پودر گرافیت پوشانده شوند:  پیچ‌ها و مهره‌های فولاد آلیاژی ；  دمای طراحی لوله بالاتر از ۱۰۰ درجه سانتی‌گراد یا پایین‌تر از ۰℃ ；  اتصال فلنجی دستگاه‌های روباز ；  محیط‌های خورنده یا مکان‌هایی با خوردگی ناشی از هوا. ۵.۲.۵.۳.۲ روش محکم کردن پیچ‌ها
۵.۲.۵.۳.۲.۱ ابتدا با استفاده از پیچگوشتی مناسب، پیچ‌ها را به ترتیب مثلثی متقارن، در دو یا سه مرحله محکم کنید؛ فشار باید یکنواخت باشد و نباید بیش از حد باشد، به گونه‌ای که دو دنده رزوه پیچ نمایان شود (پیش‌تر باید پیچ‌هایی با طول مناسب انتخاب شوند). ۵.۲.۵.۳.۲.۲ هنگام محکم کردن پیچ‌ها، اپراتور باید به طور محکم بایستد و نباید تکان بخورد یا فشار زیادی وارد کند ； علاوه بر استفاده از کمربند ایمنی در کارهای فضای بالا، پیچ‌گوشتی نیز باید به طناب ایمنی بسته شود تا در صورت افتادن، باعث آسیب به افراد نشود. ۵.۲.۵.۳.۲.۳ فشرده‌سازی حرارتی یا سرد پیچ. هنگامی که در طراحی مقررات مشخصی وجود ندارد، پیچ‌های فلنج لوله‌های دارای دمای بالا یا پایین باید در حین کاربرد، مطابق با الزامات فهرست شده در جدول ۴، به صورت گرم یا سرد سفت شوند. جدول ۴: دماهای فشرده‌سازی گرم و سرد پیچ‌های فلنج، دمای کاری لوله، دماهای فشرده‌سازی گرم و سرد اولیه، دماهای فشرده‌سازی گرم و سرد ثانویه
۲۵۰ تا ۳۵۰: دمای کاری – –
بیشتر از ۳۵۰: دمای کاری ۳۵۰؛ دمای کاری -۲۰ تا -۷۰؛ دمای کاری – –
کمتر از -۷۰: دمای کاری -۷۰