واحد تولید هیدروژن تبدیل متانول 3000 نیوتن متر مکعب در ساعت

Thread Content

3000Nm3/h تبدیل متانول - واحد تولید هیدروژن PSA رویه های عملیاتی ترک خوردگی و تبدیل متانول محتویات قسمت 1.0 پیشگفتار-------------------------------------------------------------- 2 2.0 مشخصات و مشخصات مواد و products------------------------------------------------ 3 3.0 Process description------------------------------------------------ 5 3.1 Process فرآیند ---------------------------------------------- 5 3.2 اصل واکنش شیمیایی -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------. شرح جریان فرآیند -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6.0 کار مقدماتی برای راه اندازی----------------------------------------------- 9 7.0 عملیاتی رویه‌ها----------------------------------------------- 12 7.1 کار آماده‌سازی قبل از راه‌اندازی------------------------------------------------ 7.2 روش های عملیاتی راه اندازی ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 14 7.4 استفاده و حفاظت از کاتالیزور------------------------------------------------ 16 8.0 حفاظت و ایمنی محیط زیست امتیاز ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 10.0 رویه های ایمنی-------------------------------------------------- 30 1.0 مقدمه هیدروژن به طور گسترده در بخش های مختلف صنعتی اقتصاد ملی استفاده می شود. به خصوص در سال های اخیر، تعداد مصرف کنندگان هیدروژن به سرعت افزایش یافته است و فرآیندهای سنتی تولید هیدروژن دیگر نمی توانند نیازها را برآورده کنند. متانول و آب به صورت کاتالیزوری تبدیل می شوند تا هیدروژن و دی اکسید کربن تولید کنند که به راحتی می توان با جذب یا روش های شیمیایی آن را جدا کرد و هیدروژن و دی اکسید کربن خالص تولید کرد. در مقایسه با الکترولیز، می تواند بیش از 90٪ در برق صرفه جویی کند و هزینه ها را 20-40٪ کاهش دهد. این فرآیند جدید دارای منابع مناسب مواد اولیه، نصب ساده، بدون آلودگی، صرفه جویی در مصرف انرژی و قیمت پایین است و در بین کاربران بسیار محبوب است. اپراتورها و مدیران این دستگاه باید با این روش عملیاتی آشنا باشند و تنها پس از گذراندن ارزیابی می توانند فعالیت کنند. 2.0 خواص و مشخصات مواد خام و محصولات 2.1 خواص مواد خام و محصولات 2.1.1 خواص مواد خام (1) خواص مواد خام متانول نام شیمیایی متانول است که با نام های متیل الکل، الکل چوب و الکل چوب نیز شناخته می شود. فرمول مولکولی CH3OH، وزن مولکولی 32.04. این مایع بی رنگ، شفاف، قابل اشتعال و فرار با بویی شبیه به اتانول است. وزن مخصوص 0.7915 است. نقطه ذوب -97.80 ℃، نقطه جوش 64.7 ℃، فشار بخار در 20 ℃ 96.3 میلی متر جیوه، ویسکوزیته 0.5945 سانتی پویس، نقطه اشتعال 11.11 ℃، نقطه اشتعال خود به خود در هوا 385 درجه سانتی گراد است. 6.0-36.5٪. متانول یکی از رایج ترین حلال های آلی است که با آب و انواع حلال های آلی قابل اختلاط است. متانول سمی است و دارد * * تاثیر زیادی روی عصب بینایی دارد و در موارد شدید می تواند باعث نابینایی شود. (2) خواص مواد خام آب نمک زدایی (حذف شده) 2.1.2 خواص محصول گاز تبدیل کاتالیزوری متانول محصول تولید شده توسط این دستگاه دارای اجزای اصلی هیدروژن و دی اکسید کربن است. خواص در زیر توضیح داده شده است: (1) خواص هیدروژن: فرمول مولکولی H2، وزن مولکولی 2.0158، گاز بی رنگ و بی بو. غیر سمی و غیر خورنده. چگالی گاز 0.0899 کیلوگرم بر متر مکعب، نقطه ذوب -259.14 درجه سانتیگراد و نقطه اشتعال خودکار 400 درجه سانتیگراد است. بسیار کمی در آب، الکل، اتر و مایعات مختلف محلول است. در دمای اتاق پایدار است و زمانی که کاتالیزور در دمای بالا وجود دارد بسیار فعال است. بسیار قابل اشتعال و انفجار است و می تواند با بسیاری از غیر فلزات و فلزات ترکیب شود. (2) خواص دی اکسید کربن نام شیمیایی کربن دی اکسید، نام مستعار: انیدرید کربنیک، انیدرید کربنیک، گاز کربنیک اسید. فرمول مولکولی CO2، وزن مولکولی 44.01، گاز بی رنگ و بی بو. دارای بوی ترش، چگالی گاز 1.977 کیلوگرم بر متر مکعب، نقطه ذوب -56.6 درجه سانتیگراد، نقطه جوش 78.5- درجه سانتیگراد (تععید)، به راحتی در آب حل می شود و اسید کربنیک را تشکیل می دهد و در اتانول، متانول، پروپیلن تلوروکول، پروپیلن و تراکلروکلورمحلول است. بنزن این گاز غیر قابل اشتعال است و می تواند به عنوان یک عامل اطفاء حریق استفاده شود. 2.2 مواد اولیه و مشخصات محصول 2.2.1 مشخصات مواد اولیه متانول: مطابق با استاندارد ملی GB338-2004 الزامات استاندارد محصول درجه یک. توصیه می شود از محصولات واحدهای سنتز متانول با مقیاس 30Kt/y یا بالاتر استفاده شود و فرآیند حمل و نقل بدون آلودگی خواهد بود. ； استفاده از متانول بازیافتی اکیدا ممنوع است. آب شیرین شده: مطابق با الزامات استاندارد ملی GB12145-89P (کوره DC) است و محتوای یون کلرید کمتر یا برابر با 3ppm است. 2.2.2 مشخصات محصول (1) ترکیب گاز اصلاح شده H2 73-74.5٪ CO2 23-24.5٪ CO <0.9٪ CH3OH 300ppm اشباع H2O (2) فشار: 1.30MPa (3) دما: <40℃ 3.0 توضیحات فرآیند فرآیند تولید گاز تبدیل کاتالیزوری متانول را می توان به دو دسته تقسیم کرد: چهار فرآیند وجود دارد: پیش گرم کردن مایع مواد خام، تبخیر، گرمایش فوق العاده، واکنش تبدیل، خنک سازی و تراکم گاز محصول، و تصفیه گاز محصول. 3.1 فرآیند 3.1.1 فرآیند پیش گرم کردن، تبخیر و سوپرگرم مایع مواد خام فرآیندی است که در آن متانول و آب نمک زدایی بر اساس نسبت مشخص شده مخلوط شده و از طریق یک پمپ تحت فشار برای پیش گرم کردن، تبخیر و سوپرگرم کردن تا دمای واکنش به سیستم ارسال می شود. محدوده کاری آن است: مخزن اندازه گیری متانول V101، مخزن ذخیره مایع در گردش V103، پمپ خوراک مواد خام P101A/B، مبدل حرارتی E102، برج تبخیر T101، سوپرهیتر E101 و سایر تجهیزات و ابزارها و شیرهای پشتیبانی آنها. 3.1.2 فرآیند واکنش تبدیل کاتالیزوری تحت دما و فشار واکنش، بخار ماده خام واکنش تبدیل کاتالیزوری فاز جامد گاز-جامد را در ریفرمر R101 تکمیل می کند. محدوده کار است: تجهیزات Reformer R101 و ابزارها و شیرهای پشتیبانی آن. هدف از این فرآیند تکمیل واکنش شیمیایی و بدست آوردن گاز تبدیلی است که اجزای اصلی آن هیدروژن و دی اکسید کربن است. 3-1-3 فرآيند خنك كردن و تراكم گاز اصلاح شده فرآيندي است كه در آن گاز اصلاح شده با دماي بالا كه از قسمت پايين كوره ريفورمينگ خارج مي شود تا دماي زير 40 درجه سانتيگراد سرد و متراكم مي شود. محدوده کاری آن است: مبدل حرارتی E102، کولر E103 و ابزار و شیرهای نگهدارنده آنها. 3.1.4 فرآیند تصفیه گاز تبدیلی گاز تبدیل در دمای پایین حاوی هیدروژن، دی اکسید کربن و مقدار کمی مونوکسید کربن، متانول و آب وارد برج شستشوی آب T102 می شود و از آب نمک زدایی برای جذب متانول واکنش نداده استفاده می کند. محدوده کاری آن است: برج شستشوی آب T102، مخزن میانی آب نمک زدایی V105، مخزن بافر گاز V104، پمپ تغذیه آب نمک زدایی P102A/B، پنج قطعه تجهیزات و ابزار و شیرهای نگهدارنده آنها. 3.2 اصل واکنش شیمیایی: مخلوط متانول و بخار آب تحت فشار قرار می گیرد و در کوره رفرمینگ کاتالیز می شود تا واکنش تبدیل کامل شود. این واکنش باعث تولید هیدروژن و دی اکسید کربن می شود. فرمول واکنش به شرح زیر است: واکنش اصلی: CH3OH＋H2O＝CO2＋3H2 +49.5 KJ/mol واکنش جانبی: CH3OH＝CO＋2H2 +90.7 KJ/mol 2CH3OH＝CH3OCH3＋H2O -24.9 KJ/mol CO＋3H2＝CH4＋H2O -206.3KJ/mol واکنش اصلی یک واکنش گرماگیر برای گرمایش خارجی است. گاز اصلاح شده پس از سرد شدن و متراکم شدن وارد برج شستشوی آب می شود. کتری برجی متانول و آب تبدیل نشده را برای بازیافت جمع آوری می کند. گاز اصلاح شده در بالای برج از طریق مخزن بافر برای جداسازی به دستگاه استخراج هیدروژن جذبی نوسان فشار فرستاده می شود. 4.0 برای شرح جریان فرآیند، لطفاً به فرآیند تبدیل متانول و خط لوله فرآیند ترک خوردگی متانول و تولید هیدروژن و نمودار جریان ابزار مراجعه کنید (شکل شماره: 0769-32-101) آب نمک زدایی از خارج از طریق شیر V1093 وارد مخزن واسط آب نمک زدایی V105 می شود. توسط پمپ تغذیه آب نمک زدایی P102A/B اندازه گیری می شود و سپس به برج شستشوی آب T102 فرستاده می شود تا متانول متراکم نشده را جذب کند. مایع جذبی از پایین برج به مخزن ذخیره مایع در گردش V103 جریان می یابد. مقادیر کمی از برج دی اکسید و دی متیل اتر حل شده در مایع مخلوط تخلیه شده و از مخزن ذخیره مایع در گردش تخلیه می شود. متانول از مخزن ذخیره متانول به مخزن واسط متانول V101 پمپ می شود. متانول خامی که به دلیل اختلاف موقعیت از V101 خارج می شود با FV-101 تنظیم می شود و توسط FIC101 اندازه گیری می شود و سپس با مایع در گردش از مخزن ذخیره مایع در گردش V103 مخلوط می شود. از پمپ تغذیه مواد خام P101A/B برای فشار دادن مایع مخلوط شده و ارسال آن به بیرون استفاده کنید، برای تبادل گرما با گاز تبدیل با دمای بالا وارد مبدل حرارتی E102 شده و از قبل گرم می شود، سپس وارد برج تبخیر T101 شده تا تبخیر شود، و از بخاری E101 عبور دهید تا فوق گرم شود تا به دمای تبدیل R10 نزدیک شود. واکنش تبدیل در اصلاح کننده رخ می دهد. گاز اصلاح شده با دمای بالا در خروجی توسط مایع مواد خام در مبدل حرارتی E102 خنک می شود. پس از خنک شدن و متراکم شدن توسط کولر E103 وارد برج شستشوی آب T102 می شود. میعانات و جاذب با هم هستند پس از اینکه توسط شیر تنظیم کننده سطح مایع LV-102 فشرده شد، برای بازیافت به مخزن ذخیره مایع در گردش V103 تخلیه می شود. گاز تبدیل شده توسط فلومتر FIQ103 اندازه گیری شده و توسط PV-101 تنظیم می شود، سپس وارد مخزن بافر V104 می شود و برای تصفیه به سیستم جذب نوسان فشار فرستاده می شود. کاتالیزور باید قبل از استفاده کاهش یابد. در طی فرآیند احیا، هیدروژن به عنوان گاز کاهنده و نیتروژن به عنوان گاز حامل رقیق کننده استفاده می شود. نیتروژن فرآیند از طریق سیستم به گردش در می آید. گاز کاهنده از طریق دمنده Roots وارد مبدل حرارتی E102 می شود تا با گاز کاهنده داغ خارج شده از ریفرمر R101 تبادل گرما کند. پس از گرم شدن بیش از حد به دمای کاهش توسط هیتر E101، برای واکنش کاهش کاتالیزور وارد کوره رفرمینگ R101 می شود. گاز کاهنده گرم برای تبادل حرارت از مبدل حرارتی E102 عبور می کند و سپس توسط کولر E103 خنک و متراکم می شود. پس از سرد شدن و چگالش، گاز کاهنده برای گردش در سیستم به دمنده Roots باز می گردد. آب تغلیظ شده بر اساس اختلاف موقعیت وارد برج شستشوی آب T102 شده و توسط شیر دمنده تخلیه می شود. 5.0 نشانگرهای کنترل اصلی فرآیند 5.1 گرمای تبخیر مواد خام 5.1.1 نرخ جریان متانول خام ~ 1427 کیلوگرم در ساعت 5.1.2 سرعت جریان مایع مواد خام ~ 3186 کیلوگرم در ساعت 5.1.3 تبخیر سوپرهیت دمای تغذیه برج ~ 15.1 درجه حرارت تغذیه برج گرمایش بخار ~ 165 ℄. (فشار سنج) 1.30MPa 5.2 واکنش تبدیل 5.2.1 دمای تغذیه 200 ~ 260 ℃ 5.2.2 دمای واکنش 220 ~ 280 ℃ 5.2.3 دمای روغن انتقال حرارت 235 ~ 290 ℃ 5.2.4 5.2.4 مبدل حرارتی تبدیل شده 0 ~ 1 ℃ دمای خروجی گاز 01 ℃ دمای گاز تبدیل شده در خروجی گاز خنک کننده <40℃ 5.2.6 فشار واکنش (فشار گیج) ~1.30MPa 5.3 شستشو و جداسازی آب 5.3.1 مقدار آب نمک زدایی وارد شده به برج 820 کیلوگرم در ساعت است. (wt%): متانول 0~25% 5.3.3 مقدار گاز تبدیلی که از برج خارج می شود ~3968Nm3/h ترکیب گاز تبدیل (V%): هیدروژن 73~74.5% دی اکسید کربن 23~4.5% مونوکسید کربن ~ 0.9% کاهش 0.2% Methanolthaneyst 5.4.1 کاهش حجم گاز چرخه ~ 3000 نیوتن متر مکعب در ساعت 5.4.2 محتوای هیدروژن گاز کاهنده 0.5 ~ 10% 5.4.3 کاهش دما 110 ~ 230 ℃ 5.4.4 کاهش فشار ~ 0.05MPa فشار ورودی 1 آب ورودی 5.5 است. 0.3MPa 5.5.2 فشار هوای دستگاه در بخش ورودی 0.4 ~ 0.60MPa 5.5.3 نرخ جریان روغن حرارتی ~ 240m3/h 6.0 تمام کارهایی که باید پس از نصب تجهیزات کار قبل از راه اندازی و قبل از شروع به کار انجام شود، در مجموع به عنوان کار اولیه شناخته می شود. برای رانندگی روان، وظایف زیر باید یکی یکی انجام شود. 6.1 بازرسی و بازرسی در محل پس از اتمام نصب، ابتدا باید محل را تمیز کرد و هر چیزی که به نصب ربطی ندارد حذف شود. به خصوص راه های ورودی و خروجی و راه های فرار ایمن آتش سوزی باید پاک باشد. با توجه به الزامات طراحی، یک مورد به مورد کل سیستم را در برابر نقشه ها بررسی کنید تا بررسی کنید که آیا تجهیزات، خطوط لوله، شیرها، ابزارآلات، الزامات مهندسی برق و عمران مطابق با الزامات طراحی هستند یا خیر. ； بررسی کنید که آیا خطایی در رابط لوله خارجی وجود دارد یا خیر. در صورت وجود هرگونه خطا، باید فوراً اصلاح شود. توجه ویژه ای به بررسی اینکه آیا تاسیسات مربوط به ایمنی با مقررات ایمنی مطابقت دارند و کامل و کامل هستند، مانند شیرهای آتش نشانی، کپسول های آتش نشانی، شیرهای ایمنی، شعله گیرها، لوله های هواکش، تاسیسات ضد انفجار الکتریکی و غیره توجه ویژه ای داشته باشید. هنگام پاکسازی سایت، داده های فنی مختلف، نقشه ها، اسناد، طرح های اصلاح در محل، دستورالعمل های مختلف عملیاتی، نمونه های محصول و غیره در حین طراحی و ساخت نیز باید مرتب و بایگانی شوند. 6.2 دمیدن سیستم هدف از دمیدن این است که زباله هایی را که توسط خود تجهیزات و خطوط لوله آورده شده یا در حین نصب باقی مانده اند، برای اطمینان از کیفیت محصول پس از تولید و جلوگیری از گرفتگی دریچه ها، خطوط لوله و ابزار، که بر تولید عادی تأثیر می گذارد یا حتی باعث بروز حوادث ایمنی می شود، منفجر کند. قبل از دمیدن، شیرها، ابزار، روتامتر، سطح مایع و شیشه دید مربوطه که نیاز به دمیدن ندارند یا قابل دمیدن نیستند باید با صفحات کور جدا یا مسدود شوند و پس از دمیدن جداگانه نصب شوند. تجهیزات لوله ای که نیازی به باد کردن ندارند باید به صفحات کور مجهز شوند تا از دمیدن کالاهای دزدیده شده جلوگیری شود. در طول فرآیند دمش، از یک چکش کوچک برای ضربه زدن به جوش‌ها در همه جا استفاده کنید تا سرباره جوش‌کاری خارج شود. این دستگاه باید قسمت به بخش با هوای ابزار دمیده شود. فشار دمش نباید بیشتر از فشار تست هوابسته باشد، اما سرعت جریان در لوله دمنده ترجیحاً باید بیشتر از 20 متر بر ثانیه باشد. برای تست باد آف، یک تخته چوبی پوشیده شده با پارچه یا کاغذ سفید را می توان به مدت 3 تا 5 دقیقه رو به خروجی هوا قرار داد. اگر لکه ای روی تخته یافت نشد، واجد شرایط است. 6.3 تست سفتی هوا هدف از تست سفتی هوا بررسی این است که آیا تجهیزات، شیرها، خطوط لوله، ابزارآلات، فلنج های اتصال و جوش ها آب بندی شده اند یا خیر و آیا نشتی وجود دارد یا خیر. تست سفتی هوا از هوای فشرده استفاده می کند و فشار تست معمولاً 1.15 برابر حداکثر فشار عملیاتی است. فشار اندازه گیری شده را به مدت 1 ساعت حفظ کنید. اگر فشار کاهش نیابد، واجد شرایط است. از آنجایی که مواد اصلی این دستگاه، متانول و هیدروژن، مواد قابل اشتعال، انفجاری و سمی هستند، لازم است میزان نشتی در هنگام تست هوابند اندازه گیری شود. فشار تست نرخ نشت، فشار طراحی و زمان 24 ساعت است. اگر میزان نشت ≤0.5٪ باشد، واجد شرایط است. میزان نشتی طبق فرمول زیر محاسبه می شود: در فرمول: P1، P2 و T1، T2 به ترتیب فشار مطلق و دمای مطلق (K) در ابتدا و انتهای آزمایش و t زمان آزمایش (ساعت) است. فشار تست سفتی هوا هر سیستم و سیستمی که باید برای میزان نشتی اندازه گیری شود به شرح زیر است:: جدول 1 الزامات تست سفتی هوا شماره نام سیستم فشار تست (MPa) نکات 1 T101, E101, E102 سیستم اصلی R101, E103, T102 V104, P101, P102 1.50 میزان نشتی باید اندازه‌گیری شود 2 قسمت فشار پایین V301, V00 روغن 0.69 4 سیستم آب خنک کننده 0.50 6.4 اجرای آزمایشی تک ماشینی هدف از اجرای آزمایشی تک ماشینی آزمایش عملکرد تجهیزات اصلی و کیفیت مونتاژ است. می توان آن را با توجه به الزامات طراحی، دستورالعمل های عملیاتی و سایر مقررات مربوطه، از جمله مطالب اصلی زیر انجام داد: 6.4.1 عملکرد عملیاتی، ظرفیت تحویل و فشار خروجی هر پمپ ； 6.4.2 در مورد نصب و عملکرد کنترل نشانگر ابزارها، کالیبراسیون مقیاس باید در صورت لزوم انجام شود. ； 6.4.3 کیفیت نصب، کنترل، تنظیم، قابلیت های تشخیص و ویژگی های تنظیم هر سیستم تنظیم ； 6.4.4 حجم مخازن ذخیره مواد خام، مخازن اندازه گیری میانی و مخازن ذخیره گاز و مایع را اندازه گیری کنید. مخازن ذخیره مایع باید با حجم مربوط به مقیاس سطح مایع سنج علامت گذاری شوند. ； 6.4.5 مقدار جریان مربوط به مقدار مقیاس فلومتر را کالیبره و علامت گذاری کنید ； 6.4.6 آیا استفاده از هر شیر آتش نشانی و کپسول آتش نشانی انعطاف پذیر و راحت است یا خیر. 6.5 تمیز کردن خطوط لوله و تجهیزات. در طول فرآیند ساخت، مقدار زیادی روغن و زباله در سطح خطوط لوله، تجهیزات، شیرآلات و غیره وجود دارد. معمولاً بیرون زدن به تنهایی نمی تواند آنها را تمیز کند. ناخالصی های روغنی که در حین تولید به کاتالیزور وارد می شود، کاتالیزور را مسموم می کند و وارد کردن آنها به داخل محصول بر کیفیت محصول تأثیر می گذارد. هنگامی که زباله های زیادی وجود داشته باشد، باعث مسدود شدن خطوط لوله، شیرها و ابزارها نیز می شود، بنابراین آنها باید حذف شوند. به طور کلی می توان از آب تمیز برای شستشو استفاده کرد. شستشوی آب باید به طور مداوم انجام شود و سرعت جریان نباید کمتر از 1.5 متر بر ثانیه باشد. رنگ آب و شفافیت در خروجی باید با بازرسی بصری در ورودی مطابقت داشته باشد تا واجد شرایط باشد. اگر لکه روغن جدی است، ابتدا آن را با محلول قلیایی رقیق (کمتر از 2%) تمیز کنید و سپس با آب تمیز بشویید. 6.6 عایق کاری و رنگ 6.6.1 تجهیزات، لوله ها و غیره که نیاز به عایق بندی دارند باید عایق بندی شوند. برای جزئیات، به "فهرست عایق خط لوله تجهیزات" 6.6.2 ضد خوردگی مراجعه کنید.: تجهیزات و سطوح لوله این دستگاه برای ضد خوردگی رنگ آمیزی شده است. دو لایه رنگ ضد زنگ را روی تجهیزات عایق و لوله ها به عنوان لایه ضد زنگ بزنید. دو لایه رنگ ضد زنگ را روی تجهیزات و لوله‌های غیر عایق و سپس دو لایه پوشش بالایی اعمال کنید. تجهیزات فولاد ضد زنگ رنگ نمی شوند. 6.6.3 رنگ تجهیزات رنگ آمیزی و علامت گذاری و روکش ضد خوردگی خط لوله را می توان با توجه به شرایط تعیین کرد. این دستگاه پرس می کند * مرسوم است که از روکش سفید نقره ای برای تجهیزات ثابت و روکش سبز روشن برای پمپ ها استفاده شود. از روکش سبز برای لوله های خنک کننده آب و آب آتش نشانی، روکش قرمز برای لوله های مواد فرآیندی و روکش آبی تیره برای هوای ابزار استفاده کنید. پس از عایق کاری و رنگ آمیزی تجهیزات، نام و شماره سریال باید در مکانی مشخص و جهت جریان مواد خطوط لوله مواد مهم نیز مشخص شود. 6.7 اجرای آزمایشی اتصال سرد هدف از اجرای آزمایشی اتصال سرد بررسی قابلیت های کنترل خودکار تجهیزات و ابزارهای عملیاتی است. در آزمایش سرد، مواد گازی با هوا و مواد مایع با آب جایگزین می شوند. ابتدا اجرای آزمایش پیوند به فرآیندها تقسیم می شود و در نهایت اجرای آزمایش پیوند سرد کل بخش فرآیند انجام می شود. مراحل زیر را دنبال کنید. 6.7.1 همه ابزارها، دستگاه های تنظیم کننده و تجهیزات انتقال را روشن کرده و به آنها انرژی دهید ； 6.7.2 هر پمپ انفوزیون را راه اندازی کنید و جریان را برای رساندن آب به تجهیزات مربوطه تنظیم کنید ； 6.7.3 هر نقطه کنترل را بر اساس نیازهای عملیاتی عادی تنظیم کنید و به موقع ثبت کنید تا اپراتورها بتوانند با عملیات آشنا شوند و حوادث پیش بینی شده را مدیریت کنند. 6.8 پس از خشک شدن و انجام کارهای فوق، اساساً کار قبل از رانندگی به پایان می رسد. شیر تخلیه خط لوله تجهیزات را باز کنید و آب را تخلیه کنید. از آنجایی که سیستم واکنش، سیستم احیا و سیستم روغن حرارتی مجاز به ذخیره آب نیستند، باید خشک شوند. 6.9 پس از اتمام کار بالا برای راه اندازی دیگ روغن حرارتی، بخش دیگ روغن حرارتی باید برای اجرای آزمایشی قبل از نصب کاتالیزور از قبل راه اندازی شود. عملیات دقیق باید طبق دستورالعمل های عملیاتی دیگ روغن حرارتی انجام شود و نرخ جریان روغن حرارتی باید اندازه گیری شود تا از تامین گرما در هنگام راه اندازی عادی اطمینان حاصل شود. 7.0 رویه های عملیاتی 7.1 آماده سازی قبل از راه اندازی 7.1.1 آماده سازی و بازرسی کلی 1. تامین آب، برق، بخار، آب نرم، هوای ابزار، نیتروژن، هیدروژن، گاز سوخت و غیره را بررسی کنید و برای اجرای الزامات کمیت و کیفیت عرضه با بخش های مربوطه تماس بگیرید. 2. تمام شیرهای تخلیه، دریچه های تخلیه، دریچه های تخلیه، شیرهای تغذیه و شیرهای نمونه برداری را ببندید. شیر اصلی قسمت ورودی آب خنک کننده، هوای ابزار و ... را باز کنید. 3. برای آماده شدن برای راه اندازی به اتاق دیگ روغن حرارتی اطلاع دهید و برای تعیین زمان راه اندازی خاص و الزامات کیفیت و کمیت (فشار، دما، جریان و غیره) تماس بگیرید. 4. به اتاق آنالیز اطلاع دهید تا برای کار آنالیز کنترل تولید آماده شود. 5. یکپارچگی تجهیزات برق را بررسی کنید و بررسی کنید که آیا منبع تغذیه، منبع هوا و سیگنال همه ابزارها عادی هستند یا خیر. 6. شناسایی کاربران محصول. از آنجایی که کاتالیزور تبدیل نمی‌خواهد مکرراً در میانه راه متوقف شود، اگر کاربر تأیید نکرد، برای رانندگی عجله نکنید. 7. بررسی کنید که آیا امکانات حفاظت و ایمنی در برابر آتش کامل و کامل هستند یا خیر. 8. اپراتورها، تحلیلگران، پرسنل مدیریت و تعمیر و نگهداری باید قبل از تصدی پست خود تحت آموزش فنی قرار گرفته و ارزیابی را بگذرانند. 7.2 روش عملیات راه اندازی فرآیند راه اندازی تغذیه باید پس از تکمیل کاهش کاتالیست، بدون هیچ فاصله زمانی انجام شود. کاهش کاتالیست به طور خاص در 7.4 توضیح داده خواهد شد. توالی رانندگی به طور کلی است: برج شستشوی آب را راه اندازی کنید، برج تبخیر را راه اندازی کنید، ریفرمر را روشن کنید و فشار سیستم را افزایش دهید. پس از تکمیل کاهش، شیرهای سیستم کاهش V1058، V1069 و V1046 را ببندید، ریفرمر را باز کنید و تمام شیرهای موجود در خط لوله را تا V104 تخلیه کنید، شیر V1051 را در جلوی R101 ببندید و سیستم را برای راه اندازی آماده کنید. 7.2.1 آماده سازی 1. بررسی کنید که آیا ابزار و تجهیزات حفاظتی کامل هستند یا خیر. 2. نرمال بودن تجهیزات برق را بررسی کنید، نقاط روغن کاری را طبق مقررات سوخت گیری کنید و موتور را چندین بار بچرخانید. 3. بررسی کنید که آیا همه ابزارهای اندازه گیری و کنترل خراب، دقیق و دست نخورده هستند و منبع تغذیه و سوئیچ منبع هوای دستگاه را روشن کنید. 4. برای ارسال مواد اولیه به این دستگاه به انبار متانول و ایستگاه آب نمک زدایی اطلاع دهید. اجازه دهید سطح مایع مخزن میانی متانول V101 و مخزن میانی آب نمک زدایی V105 به 90% برسد و تغذیه را متوقف کنید. 5. تمام دریچه ها و ابزارهای سیستم کاهش کاتالیست در حالت رانندگی اولیه باقی می مانند (برای شرایط خاص، لطفاً به 7.4 استفاده و حفاظت کاتالیست مراجعه کنید). 6. فرآیند کوره روغن حرارتی را اطلاع دهید و برای راه اندازی آماده شوید. 7. مقدار موادی که باید در طول راه اندازی تغذیه شود را تعیین کنید و رابطه بین مقدار مواد تغذیه شده و هر پارامتر را روشن کنید. 7.2.2 برج شستشوی آب را راه اندازی کنید 1. شیر تخلیه V105، شیر ورودی P102A/B و شیر بای پس مخزن میانی آب نمک زدایی را باز کنید و پمپ P102A/B را روشن کنید تا پمپ به طور عادی کار کند. 2. شیر خروجی پمپ P102A/B را باز کرده و شیر بای پس P102A/B را ببندید. 3. هنگامی که سطح مایع در کتری ستونی T102 برج شستشوی آب ظاهر شد، شیر بای پس تنظیم تخلیه کتری ستونی T102 را باز کنید تا آب نمک زدایی به مخزن ذخیره مایع در گردش V103 ارسال شود، سپس شیرهای تنظیم جلو و عقب V1081، V10820، V20، V10820، V10، V10820، V10 و V10 را ببندید. شیر برای کنترل سطح مایع T102 LIC102 در 30 تا 40٪. 7.2.3 برج تبخیر را راه اندازی کنید 1. شیر خروجی V101 مخزن میانی متانول، دریچه های جلو و عقب FIC102 و دریچه های جلو و عقب FV-101 را باز کنید. شیر خروجی V103 مخزن ذخیره مایع در گردش را برای مخلوط کردن آب و متانول باز کنید. شیر ورودی پمپ P102A/B و شیر بای پس را باز کنید، پمپ P102A/B را راه اندازی کنید و سرعت جریان را تنظیم کنید تا FIC102 عادی شود. 2. شیر خروجی P102A/B را باز کنید، شیر بای پس P102A/B را ببندید و مقیاس پمپ تغذیه را برای رساندن آب و متانول به سیستم تنظیم کنید. نمونه هایی را برای تجزیه و تحلیل در نقطه نمونه برداری A102 بگیرید و سرعت جریان متانول خام را از طریق FV-101 تنظیم کنید تا نسبت آب به متانول به مقدار لازم برسد. 3. هنگامی که سطح مایع در راکتور T101 برج تبخیر به 10% رسید، دریچه هواکش را در بالای برج تبخیر باز کنید، شیر ورودی روغن حرارتی V1039 راکتور T101 را به آرامی باز کنید و شیر اتصال کوتاه V1038 را ببندید تا مقدار روغن بخار را تنظیم کنید. هنگامی که حجم گاز خروجی در بالای برج پایدار است، دریچه خروجی بالای برج تبخیر جزئی را ببندید، شیرهای دمنده V1048 و V1049 را در پایین سوپرهیتر E101 باز کنید، و دریچه های خروجی V1048 و V1049 را ببندید، سپس هنگامی که هیچ مایعی قابل انتقال نیست، سیستم تخلیه می شود و به سیستم منتقل می شود. آغاز شد. 7.2.4 ریفرمر را راه اندازی کنید 1. شیر ورودی V1051 ریفرمر R101 را باز کنید و تمام دریچه های هواکش را در بالای برج تبخیر ببندید، یعنی آب و گاز خام متانول را به ریفرمر R101 ارسال کنید. 2. دمای کوره روغن حرارتی را تا 230 درجه سانتیگراد تثبیت کنید، بررسی کنید که آیا تجهیزات، خطوط لوله، شیرها، ابزارها و غیره به طور عادی کار می کنند و ارتباط بین پارامترهای مختلف فرآیند را مشاهده کنید. اگر هیچ ناهنجاری وجود نداشته باشد، می توان سیستم را تقویت کرد. 7.2.5 افزایش فشار سیستم 1. شیر تنظیم فشار سیستم PV-101 و شیرهای جلو و عقب آن را باز کرده و شیر بای پس را ببندید. شیر PV-102 را به آرامی ببندید تا فشار سیستم را تا 1.30 مگاپاسکال افزایش دهید. توجه کنید: لازم است اطمینان حاصل شود که گاز ماده خام به مقدار مناسب از بستر کاتالیست عبور می کند، بنابراین شیر تنظیم فشار سیستم نمی تواند به طور کامل بسته شود. 2. باز شدن شیر تنظیم فشار سیستم PV-101 را برای تثبیت فشار سیستم و حجم گاز تبدیل شده تنظیم کنید. 3. مقدار خوراک مایع ماده خام و نسبت آب به متانول آن را بررسی کنید تا مطمئن شوید که به مقدار لازم می رسد. ； مقدار گاز تبدیل شده را بررسی کنید، جریان روغن انتقال حرارت را به قسمت پایینی T101 از طریق شیر LV-101 تنظیم کنید و سطح مایع کتری برجی T101 را در 15-30٪ کنترل کنید. 4. FV-101 را برای تثبیت مقدار متانول و رسیدن به مقدار لازم تنظیم کنید و مقیاس P102 را برای تثبیت سطح مایع V103 LIA103 تنظیم کنید. در این زمان، کار تغذیه و راه اندازی سیستم به پایان رسیده است. عملکرد کل سیستم را مشاهده کنید. در صورت عدم وجود هرگونه ناهنجاری، می توانید عملیات زیر را انجام دهید تا سیستم را به حالت عادی برسانید. 7.2.6 پایداری سیستم 1. حجم آب خنک کننده کولر E103 را بررسی کنید تا مطمئن شوید که دمای گاز تبدیل شده وارد شده به برج شستشوی آب T102 ≤40 درجه سانتیگراد است. 2. ترکیب گاز اصلاح شده را در خروجی مخزن بافر بررسی کنید، نسبت آب به متانول را تنظیم کنید و مونوکسید کربن، متانول، آب و سایر اجزای موجود در خروجی گاز اصلاح شده را کنترل کنید تا به مقادیر مورد نیاز برسد. 3. پس از پایداری عملکرد کل سیستم، گاز اصلاح شده را می توان به دستگاه PSA-H2 در قسمت عقب تحویل داد. 7.3 عملکرد عادی پس از راه اندازی کل سیستم، می توان آن را به تدریج به عملکرد عادی منتقل کرد. 7.3.1 استقرار و حفظ وضعیت عملیاتی عادی 1. تنظیمات مناسب را برای پارامترهای هر نقطه کنترل با توجه به حجم تغذیه مایع ماده خام، سرعت جریان گاز تبدیل، نسبت آب به متانول، سطح مایع برج تبخیر، دمای روغن انتقال حرارت، ترکیب هر یک از ترکیبات کنترل کننده مایع، و ترکیب هر نقطه کنترل گاز تبدیل، تنظیم کنید. عملکرد سیستم در محدوده نرمال است. 2. نرخ جریان متانول را با توجه به حجم گاز تبدیل مورد نیاز و نسبت آب به متانول تعیین کنید و FV-101 را در تنظیم خودکار قرار دهید. 3. مقیاس P-101 را با توجه به میزان جریان مورد نیاز مواد خام تنظیم کنید. 4. با توجه به سطح مایع مورد نیاز برج شستشوی آب، سرعت جریان P-102 را برای تثبیت سطح مایع V103 تنظیم کنید. 5. با توجه به جریان سیال در گردش، LV-102 را در تنظیم خودکار قرار دهید. 6. شیر ورودی آب کولر E103 را طوری تنظیم کنید که دمای گاز تبدیل شده از E103 زیر 40 درجه سانتیگراد باشد. 7. هنگامی که جریان هوای تبدیل سیستم پایدار است، فشار سیستم PV-101 را در تنظیم خودکار قرار دهید. 8. با توجه به حجم و ترکیب گاز تبدیل مورد نیاز، دمای روغن انتقال حرارت ورودی به سیستم را به طور مناسب تنظیم کنید. 9. مقدار کمی از فاضلاب به طور مداوم از شیر تخلیه در پایین برج تبخیر تخلیه می شود و حجم تخلیه در 15.0 ~ 20.0 کیلوگرم در ساعت کنترل می شود. کل سیستم در عملکرد عادی و پایدار است. هنگامی که سیستم در حالت عادی کار می کند، تمام پارامترهای عملیاتی را به موقع ثبت کنید و گشت زنی کنید تا بررسی کنید که آیا هر نقطه کنترل، تجهیزات، ابزار، شیرها و غیره در شرایط عادی هستند یا خیر. در صورت مشاهده هر گونه ناهنجاری، باید فوراً علت را شناسایی کرد، به موقع رسیدگی کرد، عیب یابی کرد و وضعیت عملکرد عادی سیستم را حفظ کرد. 7.3.2 عملیات خاموش کردن عادی 1. گرمایش کوره روغن حرارتی را متوقف کنید و گردش روغن حرارتی را حفظ کنید. پس از رسیدن دمای واکنش به زیر 200 درجه سانتیگراد، اتاق کوره روغن حرارتی ارسال روغن حرارتی به دستگاه مولد گاز را متوقف می کند، یعنی دریچه اتصال کوتاه داخلی دستگاه روغن حرارتی باز می شود. پارکینگ کوره روغن حرارتی باید بر اساس الزامات پارکینگ کوره روغن حرارتی انجام شود. 2. در حالی که کوره روغن حرارتی در حال خنک شدن است، شیر تنظیم فشار سیستم PV-101 را به صورت دستی تنظیم کنید تا فشار سیستم را به آرامی تا 0.4 مگا پاسکال کاهش دهید (یا مخزن بافر گاز V104 را باز کنید، گاز اصلاح شده را می توان با رفرمور یدکی جایگزین کرد و دریچه هواکش را در بالای برج شستشوی آب باز کنید تا فشار T10 کاهش یابد). 3. شیر V1051 ورودی به ریفرمر را ببندید، شیر هواکش V1044 را در بالای برج تبخیر به آرامی باز کنید و فشار سیستم جلوی برج تبخیر را به فشار عادی کاهش دهید. 4. ضمن کاهش فشار سیستم برج تبخیر، P101A/B را متوقف کرده و تغذیه سیستم را متوقف کنید. 5. سیستم پس از اصلاح طلب به کاهش فشار ادامه می دهد. وقتی فشار به 0.2 مگاپاسکال کاهش یافت، شیرهای جلو و عقب و شیرهای بای پس شیر PV-101 را ببندید. 6. P102A/B را متوقف کنید و ارسال آب نمک زدایی به T102 را متوقف کنید. شیر تخلیه کتری برج T102 را ببندید. 7. از نیتروژن یا گاز اصلاح کننده مخزن بافر گاز V104 برای جایگزینی بخش های جلو و عقب کوره رفرمینگ R101 استفاده کنید. با توجه به تاثیر خنک کننده بر فشار سیستم، در نهایت از نیتروژن یا هیدروژن برای حفظ فشار سیستم تا 0.2MPa استفاده کنید. پس از اینکه روغن انتقال حرارت به دمای مشخصی رسید، پمپ گردش روغن انتقال حرارت را متوقف کنید. اگر سیستم برای مدت طولانی خاموش است، از نیتروژن تحت فشار برای فشار دادن روغن حرارتی از سیستم به مخزن ذخیره روغن حرارتی استفاده کنید. 8. عملیات حفاظتی یا عملیات غیرفعال سازی را روی کاتالیست انجام دهید (برای عملیات خاص، به 7.4 استفاده و حفاظت از کاتالیست ها مراجعه کنید). 7.3.3 عملیات خاموش کردن اضطراری 1. عملیات خاموش کردن اضطراری باید در صورت یکی از شرایط زیر انجام شود: (1) قطع برق (2) توقف آب خنک کننده (3) انفجار و پارگی تجهیزات و خطوط لوله، آتش سوزی (4) نشت شدید هوا و نشت مایع در تجهیزات، خطوط لوله یا فلنج های مهم کنترل نمی شود. مراحل عملیات (1) اعلان اضطراری دستگاه روغن انتقال حرارت برای توقف گرمایش، باز کردن دریچه اتصال کوتاه داخلی دستگاه روغن انتقال حرارت و توقف ارسال روغن انتقال حرارت به دستگاه مولد گاز. (2) شیر V1051 را در جلوی ریفرمر ببندید و سیستم برج تبخیر و سیستم واکنش را قطع کنید. پس از ریفرمور سیستم را به درستی کم فشار کنید. سیستم تبخیر ثبات فشار را حفظ می کند. (3) پمپ تغذیه مواد خام P101A/B را متوقف کنید. (4) پمپ تغذیه آب نمک زدایی P102A/B را متوقف کنید. (5) عملیات حفاظتی ویژه را روی کاتالیست انجام دهید (برای عملیات خاص، به 7.4 استفاده و حفاظت از کاتالیست ها مراجعه کنید). (6) قبل از بررسی بیشتر علت حادثه را بیابید. 7.4 استفاده و حفاظت از کاتالیست ها 7.4.1 تمیز کردن و آماده سازی ریفورمر 1. منهول های بالایی و پایینی ریفرمر را بردارید، ابتدا بررسی کنید که آیا کیفیت ریفورمر مطابق با الزامات است یا خیر، و سپس تمام زنگ زدگی و زباله های روی سر بالا و پایین، لوله ها، لوله های صفحه و پانل های گل را تمیز کنید. در صورت لزوم، ترشی را بشویید و با آب بشویید، سپس خشک کنید و برای استفاده بعدی خشک کنید. لازم است که عاری از زنگ زدگی و زباله باشد. 2. دو لایه توری 12 مش سیمی را طبق مشخصات مورد نیاز روی تخته گل سر پایینی قرار دهید. گلوله‌های سرامیکی آلومینا ف10 تا 12 میلی‌متری تمیز و خشک‌شده را روی تخته گل انباشته کنید. سطح بالایی توپ های سرامیکی را صاف فشار دهید. لازم است فضایی به ارتفاع 10 تا 15 میلی متر بین سطح بالایی توپ های سرامیکی و تخته گل پایینی کوره تبدیل حفظ شود. 3. منهول های سر پایین و بالای سر را مجدداً نصب کنید، ریفرمر را تهویه کنید و دوباره آزمایش نشتی انجام دهید. تنها پس از تأیید عدم نشتی فلنج منهول سر پایین، می توان فشار را رها کرد و اگزوز را برای بارگذاری کاتالیزور آماده کرد. 7.4.2 بارگیری و تخلیه کاتالیست 1. آماده سازی (1) بررسی کنید که آیا ابزار تعمیر و نگهداری و تجهیزات حفاظتی کامل و دست نخورده هستند یا خیر. (2) لیوان های اندازه گیری مخصوص، قیف ها، خط کش ها و سایر ابزارهای مخصوص برای نصب کاتالیزورها را آماده کنید. (3) بازرسی کیفیت دهانه کاتالیزور را انجام دهید و از یک غربال توری فولادی 6 تا 10 مش استفاده کنید تا پودر خرد شده در کاتالیزور را برای استفاده بعدی از بین ببرید. کاتالیزورهایی که در حین حمل و نقل یا ذخیره سازی به طور نامناسب آلوده شده اند یا در اثر غوطه ور شدن در آب خراب شده اند، معمولاً قابل استفاده نیستند. تنها زمانی که کیفیت کاتالیست برای برآورده کردن الزامات تأیید شود، می‌توان آن را در ریفرمر بارگذاری کرد. 2. کاتالیزور را نصب کنید. اگر شرایط را برآورده نکرد، دوباره آن را تمیز کنید. لوله های واکنش را یکی یکی بررسی کنید تا ببینید که آیا ناهنجاری هایی مانند انسداد وجود دارد یا خیر. (2) کاتالیزور را یک به یک تا حجم مشخصی پر کنید و آن را علامت بزنید تا از بین نرود یا دوباره نصب نشود. (3) هنگام بارگیری برای جلوگیری از پل زدن برای موفقیت عجله نکنید. وقتی پل زدن اتفاق افتاد، آن را علامت گذاری کنید و به موقع با آن برخورد کنید. (4) پس از پر کردن کمی، هر میله را یک به یک بررسی کنید تا ببینید آیا هیچ نصبی وجود ندارد. هنگامی که تأیید شد که هیچ نصبی از دست رفته و پدیده پل برطرف شده است. در صورت لزوم، مجدداً آن را نصب کنید تا مطمئن شوید که مقدار کاتالیزور در هر لوله اساساً برابر است. (5) پس از تکمیل تمام پر کردن، منهول سر بالایی و خط لوله ریفرمر را نصب کنید. توجه داشته باشید: پس از تکمیل پر کردن کاتالیزور، برای اطمینان از عدم وجود نشتی در فلنج منهول سر ریفرمر، تست سفتی هوا را بر روی ریفرمر انجام دهید. ； فیلتر پایین ریفرمر را بردارید، زباله های روی صفحه را تمیز کنید و فیلتر را نصب کنید. ； آزمایش نشتی روی تجهیزات جدا شده و خطوط لوله ریفرمر انجام دهید و نشت را بررسی کنید. در صورت لزوم، میزان نشتی باید دوباره آزمایش شود تا به سطح واجد شرایط برسد. 3. تخلیه کاتالیست کاتالیست به دلایل مختلف نیاز به تخلیه دارد. هنگامی که کاتالیزور کاهش یافته یا استفاده شده نیاز به تخلیه دارد، کاتالیست باید قبل از جداسازی غیرفعال شود (برای عملیات خاص به دفترچه راهنمای کاتالیزور مراجعه کنید). (1) منهول را در سر بالایی کوره رفرمینگ باز کنید (2) منهول را در سر پایینی کوره رفرمینگ باز کنید و گلوله های سرامیکی آلومینا را تخلیه کنید. (3) با برداشتن توپ های سرامیکی، کاتالیزور به آرامی در معرض دید قرار می گیرد. کاتالیزور را بردارید و سپس کاتالیزور را یکی یکی از لوله واکنش خارج کنید. (4) توپ های سرامیکی کاتالیزور و آلومینا را جداگانه جمع آوری کنید و کوره تبدیل را تمیز کنید. 7.4.3 تعویض سیستم کاهش. از آنجایی که مواد اولیه متانول و هیدروژن محصول مورد استفاده در این دستگاه هر دو قابل اشتعال و انفجار هستند، سیستم باید با نیتروژن تا O2 <0.5% قبل از راه اندازی رسمی جایگزین شود. در فرآیند کاهش کاتالیزور از هیدروژن به عنوان گاز کاهنده استفاده می شود. به منظور اجتناب از تکرار فرآیند احیا-اکسیداسیون به دلیل وجود اکسیژن در سیستم، سیستم احیا باید به O2 ≤ 0.5٪ جایگزین شود و محتوای اکسیژن در نیتروژن مورد استفاده برای احیا باید کمتر از 0.1٪ باشد. تعویض سیستم در دو مرحله انجام می شود. قبل از تعویض، شیرهای مربوطه را یکی یکی با توجه به جهت جریان هوای تعویضی باز کنید. 1. نیتروژن جایگزین برای کاهش و شستشوی آب از طریق شیر ورودی نیتروژن V1032 اضافه می شود و به صورت زیر به سیستم جایگزین جریان می یابد:: →C101→E102→T101→E101→R101→E102→E103→T102→V104، دریچه از لوله دریچه سیستم پشت مخزن V104. 2. تعویض سیستم تبخیر و برخی از بخش های لوله (1) تعویض سیستم T101 برج تبخیر: هوا را با باز کردن دریچه‌های دمنده کتری برج T101 V1040 و V1041 خارج کنید. هنگام گرفتن نمونه گاز از کتری برجی با O2 ≤ 0.5٪، شیرهای دمنده کتری برج T101 V1040 و V1041 را ببندید. شیر اگزوز را در خروجی پمپ P101A/B باز کنید و خط لوله PL103 را جایگزین کنید. (2) جایگزینی خط لوله NH103: پس از واجد شرایط بودن تعویض سیستم، شیر خروجی R101 V1057 را ببندید، شیر V1051 را باز کنید و از درگاه نمونه برداری A103 نمونه برداری کنید. پس از O2 ≤ 0.5٪، جایگزینی سیستم واجد شرایط است. (3) تعویض کیسه هوا: گاز کیسه هوای V102 را تخلیه کرده و 2 تا 3 بار آن را با مقدار مناسب نیتروژن جایگزین کنید، سپس کیسه هوا را می توان به سیستم متصل کرد. 7.4.4 عملیات کاهش و غیرفعال کردن کاتالیزور 1. آماده سازی (1) بررسی کنید که آیا تمام تجهیزات، شیرها و ابزارهای سیستم احیا در شرایط عادی هستند، همه شیرها را ببندید، ابزارها را روشن کنید و آنها را در حالت آماده به کار نگه دارید. (2) نیتروژن و هیدروژن را برای کاهش آماده کنید و الزامات را از طریق بازرسی کیفیت برآورده کنید. (3) به دستگاه روغن انتقال حرارت و اتاق آنالیز برای آماده شدن برای راه اندازی اطلاع دهید و تحویل آب خنک کننده را اطلاع دهید. 2. عملیات کاهش کاتالیست کاتالیست باید قبل از استفاده کاهش یابد. از آنجایی که جزء اصلی این کاتالیزور CuO-ZnO-Al2O3 است و مس عنصر فعال نقش اصلی را در واکنش تبدیل ایفا می کند، هیدروژن به عنوان گاز کاهنده و نیتروژن به عنوان گاز حامل در طی فرآیند احیا استفاده می شود. واکنش کاهش یک واکنش شدیدا گرمازا است، بنابراین نسبت گاز هیدروژن و نیتروژن و کاهش سرعت هوای گاز باید الزامات را برآورده کند. معادله واکنش کاهش است: CuO + H2 —→ Cu + H2O کاتالیزور حاوی حدود 5 درصد آب فیزیکی است. در طی فرآیند کاهش مقدار کمی آب تولید می شود که باید متراکم و تخلیه شود. Roots blower در این فرآیند نیرویی را برای کاهش گردش گاز فراهم می کند. عملیات بازیابی به شرح زیر است: (1) شیر سیستم احیا را باز کنید و گاز در گردش کاهش کاتالیزور به صورت زیر جریان می یابد: NH102→E102→E101→R101→E102→E103→NH101. دریچه های V1034 و V1035 را باز کنید تا کیسه هوای V102 با نیتروژن تا 80 درصد حجم آن پر شود. (2) دمنده Roots را راه اندازی کنید تا هوای کاهنده سیستم را به گردش درآورد. (3) شیر ورودی و خروجی آب خنک کننده E103 را باز کنید. (4) شیر ورودی روغن حرارتی R101 را باز کنید ； شیر ورودی روغن حرارتی راکتور برج T101 V1039 را باز کنید و شیر اتصال کوتاه V1038 را ببندید. پمپ گردش روغن انتقال حرارت را برای گردش سیستم روغن انتقال حرارت راه اندازی کنید. (5) بررسی کنید که آیا سیستم کاهش و سیستم روغن انتقال حرارت به طور عادی کار می کنند یا خیر. در صورت عدم وجود ناهنجاری، سیستم روغن انتقال حرارت برای گرم شدن طبق برنامه کاهش کاتالیست مطلع می شود. (6) هنگامی که دمای روغن انتقال حرارت به 160 درجه سانتیگراد افزایش یافت، V1038 را باز کنید و شیر ورودی روغن انتقال حرارت V1039 کتری برج T101 را ببندید. (7) عملیات کاهش خاص باید مطابق دستورالعمل دستورالعمل کاتالیزور انجام شود. (8) در طول فرآیند کاهش، آب تغلیظ شده را به طور منظم در شیر تخلیه در پایین کتری T102 تخلیه کنید. نیتروژن و هیدروژن را به طور منظم به سیستم پر کنید. (9) پس از تکمیل کاهش کاتالیست، مراحل زیر را برای توقف عادی خودرو دنبال کنید.: الف دریچه های ورودی هیدروژن و نیتروژن خارجی را ببندید. ب دمنده Roots را متوقف کنید. ج شیرهای سیستم گاز کاهنده V1058، V1069 و V1046 را ببندید. در این زمان می توان آن را به عملیات تغذیه و راه اندازی کوره تبدیل منتقل کرد. (10) هنگامی که کاتالیزور کاهش می یابد، در صورت وقوع حادثه، توقف اضطراری لازم است. عملکرد آن به شرح زیر است: الف تامین هیدروژن را متوقف کنید. ب گرمایش روغن انتقال حرارت را متوقف کنید و گردش روغن انتقال حرارت را حفظ کنید. ج قبل از پردازش بیشتر علت را پیدا کنید. اگر خرابی موقتی باشد، پس از رفع آن می توان عملیات ترمیم را از سر گرفت. ； در صورت نیاز به پارک طولانی مدت، در صورت لزوم از حفاظت نیتروژن یا عملیات غیرفعال سازی استفاده کنید. 3. عملیات غیرفعال سازی کاتالیست: همه کاتالیزورهای احیا شده (از جمله احیا شده ناقص) باید قبل از تخلیه غیرفعال شوند. اگر قرار است تولید برای مدت طولانی متوقف شود، برای محافظت از کاتالیزور، باید آن را نیز غیرفعال کرد. قبل از غیرفعال شدن، راکتور باید فشار مثبت را حفظ کرده و از ورود هوا جلوگیری کند. سیستم غیرفعال سازی مانند سیستم کاهش است و دریچه ها به همان صورت باز یا بسته می شوند. فرآیند غیرفعال سازی و فرآیند کاهش هر دو واکنش های گرمازا قوی هستند، بنابراین باید به نسبت نیتروژن و اکسیژن و حجم گاز گردشی سیستم توجه شود. دمای فرآیند غیرفعال سازی زیر 60 درجه سانتیگراد است و نیازی به گرمایش خارجی نیست. عملیات خاص غیرفعال سازی طبق دستورالعمل دستورالعمل کاتالیزور انجام می شود. 7.4.5 حفاظت کاتالیست 1. تحت هیچ شرایطی دمای لایه کاتالیست نباید از 300 درجه سانتیگراد تجاوز کند. 2. کاتالیزور احیا شده نباید با اکسیژن یا هوا تماس داشته باشد. 3. هنگام استفاده از کاتالیزور، سعی کنید از توقف در وسط راه خودداری کنید. هر بار که خودرو متوقف می شود، علیرغم عملیات غیرفعال سازی یا حفاظت از نیتروژن، عمر مفید کاتالیزور همچنان تحت تأثیر قرار می گیرد. 4. گرمایش و سرمایش کاتالیست باید به آرامی انجام شود و گرمایش و سرمایش سریع ممنوع است. 5. با فرض برآورده شدن ظرفیت تولید و بازده، کاتالیزور باید در دمای پایین کار کند که برای افزایش عمر مفید کاتالیزور مفید است. 6. مخلوط کردن مواد سمی مانند گوگرد، فسفر و عناصر هالوژن در سیستم برای جلوگیری از مسمومیت با کاتالیزور مطلقاً ممنوع است. 7. مواد اولیه متانول، آب نمک زدایی، نیتروژن، هیدروژن و غیره مورد استفاده در دستگاه باید مطابق با الزامات باشد و روش های آزمایش باید کاملاً استاندارد باشد. 8. در صورت مشاهده هر گونه ناهنجاری به خصوص در سیستم واکنش، خودرو باید فوراً جهت آنالیز و بازرسی متوقف شود و قبل از رانندگی مجدد رد شود. 7.4.6 عملیات حفاظتی ویژه عموماً در هنگام خاموشی اضطراری از اقدامات حفاظتی ویژه استفاده می شود. همچنین می توان از حفاظت ویژه برای خاموش شدن های معمولی در مدت زمان کوتاه استفاده کرد. همچنین می توان از عملیات غیرفعال سازی برای محافظت از کاتالیزور در هنگام خاموش شدن طولانی مدت استفاده کرد. 1. 2 تا 3 بطری نیتروژن خالص باید همیشه در سایت Reformer موجود باشد. همچنین مجهز به تنظیم کننده فشار نیتروژن است و با یک خط لوله به یک شیر ورودی نیتروژن محافظ ویژه برای ورودی ریفرمور متصل می شود. 2. هنگامی که قرار است از حفاظت ویژه استفاده شود، ابتدا فشار سیستم را به 0.2 مگاپاسکال کاهش دهید (دمای روغن انتقال حرارت زیر 200 درجه سانتیگراد است)، شیر ورودی و خروجی R101 را ببندید، شیرهای ورودی نیتروژن V1032 و V1053A/B را باز کنید و سپس تنظیم کننده فشار نیتروژن، فشار خروجی را کنترل کنید. V1056 در خط لوله خروجی R101، راکتور را با 20 متر مکعب نیتروژن جایگزین کنید، سپس شیر V1056 را ببندید تا راکتور آب بندی شود. 3. سپس سیستم به طور طبیعی خنک می شود و به تدریج شیر تنظیم فشار نیتروژن را تنظیم می کند تا فشار خروجی شیر تنظیم کننده نیتروژن را در 0.05 ~ 0.3MPa حفظ کند (تضمین فشار مثبت در کوره رفرمینگ) تا زمانی که حفاظت ویژه کوره اصلاح کننده به پایان برسد. نکته ویژه: در طول کل فرآیند حفاظت ویژه، باید اطمینان حاصل شود که فشار منفی در کوره رفرمینگ وجود ندارد. 8.0 حفاظت از محیط زیست و نکات ایمنی 8.1 این فرآیند یک فرآیند خود گردشی داخلی را اتخاذ می کند. به جز پارکینگ و نگهداری، اساساً هیچ سه آلاینده زباله در طول عملیات عادی تخلیه نمی شود. تنها مقدار کمی از گاز آزاد شده حاوی CO2، متانول و سایر گازها از مخزن ذخیره مایع در گردش V103 خارج می شود. مقدار آن 2~5Nm3/h است و ترکیب آن به شرح زیر است: جزء CO2 CH3OH H2O ترکیب VOL% 91.11 1.98 6.91 از آنجایی که حجم گاز کم است، اساساً غیر سمی است و می تواند مستقیماً در جو تخلیه شود. 8.2 مقدار کمی از فاضلاب حاوی متانول هر از گاهی از پایین برج گازرسانی T101 تخلیه می شود. محتوای آن کمتر از 0.5٪ و مقادیر کمی اسید، قلیایی و ناخالصی های دیگر است. 99.5 درصد آب است. با توجه به مقدار کم، به طور متوسط ​​15.0 ~ 20.0 کیلوگرم در ساعت، می توان آن را به طور مستقیم پس از رقیق شدن به فاضلاب تخلیه کرد. 8.3 حفاظت ایمنی مواد اصلی در این بخش متانول و هیدروژن هستند که مواد قابل اشتعال، انفجاری و سمی هستند. بنابراین اجرای لوله های نصب و تجهیزات اکیداً ممنوع است، تراوش، چکه و نشتی دارد و کارگاه باید دارای تهویه مناسب باشد. متانول به ویژه برای عصب بینایی انسان مضر است و در موارد شدید می تواند باعث نابینایی شود. بنابراین، برای جلوگیری از پاشیدن متانول به چشم، باید در حین کار و نگهداری از تجهیزات حفاظتی تجویز شده استفاده کنید. آتش بازی در این دستگاه اکیدا ممنوع است و برای استفاده از آن مجوز آتش سوزی الزامی است. 9.0 روش تجزیه و تحلیل این دستگاه از متانول و آب نمک زدایی به عنوان مواد خام استفاده می کند. تحت عمل یک کاتالیزور، متانول برای تولید گاز تبدیل تبدیل می شود و هیدروژن خالص از طریق جداسازی جذب نوسان فشار تولید می شود. این روش شامل آنالیز کاهش کاتالیزور، آنالیز مایع خوراک، آنالیز کنترلی فرآیند تبدیل متانول و آنالیز ناخالصی در هیدروژن محصول است. الزامات تجزیه و تحلیل: در طول عملیات عادی، غلظت مایع مواد خام، غلظت مایع در گردش و اجزای گاز تبدیل باید حداقل هر هشت ساعت یک بار آنالیز شود و نتایج آنالیز باید به پرسنل فرآیند تحویل داده شود تا از عملکرد عادی دستگاه اطمینان حاصل شود. در طول دوره کاهش کاتالیست، اجزای گاز کاهنده هر نیم ساعت آنالیز می شوند و نتایج آنالیز به پرسنل فرآیند داده می شود. 9.1 آماده‌سازی قبل از راه‌اندازی 9.1.1 اشکال‌زدایی ابزار: نشانگرهای مختلف دستگاه را مطابق دفترچه راهنمای ابزار اشکال زدایی کنید و بررسی کنید که آیا ابزار عادی است یا خیر. 9.1.2 تصفیه ستون های کروماتوگرافی: دو ستون کروماتوگرافی با قطر داخلی 3 میلی متر و طول 2 متر را به ترتیب با محلول های 10% NaOH و 10% HCl و سپس با آب و در نهایت با اتانول مطلق تمیز کرده و برای استفاده بعدی با پمپ خلاء تخلیه کنید. 9.2 تجزیه و تحلیل فرآیند کاهش کاتالیزور با توجه به الزامات فرآیند، محتوای هیدروژن مخلوط هیدروژن و نیتروژن مورد استفاده در فرآیند کاهش کاتالیست به تدریج از 0.5٪ به 10٪ افزایش می یابد. در نهایت، محتوای هیدروژن در ورودی و خروجی ریفرمر برابر است و احیا کامل می شود. این فرآیند حدود 56 ساعت طول می کشد. الزامات برای مخلوط هیدروژن و نیتروژن: محتوای اکسیژن در هیدروژن و نیتروژن مورد استفاده باید کمتر از 0.2 درصد باشد، بنابراین میزان اکسیژن هیدروژن و نیتروژن مورد استفاده باید ابتدا به ترتیب اندازه گیری شده و در طی فرآیند جایگزینی سیستم فرآیند اندازه گیری شود. 9.3 فرآیند تجزیه و تحلیل مواد خام مستلزم آن است که محتوای متانول در متانول و محلول آبی وارد شده به بخارساز 48-52٪ باشد. 10.0 مقررات ایمنی 10.1 پیشگفتار این دستگاه تولیدی فرآیند تولید هیدروژن اصلاح کننده بخار متانول را که توسط موسسه طراحی شانگهای غربی چین طراحی شده است، اتخاذ می کند. بخش جذب نوسان فشار PSA 3.5 عملیات واحد PSA 3.5.1 وظایف و اهداف گازی که از سومین مخزن جداسازی مایع تبدیل گاز ثانویه خارج می‌شود، حاوی نزدیک به 6 درصد متان، 3 درصد مونوکسید کربن و 18 درصد دی اکسید کربن است. هم متان و هم مونوکسید کربن دارای ارزش حرارتی بالایی هستند و مونوکسید کربن و دی اکسید کربن اکسید کربن یک سم در دستگاه هیدروژن بعدی است. هدف واحد PSA حذف این سموم و بدست آوردن بیش از 99 درصد هیدروژن با خلوص بالا است. متان و مونوکسید کربن به عنوان گاز دم PSA در گاز سوخت تخلیه شده و سوزانده می شود تا آنتالپی گرما قابل بازیابی باشد. 3.5.2 اصول و روش‌های فرآیند (1) اصل فرآیند فناوری جذب نوسان فشار مبتنی بر جذب فیزیکی مولکول‌های گاز در سطح داخلی جاذب (مواد جامد متخلخل) است. از ویژگی های جاذب برای جذب آسان اجزای با نقطه جوش بالا و مشکل در جذب اجزای با نقطه جوش پایین تحت فشار یکسان، و افزایش مقدار جذب تحت فشار بالا (جزء جذب) و کاهش مقدار جذب تحت فشار کاهش یافته (جزء واجذب) استفاده می کند. گاز خوراک تحت فشار زیاد از بستر جاذب عبور می کند و اجزای ناخالصی با نقطه جوش بالا نسبت به هیدروژن به طور انتخابی جذب می شوند. اجزای هیدروژن با نقطه جوش پایین به راحتی جذب نمی شوند و از بستر جاذب عبور می کنند تا هیدروژن و اجزای ناخالصی جدا شوند. سپس، اجزای ناخالصی جذب شده تحت فشار کاهش یافته واجذب می شوند تا جاذب بازسازی شود، که جذب و جداسازی مجدد ناخالصی ها را در دفعات بعدی تسهیل می کند. این چرخه جذب ناخالصی ها تحت فشار برای تصفیه هیدروژن و دفع ناخالصی ها تحت فشار کاهش یافته برای بازسازی جاذب، فرآیند جذب نوسان فشار است. در فرآیند جذب نوسان فشار، دفع ناخالصی های جاذب در بستر جذب با کاهش فشار جزئی ناخالصی ها حاصل می شود. (2) روش استفاده شده توسط این دستگاه است: ①فشار بستر جذب را کاهش دهید (تسکین فشار) ② با اجزای محصول شستشو دهید. شکل 3-5-1 به طور شماتیک فرآیند جذب و دفع بستر جذب را نشان می دهد. دفع در فشار معمولی (نگاه کنید به شکل 3-1) فرآیند تحت فشار (A-B): بستر جذب پس از دفع و بازسازی در کمترین فشار P1 فرآیند است و میزان ناخالصی های جذب شده در بستر Q1 (نقطه A) است. در این شرایط، از اجزای محصول برای افزایش فشار به فشار جذب P3 استفاده می شود و مقدار جذب Q1 ناخالصی ها در بستر بدون تغییر باقی می ماند (نقطه B). فرآیند جذب (B-C): تحت فشار جذب ثابت، گاز ماده خام به طور مداوم وارد بستر جذب می شود و همزمان اجزای محصول را خروجی می دهد. مقدار انسداد اجزای ناخالصی در بستر جذب به تدریج افزایش می یابد. وقتی به مقدار انسداد مشخص شده Q3 (نقطه C) رسید، گاز تغذیه متوقف می شود و جذب پایان می یابد. در این زمان، هنوز بخشی از جاذب وجود دارد که ناخالصی ها را در بستر جذب جذب نکرده است (اگر جاذب تمام ناخالصی های جذب شده باشد، ظرفیت جذب می تواند Q4، نقطه C' باشد). فرآیند انتشار آهسته (C-D): فشار را در جهتی که گاز خام وارد و خروجی محصول می شود، کاهش دهید. گاز خروجی هنوز جزء محصول است و برای افزایش فشار یا شستشوی سایر بسترهای جذب استفاده می شود. در طی این فرآیند، با ادامه کاهش فشار در بستر، ناخالصی های روی جاذب به طور مداوم جذب می شوند و ناخالصی های جذب شده توسط جاذبی که به طور کامل ناخالصی ها را جذب نمی کند، همچنان جذب می شوند. بنابراین ناخالصی ها از بستر جذب خارج نمی شوند و حجم انسداد ناخالصی Q3 در بستر بدون تغییر باقی می ماند. هنگامی که فشار بستر جذب به نقطه D کاهش می یابد، تمام جاذب های موجود در بستر توسط ناخالصی ها اشغال می شود و فشار P2 است. فرآیند آزادسازی معکوس (D-E): شروع به کاهش فشار در جهت گاز ورودی و محصولات خروجی تا کمترین فشار P1 فرآیند جذب نوسان فشار (معمولا نزدیک به فشار اتمسفر) کنید. بیشتر ناخالصی های جذب شده در بستر با جریان هوا از برج خارج می شود و میزان ناخالصی های جذب شده در بستر Q2 است. فرآیند فلاشینگ (E-A): با توجه به ایزوترم جذب که به صورت تجربی اندازه‌گیری شد، بستر جذب هنوز مقدار مشخصی از انسداد ناخالصی را تحت فشار P1 دارد. برای دفع هر چه بیشتر این قسمت از ناخالصی ها، باید فشار موجود در بستر را بیشتر کاهش داد. در اینجا، اجزای محصول تخلیه شده از فرآیند کاهش فشار رو به جلو سایر بسترهای جذب برای انجام فلاشینگ معکوس در کمترین فشار P1 در فرآیند استفاده می شود. فشار جزئی ناخالصی ها به طور مداوم کاهش می یابد تا ناخالصی ها را دفع کند و آنها را با گاز شستشو از بستر جذب خارج کند. پس از درجه خاصی از فلاشینگ، زمانی که میزان انسداد ناخالصی در بستر به حداقل مقدار Q1 فرآیند کاهش یابد، بازسازی پایان می یابد. در این مرحله، بستر جذب یک فرآیند بازسازی جذب - دفع را تکمیل کرده است و فشار دوباره برای چرخه بعدی افزایش می یابد. 3.5.3 لجستیک 3.5.3.1 مواد خام ماده اولیه این واحد گاز با تغییر متوسط ​​می باشد. ترکیب گاز خام در جدول 3-5-1 نشان داده شده است.: جدول 3-5-1 ترکیب گاز خام H2 N2 CO2 CH4 CO H2O Σ V% 72.33 1.63 17.8 5.62 2.3 0.32 100 فشار ورودی گاز خام به PSA: دمای 2.1 مگا پاسکال: ≤جریان 40 درجه سانتیگراد: محدوده تنظیم بار تولید 15360.2Nm3/h: 30% ~ 110% 3.5.3.2 محصول محصول هیدروژن است، الزامات کیفیت: H2≥99.9% ； در: فشار CO + CO2 10ppm: ≥دمای 2.05 مگا پاسکال: ≤جریان 40 درجه سانتیگراد: محصول جانبی 10000 نیوتن متر مکعب در ساعت محصول فرعی گاز واجذب است، ترکیب آن در جدول 3-5-2 نشان داده شده است.: جدول 3-5-2 ترکیب گاز دفعی H2 N2 CO2 CH4 CO H2O Σ V% 20.73 4.46 51.01 16.10 6.59 0.92 100 فشار گاز دفعی: دمای 0.05 مگا پاسکال: حجم گاز 40 درجه سانتیگراد: 5360.2 Nm3/h 3.5.4 تجهیزات فرآیندی این واحد مجهز به تجهیزات فرآیند زیر است: نام تجهیزات، شماره، شماره، هدف، جاذب‌های T-401/A~H 8 واحد برای جذب اجزای ناخالصی در گاز خام، مخزن تخلیه V-401، 1 بافر تخلیه، مخزن بافر گاز دفعی V-4021، کاهش نوسانات فشار خروجی گاز دفعی، کاهش نوسانات فشار خروجی گاز دفعی، کاهش فشار اختلاط گاز دفعی 1-4، کاهش فشار خروجی مخزن V4 به خروجی 0. و نوسانات ترکیب جاذب تجهیزات اصلی این دستگاه است و سه نوع جاذب در جاذب وجود دارد. روش پر کردن لایه ای آلومینا فعال، کربن فعال و غربال مولکولی C در شکل 3-5-2 نشان داده شده است.: 3.5.5 جریان فرآیند نمودار جریان این دستگاه PSA-H2 در شکل 3-5-3 نشان داده شده است شکل 3-5-3 نمودار جریان فرآیند گاز خام (نقطه ①) وارد یک سیستم جذب نوسان فشار متشکل از 8 جاذب (سری T-401/AMP از avala 1~H و قابل برنامه ریزی 1 می شود). 40 درجه سانتی گراد سیستم PSA عملکرد 8 برج را اتخاذ می کند. این دو برج چهار بار یکسان سازی فشار را به طور همزمان تغذیه می کنند و از فرآیند دفع فشار معمولی استفاده می شود. گاز خام از انتهای ورودی به سمت بالا از طریق دو جاذب که در مرحله جذب هستند عبور می کند. جاذب بارگذاری شده در دستگاه، اجزای به شدت جذب شده در گاز خام را جذب می کند و جزء هیدروژنی با جذب ضعیف به عنوان گاز محصول از انتهای خروجی خارج می شود. شش برج باقی مانده به ترتیب سایر مراحل عملیاتی را انجام می دهند و هشت برج به طور متناوب در چرخه ها و در زمان پلکانی کار می کنند تا به هدف ورودی مداوم گاز مواد خام و خروجی پایدار گاز محصول خارج از مرز (نقطه ②) دست یابند. گاز واجذب سیستم PSA از مراحل تخلیه معکوس و شستشو می آید. در ابتدای مرحله تخلیه معکوس، بخشی از گاز واجذب شده با فشار بالا (فشار تخلیه معکوس P≥0.1MPa) ابتدا وارد مخزن بافر گاز واجذب شده (V-402) می شود، توسط شیر تنظیم PV-406 از فشار خارج می شود و سپس به مخزن مخلوط گاز واجذب شده (V-403) تخلیه می شود. ； گاز واجذب شده با فشار معکوس کمتر و گاز شستشو از مرحله شستشو نیز از طریق شیر تنظیم XV-407 به مخزن اختلاط گاز واجذب شده (V-403) تخلیه می شود، مخلوط شده و سپس به طور پایدار به خارج از محدوده فرستاده می شود (نقطه ③). 3.5.6 حالت عملکرد دستگاه این دستگاه می تواند در یکی از چهار حالت عملیاتی زیر کار کند. در شرایط عادی، در حالت فرآیند 8-2-4/P عمل می کند. حالت عملکرد تعداد جاذب های آنلاین تعداد جاذب های جذب شده همزمان زمان های یکسان سازی فشار مرحله بازسازی بستر جذب بار مواد اولیه % میزان استخراج دستگاه H2 مقدار تضمینی % 8-2-4/P 8 2 4 تخلیه معکوس و فلاشینگ 100 89 7-2-3/0 تخلیه مجدد 85 6-2-2/P 6 2 2 تخلیه معکوس و فلاشینگ 100 82 4-1-2/P 4 1 2 رهاسازی معکوس و شستشوی معکوس 50 80 3.5.7 مراحل فرآیند جذب نوسان فشار سیستم جذب نوسان فشار در این دستگاه از 1 تنظیم برنامه کنترلی 8 عدد و 8 عدد Adsorber تشکیل شده است. شیرهای تنظیمی که از طریق خطوط لوله متصل می شوند. هر جاذب به 7 شیر کنترل شده توسط برنامه متصل می شود، 2 عدد به انتهای ورودی و 5 عدد به انتهای خروجی متصل می شوند. دستورالعمل کامپایل شماره موقعیت شیر ​​قابل برنامه ریزی به شرح زیر است:: KV: کد عملکرد 1، 3، 5، 7، 9 و A~H 1 - شیر ورودی مواد اولیه 2 - شیر خروجی محصول 3 - فشار معکوس، شیر خروجی فلاشینگ 4 - سوپاپ آزادسازی متوالی 5 - شیر تقویت کننده یکنواخت و نهایی 6 - شیر ورودی چهار سوپاپ معادل 7 و 7 شیر اصلی تخلیه کد کاراکتر دریچه کنترل برنامه و شماره گروه ابزار شکل 3-5-4 دستورالعمل کامپایل اعداد موقعیت شیر کنترل برنامه 3.5.7.1 8-2-4/P حالت عملکرد (1) هنگامی که مراحل فرآیند در حالت 8-2-4/P کار می کنند، دو جاذب در مرحله شش مرحله جذب هیدروژن هستند و وارد مرحله جذب هیدروژن می شوند. جاذب ها در مراحل مختلف بازسازی جاذب هستند. هر جاذب مراحل یکسانی را طی می کند و در جدول 3-5-3 مرتب شده است تا به ورودی پیوسته گاز خام و خروجی مداوم و پایدار هیدروژن محصول دست یابد. جدول 3-5-3 8-2-4/P جدول زمان بندی فرآیند تقسیم شده به دوره های 1 2 3 4 5 6 7 8 فشار MPa 2.2 1.76 1.33 0.9 0.46 0.2 0.05 0.05 0.46 0.46 0.31 0.30 2.2 زمان (S) 240 40 40 40 40 80 40 80 40 40 40 40 40 40 40 80 T-401/AA E1D E2D E3D E4D PP DP E4R IS E3R IS F15R IS E71 E2D E3D E4D PP DP E4R IS E3R IS E2R IS V-7115/3 IS E2R IS E1R FR A E1D E2D E3D E4D PP DP E4R IS E3R V-7115/4 E4R IS E3R IS E2R4 E2PRD IS V-7115/5 DP E4R IS E3R IS E2R IS E1R FR A E1D E2D E3D E4D PP V-7115/6 E4D PP DP E4R IS E3R IS E2R IS E1R FR A E1D E2D E3D E4D E4D PP V-71115/6 IS E3R IS E2R IS E1R F V-7115/8 A E1D E2D E3D E4D PP DP E4R IS E3R IS E2R IS E1R FR A (2) شرح فرآیند با در نظر گرفتن اولین جاذب (T-401/A) که هر مرحله را در یک چرخه فرآیند فشار از این دستگاه طی می کند، به عنوان مثال توضیح داده می شود. جذب (A): شیرهای کنترل شده با برنامه KV1-1 و KV2-1 را باز کنید (شیرهای دیگر متصل به جاذب T-401/A، همان زیر را ببندید). گاز خام از طریق شیر KV1-1 وارد می شود و از جاذب T-401/A از پایین به بالا عبور می کند. اجزای ناخالصی موجود در گاز خام جذب و جدا می شوند و هیدروژن بدست آمده از شیر KV2-1 خارج می شود. هنگامی که جبهه جذب ناخالصی های جذب شده به یک موقعیت خاص در جاذب حرکت می کند، KV1-1 و KV2-1 بسته می شوند تا ورود گاز خام و خروجی محصولات متوقف شود. در این زمان، هنوز بخشی از جاذب وجود دارد که ناخالصی ها را بین قسمت جلوی جذب و انتهای خروجی جاذب جذب نکرده است. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله 2.2MPa: ~ 240 ثانیه افت یکسان سازی فشار مرحله اول (به عنوان افت فشار یکنواخت، E1D شناخته می شود): شیرهای قابل برنامه ریزی KV5-1 و KV5-4 را باز کنید. پس از توقف مرحله جذب جاذب T-401/A، به انتهای خروجی جاذب T-401/D متصل می شود که به تازگی مرحله یکسان سازی دوم (E2R) را برای یکسان سازی فشار مرحله اول تکمیل کرده است. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، قسمت جلوی جذب جاذب T-401/A به سمت انتهای خروجی پیش می رود، اما هنوز به انتهای خروجی خود نرسیده است. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر شد، شیر KV5-1 را ببندید و مرحله یکسان سازی فشار به پایان رسید (برای مرحله افزایش فشار نهایی مرحله بعدی T-401/D به باز کردن شیر KV5-4 ادامه دهید). فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 2.2MPa به 1.76MPa کاهش یافت: 40 ثانیه افت یکسان سازی فشار مرحله دوم (به آن افت یکسان سازی فشار سطح دوم، E2D گفته می شود): شیرهای قابل برنامه ریزی KV7-1 و KV7-5 را باز کنید. پس از توقف اولین مرحله یکسان سازی جاذب T-401/A، به انتهای خروجی جاذب T-401/E متصل می شود که به تازگی سه مرحله یکسان سازی (E3R) را برای یکسان سازی فشار مرحله دوم انجام داده است. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، قسمت جلوی جذب جاذب T-401/A به سمت انتهای خروجی پیشروی می کند، اما هنوز به انتهای خروجی خود نرسیده است. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر است، شیر KV7-5 را ببندید و مرحله دوم یکسان سازی قطره ها به پایان می رسد (به باز کردن شیر KV7-1 برای سه مرحله بعدی T-401/A ادامه دهید). فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 1.76MPa به 1.33MPa کاهش یافت: 40 ثانیه افت یکسان سازی فشار مرحله سوم (به عنوان سه قطره تساوی، E3D نامیده می شود): شیر قابل برنامه ریزی KV7-6 را باز کنید و به باز کردن شیر KV7-1 ادامه دهید. پس از توقف مرحله دوم یکسان سازی جاذب T-401/A، به انتهای خروجی جاذب T-401/F متصل می شود که به تازگی چهار مرحله یکسان سازی (E4R) را برای یکسان سازی فشار مرحله سوم انجام داده است. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، قسمت جلوی جذب جاذب T-401/A به سمت انتهای خروجی پیشروی می کند، اما هنوز به انتهای خروجی خود نرسیده است. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر است، سه مرحله بستن شیر KV7-6 تکمیل می شود (به باز کردن شیر KV7-1 برای چهار مرحله بعدی T-401/A ادامه دهید). فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 1.33MPa به 0.9MPa کاهش یافت: 40 ثانیه افت یکسان سازی فشار سطح چهارم (به عنوان افت یکسان سازی فشار چهار سطح، E4D شناخته می شود): شیر قابل برنامه ریزی KV7-7 را باز کنید و به باز کردن شیر KV7-1 ادامه دهید. پس از اینکه سه مرحله یکسان سازی جاذب T-401/A متوقف شد، به انتهای خروجی جاذب T-401/G متصل می شود که به تازگی مرحله فلاشینگ (P) را برای یکسان سازی فشار مرحله چهارم به پایان رسانده است. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، قسمت جلوی جذب جاذب T-401/A به سمت انتهای خروجی پیشروی می کند، اما هنوز به انتهای خروجی خود نرسیده است. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر است، شیر KV7-1 بسته می شود و چهار مرحله KV7-6 تمام افت کامل می شود. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 0.9MPa به 0.46MPa کاهش یافت: ~40 ثانیه کاهش فشار رو به جلو (به آن آزادسازی فشار رو به جلو، PP گفته می شود): شیرهای کنترل شده با برنامه KV4-1، KV6-8 و شیر تنظیم HV-502 را باز کنید و به باز کردن شیر KV3-8 ادامه دهید. پس از متوقف شدن چهار مرحله یکسان سازی جاذب T-401/A، گاز رهاسازی رو به جلو در جاذب T-401/A از شیر KV4-1، شیر تنظیم کننده آزادسازی جلو HV-502 و شیر KV6-8 عبور می کند تا جاذب V-401/H را از بالا به پایین تخلیه کند. گاز شستشو از طریق شیرهای KV3-8 و KHV-501 به مخزن اختلاط گاز دفعی V-403 تخلیه می شود. در طول فرآیند تخلیه رو به جلو، فشار جاذب T-401/A بیشتر کاهش می‌یابد و جلوی جذب آن به سمت خروجی پیشروی می‌کند. هنگامی که فشار به ~0.2MPa کاهش می یابد، دریچه های KV4-1، KV6-8، KV3-8، KHV-501 و HV-502 بسته می شوند. مرحله تخلیه رو به جلو به پایان می رسد. در این زمان، جبهه جذب فقط به انتهای خروجی می رسد. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 0.46MPa به 0.2MPa کاهش یافت: رهاسازی فشار معکوس دهه 80 (که به آن آزادسازی فشار معکوس، D) گفته می شود.: شیرهای KV3-1 و KV8A را باز کنید. قسمت فشار بالاتر گاز در جاذب T-401/A از طریق دریچه های KV3-1 و KV8A در جهت معکوس به مخزن بافر گاز دفعی V-402 تخلیه می شود. هنگامی که T-401/A و V-402 متصل هستند * * در حالت تعادل، شیر KV8A را ببندید، به باز کردن شیر KV3-1 ادامه دهید و شیر تنظیم KHV-501 را همزمان باز کنید. گاز با فشار معکوس کمتر در جاذب T-401/A از شیر KV3-1 و شیر تنظیم کننده KHV-501 عبور می کند و با گاز دفع شده که توسط شیر تنظیم کننده PV-503A کاهش فشار داده می شود. گاز موجود در مخزن بافر از طریق مخزن اختلاط گاز دفعی V-403 به خارج از محدوده با هم فرستاده می شود. هنگامی که فشار جاذب T-401/A به فشار خروجی گاز دفعی نزدیک است، مرحله آزادسازی معکوس به پایان می رسد (برای مرحله بعدی شستشوی T-401/A به باز کردن شیرهای KV3-1 و KHV-501-1 ادامه دهید). فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 0.20MPa به 0.05MPa کاهش یافت: ~40s شستشو (P): شیرهای KV6-1، KV4-2 و شیر تنظیم HV-502 را باز کنید و به باز کردن شیر KV3-1 و شیر تنظیم KHV-501-1 ادامه دهید. جاذب T-401/A با هوای خروجی از جاذب T-401/B که به تازگی چهار مرحله کاهش برابر (E4D) را تکمیل کرده است، شسته می شود و فشار جزئی ناخالصی را در جاذب T-401/A کاهش می دهد و به جاذب اجازه می دهد تا به طور کامل بازسازی شود. گاز شستشو از طریق دریچه های KV3-1 و KHV-501-1 به مخزن اختلاط گاز دفعی V-403 تخلیه می شود. هنگامی که فشار جاذب T-401/B به مقدار مشخص شده کاهش یافت، شیرهای KV6-1، KV3-1، KV4-2 و شیرهای تنظیم کننده HV-502، KHV-501 را ببندید و مرحله شستشو به پایان می رسد. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله 0.05 مگا پاسکال را حفظ کنید: ~80s افزایش یکسان سازی فشار سطح چهارم (به عنوان افزایش چهار برابری، E4R نامیده می شود): شیر KV7-1 را باز کنید و به باز کردن شیر KV7-3 ادامه دهید. Adsorber V-7115/1 به خروجی جاذب T-401/C که به تازگی مرحله سه افت برابر (E3D) را تکمیل کرده است، برای یکسان سازی فشار مرحله چهارم وصل شده است. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، فشار جاذب T-401/A افزایش می یابد. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر است، شیر KV7-1 بسته می شود و مرحله افزایش چهار برابری KV7-3 به پایان می رسد. فشار فرآیند: افزایش زمان اجرای مرحله از 0.05MPa به 0.46MPa: انزوای دهه 40 (IS): در این زمان، شیرهای کنترل شده با برنامه متصل به جاذب T-401/A در حالت بسته هستند و فشار جاذب T-401/A بدون تغییر باقی می ماند. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله 0.46 مگا پاسکال را حفظ کنید: ~40 ثانیه فشار سطح سوم به طور یکنواخت افزایش می یابد (به آن سه افزایش مساوی E3R گفته می شود): شیر KV7-1 را باز کنید و به باز کردن شیر KV7-4 ادامه دهید. Adsorber T-401/A به خروجی جاذب T-401/D متصل می شود که به تازگی مرحله دوم افت یکسان سازی (E2D) را برای یکسان سازی فشار مرحله سوم تکمیل کرده است. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، فشار جاذب T-401/A افزایش می یابد. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر است، شیر KV7-1 بسته می شود و سه مرحله یکسان سازی کامل می شود (برای چهار مرحله تساوی T-401/D به باز کردن شیر KV7-4 ادامه دهید). فشار فرآیند: افزایش زمان اجرای مرحله از 0.46MPa به 0.9MPa: انزوای دهه 40 (IS): در این زمان، شیرهای کنترل شده با برنامه متصل به جاذب T-401/A در حالت بسته هستند و فشار جاذب T-401/A بدون تغییر باقی می ماند. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله 0.9MPa را حفظ کنید: ~40 ثانیه افزایش یکسان سازی فشار مرحله دوم (به عنوان E2R شناخته می شود): شیرهای KV7-1 و KV7-5 را باز کنید. Adsorber T-401/A به خروجی جاذب T-401/E متصل می شود که به تازگی اولین مرحله یکسان سازی (E1D) را برای یکسان سازی فشار مرحله دوم به پایان رسانده است. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، فشار جاذب T-401/A افزایش می یابد. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر است، شیر KV7-1 بسته می شود و مرحله تساوی دوم به پایان می رسد (برای سه مرحله تساوی T-401/E به باز کردن شیر KV7-5 ادامه دهید). فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 0.9MPa به 1.33MPa افزایش یافت: انزوای دهه 40 (IS): در این زمان، شیرهای کنترل شده با برنامه متصل به جاذب T-401/A در حالت بسته هستند و فشار جاذب T-401/A بدون تغییر باقی می ماند. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله 1.33 مگا پاسکال را حفظ کنید: ~40 ثانیه فشار سطح اول به طور یکنواخت افزایش می یابد (به آن یک افزایش یکنواخت، E1R گفته می شود): شیرهای KV5-1 و KV5-6 را باز کنید. جاذب T-401/A و جاذب T-401/F که به تازگی مرحله جذب (A) را به پایان رسانده است از طریق انتهای خروجی برای یکسان سازی فشار در مرحله اول متصل می شوند. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، فشار جاذب T-401/A افزایش می یابد. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر است، شیر KV5-6 را ببندید و اولین مرحله یکسان سازی به پایان می رسد (به باز کردن شیر KV5-1 برای مرحله بعدی مرحله افزایش فشار نهایی جاذب T-401/F ادامه دهید). فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 1.33MPa به 1.76MPa افزایش یافت: تقویت نهایی ~40 ثانیه (به عنوان شارژ نهایی، FR نامیده می شود): شیر تنظیم جریان شارژ نهایی HV-501 را باز کنید و به باز کردن شیر KV5-1 ادامه دهید. پس از چهار مرحله یکسان سازی فشار، گاز محصول نهایی جاذب T-401/A از طریق شیر تنظیم HV-501 محدود می شود تا به تدریج به فشار جذب برسد. وقتی فشار به فشار جذب نزدیک شد، شیرهای KV5-1 و HV-502 را ببندید و مرحله شارژ نهایی به پایان می رسد. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 1.76MPa به 2.2MPa افزایش یافت: ~ دهه 80 در این مرحله، فرآیندهای جذب و بازسازی جاذب T-401/A تکمیل شده و چرخه بعدی آغاز می شود. زمان اجرای مرحله و فشار فرآیند در شرح فرآیند توضیحی است. در حین کارکرد واقعی دستگاه، زمان و فشار را می توان در هر زمان با توجه به تغییرات جریان گاز خام، ترکیب و فشار تنظیم کرد. 3.5.7.2 حالت عملیات 7-2-3/P (1) هنگامی که مراحل فرآیند در حالت 7-2-3/P انجام می شود، دو جاذب در مرحله جذب ورود به گاز خام و تولید هیدروژن هستند و پنج جاذب باقیمانده در مراحل مختلف بازسازی جاذب هستند. هر جاذب فرآیند یکسانی را طی می کند و در جدول 3-5-4 ترتیب داده شده است تا به ورودی پیوسته گاز ماده خام و خروجی مداوم و پایدار هیدروژن محصول دست یابد. جدول 3-5-4 7-2-3/P توالی زمان بندی فرآیند تقسیم شده به دوره های 1 2 3 4 5 6 7 زمان، S 240 40 40 40 80 40 80 40 40 40 40 40 80 فشار MPa 2.2 1.205 1.206 0.05 0.59 0.59 1.12 1.12 1.66 2.2 Adsorber 1 A E1D E2D E3D PP DP E3R IS E2R IS E1R FR 2 E1R FR A E1D E2D E3D PP DP E3R IS EISR1 E2D E3D PP DP E3R 4 P E3R IS E2R IS E1R FR A E1D E2D E3D PP D 5 PP DP E3R IS E2R IS E1R FR A E1D E2D E3D 6 E1D E2D E3D E3D PP E3R IS71D PP DP E3R IS E2R IS E1R FR A (2) شرح فرآیند فرآیند اصلی عملیات 7-2-3/P با قطع کردن جاذب هشتم (T-401/H) توضیح داده خواهد شد. اولین جاذب (T-401/A) به عنوان مثال برای نشان دادن فرآیند هر مرحله فرآیند در یک چرخه استفاده خواهد شد. جذب (A): شیرهای کنترل شده با برنامه KV1-1 و KV2-1 را باز کنید (شیرهای دیگر متصل به جاذب T-401/A، همان زیر را ببندید). گاز خام از طریق شیر KV1-1 وارد می شود و از جاذب T-401/A از پایین به بالا عبور می کند. اجزای ناخالصی موجود در گاز خام جذب و جدا می شوند و هیدروژن بدست آمده از شیر KV2-1 خارج می شود. هنگامی که جبهه جذب ناخالصی های جذب شده به یک موقعیت خاص در جاذب حرکت می کند، KV1-1 و KV2-1 بسته می شوند تا ورود گاز خام و خروجی محصولات متوقف شود. در این زمان، هنوز بخشی از جاذب وجود دارد که ناخالصی ها را بین قسمت جلوی جذب و انتهای خروجی جاذب جذب نکرده است. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله 2.2MPa: ~ 240 ثانیه افت یکسان سازی فشار مرحله اول (به عنوان افت فشار یکنواخت، E1D شناخته می شود): شیرهای قابل برنامه ریزی KV5-1 و KV5-4 را باز کنید. پس از توقف مرحله جذب جاذب T-401/A، به انتهای خروجی جاذب T-401/D متصل می شود که به تازگی مرحله یکسان سازی دوم (E2R) را برای یکسان سازی فشار مرحله اول تکمیل کرده است. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، قسمت جلوی جذب جاذب T-401/A به سمت انتهای خروجی پیش می رود، اما هنوز به انتهای خروجی خود نرسیده است. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر شد، شیر KV5-1 را ببندید و مرحله یکسان سازی فشار به پایان رسید (برای مرحله افزایش فشار نهایی مرحله بعدی T-401/D به باز کردن شیر KV5-4 ادامه دهید). فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 2.2MPa به 1.66MPa کاهش یافت: 40 ثانیه افت یکسان سازی فشار مرحله دوم (به آن افت یکسان سازی فشار سطح دوم، E2D گفته می شود): شیرهای قابل برنامه ریزی KV7-1 و KV7-5 را باز کنید. پس از توقف اولین مرحله یکسان سازی جاذب T-401/A، به انتهای خروجی جاذب T-401/E متصل می شود که به تازگی سه مرحله یکسان سازی (E3R) را برای یکسان سازی فشار مرحله دوم انجام داده است. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، قسمت جلوی جذب جاذب T-401/A به سمت انتهای خروجی پیشروی می کند، اما هنوز به انتهای خروجی خود نرسیده است. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر است، شیر KV7-5 را ببندید و مرحله دوم یکسان سازی قطره ها به پایان می رسد (به باز کردن شیر KV7-1 برای سه مرحله بعدی T-401/A ادامه دهید). فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 1.66MPa به 1.12MPa کاهش یافت: 40 ثانیه افت یکسان سازی فشار مرحله سوم (به عنوان سه قطره تساوی، E3D نامیده می شود): شیر قابل برنامه ریزی KV7-6 را باز کنید و به باز کردن شیر KV7-1 ادامه دهید. پس از توقف یکسان سازی مرحله دوم جاذب T-401/A، به انتهای خروجی جاذب T-401/F متصل می شود که به تازگی مرحله فلاشینگ (P) را برای یکسان سازی فشار مرحله سوم به پایان رسانده است. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، قسمت جلوی جذب جاذب T-401/A به سمت انتهای خروجی پیشروی می کند، اما هنوز به انتهای خروجی خود نرسیده است. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر است، شیر KV7-1 بسته می شود و سه مرحله KV7-6 تمام افت کامل می شود. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 1.12MPa به 0.59MPa کاهش یافت: ~40 ثانیه کاهش فشار رو به جلو (به آن آزادسازی فشار رو به جلو، PP گفته می شود): شیرهای کنترل شده با برنامه KV4-1، KV6-7 و شیر تنظیم HV-502 را باز کنید و به باز کردن شیر KV3-7 ادامه دهید. پس از متوقف شدن سه مرحله کاهش مساوی جاذب T-401/A، گاز رهاسازی رو به جلو در جاذب T-401/A از شیر KV4-1، شیر تنظیم کننده آزادسازی جلو HV-502 و شیر KV6-7 عبور می کند تا جاذب T-401/G را که به تازگی رهاسازی را از بالا به پایین انجام داده است، شستشو دهد. گاز شستشو از طریق شیرهای KV3-7 و KHV-501 به مخزن اختلاط گاز دفعی V-403 تخلیه می شود. در طول فرآیند تخلیه رو به جلو، فشار جاذب T-401/A بیشتر کاهش می‌یابد و جلوی جذب آن به سمت خروجی پیشروی می‌کند. هنگامی که فشار به ~0.2MPa کاهش می یابد، دریچه های KV4-1، KV6-7، KV3-7، KHV-501 و HV-502 بسته می شوند. مرحله تخلیه رو به جلو به پایان می رسد. در این زمان، جبهه جذب فقط به انتهای خروجی می رسد. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 0.59MPa به 0.2MPa کاهش یافت: رهاسازی فشار معکوس دهه 80 (که به آن آزادسازی فشار معکوس، D) گفته می شود.: شیرهای KV3-1 و KV8A را باز کنید. قسمت فشار بالاتر گاز در جاذب T-401/A از طریق دریچه های KV3-1 و KV8A در جهت معکوس به مخزن بافر گاز دفعی V-402 تخلیه می شود. هنگامی که T-401/A و V-402 متصل هستند * * در حالت تعادل، شیر KV8A را ببندید، به باز کردن شیر KV3-1 ادامه دهید و شیر تنظیم KHV-501 را همزمان باز کنید. گاز با فشار کمتر در جاذب T-401/A از شیر KV3-1 و شیر تنظیم KHV-501 عبور می کند و از طریق شیر تنظیم PV-503A کاهش فشار می یابد. گاز موجود در مخزن بافر گاز از طریق مخزن اختلاط گاز دفعی V-403 به خارج از مرز ارسال می شود. هنگامی که فشار جاذب T-401/A به فشار خروجی گاز دفعی نزدیک است، مرحله آزادسازی معکوس به پایان می رسد (برای مرحله بعدی شستشوی T-401/A به باز کردن شیرهای KV3-1 و KHV-501 ادامه دهید). فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 0.20MPa به 0.05MPa کاهش یافت: ~40s شستشو (P): شیرهای KV6-1، KV4-2 و شیر تنظیم HV-502 را باز کنید و به باز کردن شیر KV3-1 و شیر تنظیم KHV-501 ادامه دهید. جاذب T-401/A با گاز پایین دست جاذب T-401/B شسته می شود که به تازگی سه مرحله کاهش برابر (E3D) را تکمیل کرده است، فشار جزئی ناخالصی در جاذب T-401/A را بیشتر کاهش می دهد و به جاذب اجازه می دهد تا به طور کامل بازسازی شود. گاز شستشو از طریق شیرهای KV3-1 و KHV-501 به مخزن اختلاط گاز دفعی V-403 تخلیه می شود. هنگامی که فشار جاذب T-401/B به مقدار مشخص شده کاهش یافت، شیرهای KV6-1، KV3-1، KV4-2 و شیرهای تنظیم کننده HV-502، KHV-501 را ببندید و مرحله شستشو به پایان می رسد. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله 0.05 مگا پاسکال را حفظ کنید: ~80s فشار سطح سوم به طور یکنواخت افزایش می یابد (به آن سه افزایش مساوی E3R گفته می شود): شیر KV7-1 را باز کنید و به باز کردن شیر KV7-3 ادامه دهید. Adsorber T-401/A به خروجی جاذب T-401/C متصل می شود که به تازگی مرحله دوم افت یکسان سازی (E2D) را برای یکسان سازی فشار مرحله سوم تکمیل کرده است. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، فشار جاذب T-401/A افزایش می یابد. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر است، شیر KV7-1 بسته می شود و سه مرحله یکسان سازی KV7-3 به پایان می رسد. فشار فرآیند: افزایش زمان اجرای مرحله از 0.05MPa به 0.59MPa: انزوای دهه 40 (IS): در این زمان، شیرهای کنترل شده با برنامه متصل به جاذب T-401/A در حالت بسته هستند و فشار جاذب T-401/A بدون تغییر باقی می ماند. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله 0.59MPa را حفظ کنید: ~40 ثانیه افزایش یکسان سازی فشار مرحله دوم (به عنوان E2R شناخته می شود): شیرهای KV7-1 و KV7-4 را باز کنید. Adsorber T-401/A برای یکسان سازی فشار مرحله دوم به خروجی جاذب T-401/D متصل می شود که به تازگی اولین مرحله یکسان سازی (E1D) را به پایان رسانده است. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، فشار جاذب T-401/A افزایش می یابد. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر است، شیر KV7-1 بسته می‌شود و مرحله تساوی دوم به پایان می‌رسد (برای سه مرحله تساوی T-401/D به باز کردن شیر KV7-4 ادامه دهید). فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 0.59MPa به 1.12MPa افزایش یافت: انزوای دهه 40 (IS): در این زمان، شیرهای کنترل شده با برنامه متصل به جاذب T-401/A در حالت بسته هستند و فشار جاذب T-401/A بدون تغییر باقی می ماند. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله 1.12 مگا پاسکال را حفظ کنید: ~40 ثانیه فشار سطح اول به طور یکنواخت افزایش می یابد (به آن یک افزایش یکنواخت، E1R گفته می شود): شیرهای KV5-1 و KV5-5 را باز کنید. جاذب T-401/A و جاذب T-401/E که به تازگی مرحله جذب (A) را به پایان رسانده اند از طریق انتهای خروجی برای یکسان سازی فشار در مرحله اول متصل می شوند. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، فشار جاذب T-401/A افزایش می یابد. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر است، شیر KV5-5 را ببندید و اولین مرحله یکسان سازی به پایان می رسد (برای مرحله بعدی افزایش فشار نهایی جاذب T-401/A به باز کردن شیر KV5-1 ادامه دهید). فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 1.12MPa به 1.66MPa افزایش یافت: تقویت نهایی ~40 ثانیه (به عنوان شارژ نهایی، FR نامیده می شود): شیر تنظیم جریان شارژ نهایی HV-501 را باز کنید و به باز کردن شیر KV5-1 ادامه دهید. پس از سه مرحله یکسان سازی فشار، گاز محصول نهایی جاذب T-401/A از طریق شیر تنظیم HV-501 محدود می شود تا به تدریج به فشار جذب برسد. وقتی فشار به فشار جذب نزدیک شد، شیرهای KV5-1 و HV-502 را ببندید و مرحله شارژ نهایی به پایان می رسد. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 1.66MPa به 2.1MPa افزایش یافت: ~ دهه 80 در این مرحله، فرآیندهای جذب و بازسازی جاذب T-401/A تکمیل شده و چرخه بعدی آغاز می شود. زمان اجرای مرحله و فشار فرآیند در شرح فرآیند توضیحی است. در حین کارکرد واقعی دستگاه، زمان و فشار را می توان در هر زمان با توجه به تغییرات جریان گاز خام، ترکیب و فشار تنظیم کرد. 3-5-7-3 حالت عملیات 6-2-2/P (1) هنگامی که مراحل فرآیند در حالت 6-2-2/P انجام می شود، دو جاذب در مرحله جذب ورود به گاز خام و تولید هیدروژن هستند و چهار جاذب باقیمانده در مراحل مختلف بازسازی جاذب هستند. هر جاذب مراحل یکسانی را طی می کند و در جدول 3-5-5 ترتیب داده شده است تا به ورودی پیوسته گاز خام و خروجی مداوم و پایدار هیدروژن محصول دست یابد. جدول 3-5-5 6-2-2/P توالی زمان بندی فرآیند تقسیم شده به دوره های 1 2 3 4 5 6 زمان، S 240 40 40 40 80 40 80 40 40 80 فشار، MPa 2.2 1.48 1.45 0.706 0.706 1.48 2.2 Adsorber 1 A E1D IS E2D PP DP E2R E1R FR 2 E1R FR A E1D IS E2D PP DP E2R 3 P E2R E1R FR A E1D IS E2D PP D 4 PP DP E2R E1D E1D PP DP E2R E2R E1R FR A 6 A E1D IS E2D PP DP E2R E1R FR A (2) شرح فرآیند فرآیند اصلی عملیات 6-2-2/P با قطع جاذب هفتم (T-401/G) و جاذب هشتم (T-401/F) توضیح داده شده است. اولین جاذب (T-401/A) به عنوان مثال برای نشان دادن فرآیند هر مرحله فرآیند در یک چرخه استفاده می شود. جذب (A): شیرهای کنترل شده با برنامه KV1-1 و KV2-1 را باز کنید (شیرهای دیگر متصل به جاذب VT-401/A، همان زیر را ببندید). گاز خام از طریق شیر KV1-1 وارد می شود و از جاذب T-401/A از پایین به بالا عبور می کند. اجزای ناخالصی موجود در گاز خام جذب و جدا می شوند و هیدروژن بدست آمده از شیر KV2-1 خارج می شود. هنگامی که جبهه جذب ناخالصی های جذب شده به یک موقعیت خاص در جاذب حرکت می کند، KV1-1 و KV2-1 بسته می شوند تا ورود گاز خام و خروجی محصولات متوقف شود. در این زمان، هنوز بخشی از جاذب وجود دارد که ناخالصی ها را بین قسمت جلوی جذب و انتهای خروجی جاذب جذب نکرده است. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله 2.1MPa: ~ 240 ثانیه افت یکسان سازی فشار مرحله اول (به عنوان افت فشار یکنواخت، E1D شناخته می شود): شیرهای قابل برنامه ریزی KV5-1 و KV5-4 را باز کنید. پس از توقف مرحله جذب جاذب T-401/A، به انتهای خروجی جاذب T-401/D متصل می شود که به تازگی مرحله یکسان سازی دوم (E2R) را برای یکسان سازی فشار مرحله اول تکمیل کرده است. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، قسمت جلوی جذب جاذب T-401/A به سمت انتهای خروجی پیش می رود، اما هنوز به انتهای خروجی خود نرسیده است. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر شد، شیر KV5-1 را ببندید و مرحله یکسان سازی فشار به پایان رسید (برای مرحله افزایش فشار نهایی مرحله بعدی T-401/D به باز کردن شیر KV5-4 ادامه دهید). فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 2.1MPa به 1.48MPa کاهش یافت: انزوای دهه 40 (IS): در این زمان، شیرهای کنترل شده با برنامه متصل به جاذب T-401/A در حالت بسته هستند و فشار جاذب T-401/A بدون تغییر باقی می ماند. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله 1.48 مگا پاسکال را حفظ کنید: 40 ثانیه افت یکسان سازی فشار مرحله دوم (به آن افت یکسان سازی فشار سطح دوم، E2D گفته می شود): شیرهای قابل برنامه ریزی KV7-1 و KV7-5 را باز کنید. پس از اینکه مرحله یکسان سازی جاذب T-401/A متوقف شد، به انتهای خروجی جاذب T-401/E متصل می شود که به تازگی مرحله فلاشینگ (P) را برای یکسان سازی فشار مرحله دوم تکمیل کرده است. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، قسمت جلوی جذب جاذب T-401/A به سمت انتهای خروجی پیشروی می کند، اما هنوز به انتهای خروجی خود نرسیده است. زمانی که فشار دو جاذب اساساً برابر باشد، مرحله بستن شیرهای KV7-1 و KV7-5 به پایان می رسد. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 1.48MPa به 0.76MPa کاهش یافت: ~40 ثانیه کاهش فشار رو به جلو (به آن آزادسازی فشار رو به جلو، PP گفته می شود): شیرهای کنترل شده با برنامه KV4-1، KV6-6 و شیر تنظیم HV-502 را باز کنید و به باز کردن شیر KV3-6 ادامه دهید. پس از توقف دو مرحله کاهش مساوی جاذب T-401/A، گاز رهاسازی به جلو در جاذب T-401/A از بالا به پایین از طریق شیر KV4-1، شیر تنظیم کننده آزادسازی جلو HV-502، و شیر KV6-6 برای شستشوی جاذب جاذب (T-401/E) شستشو داده می شود. گاز شستشو از طریق شیرهای KV3-6 و KHV-501 به مخزن اختلاط گاز دفعی V-402 تخلیه می شود. در طی فرآیند تخلیه رو به جلو، فشار جاذب T-401/A1 بیشتر کاهش می‌یابد و جلوی جذب آن به سمت خروجی پیشروی می‌کند. هنگامی که فشار به ~0.2MPa کاهش می یابد، شیرهای KV4-1، KV6-6، KV3-6، KHV-501-2 و HV-502 بسته می شوند. مرحله تخلیه رو به جلو به پایان می رسد. در این زمان، جبهه جذب فقط به انتهای خروجی می رسد. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 0.76MPa به 0.2MPa کاهش یافت: رهاسازی فشار معکوس دهه 80 (که به آن آزادسازی فشار معکوس، D) گفته می شود.: شیرهای KV3-1 و KV8A را باز کنید. قسمت فشار بالاتر گاز در جاذب T-401/A از طریق دریچه های KV3-1 و KV8A در جهت معکوس به مخزن بافر گاز دفعی V-402 تخلیه می شود. هنگامی که T-401/A1 و V-402 متصل هستند * * در حالت تعادل، شیر KV8A را ببندید، شیر KV3-1 را باز کنید و شیر تنظیم KHV-501-1 را همزمان باز کنید. گاز با فشار پایین تر در جاذب T-401/A از شیر KV3-1 و شیر تنظیم KHV-501 عبور می کند و از طریق شیر تنظیم PV-503A از فشار خارج می شود. گاز موجود در مخزن بافر گاز از طریق مخزن اختلاط گاز دفعی V-403 به خارج از مرز ارسال می شود. هنگامی که فشار جاذب T-401/A به فشار خروجی گاز دفعی نزدیک است، مرحله رهاسازی معکوس به پایان می رسد (به باز کردن شیرهای KV3-1 و KHV-501-1 برای مرحله بعدی شستشوی T-401/A ادامه دهید). فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 0.20MPa به 0.05MPa کاهش یافت: ~40s شستشو (P): شیرهای KV6-1، KV4-2 و شیر تنظیم HV-502 را باز کنید و به باز کردن شیر KV3-1 و شیر تنظیم KHV-501-1 ادامه دهید. جاذب T-401/A با گاز خروجی از جاذب T-401/B که به تازگی مرحله دوم کاهش برابر (E2D) را تکمیل کرده است، شسته می شود و فشار جزئی ناخالصی را در جاذب T-401/A کاهش می دهد و به جاذب اجازه می دهد تا به طور کامل بازسازی شود. گاز شستشو از طریق دریچه های KV3-1 و KHV-501-1 به مخزن اختلاط گاز دفعی V-403 تخلیه می شود. هنگامی که فشار جاذب T-401/B به مقدار مشخص شده کاهش یافت، شیرهای KV6-1، KV3-1، KV4-2 و شیرهای تنظیم کننده HV-502، KHV-501-1 را ببندید و مرحله شستشو به پایان می رسد. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله 0.05 مگا پاسکال را حفظ کنید: ~80s مرحله دوم افزایش یکسان سازی فشار (به عنوان E2R نامیده می شود): شیرهای KV7-1 و KV7-3 را باز کنید. Adsorber T-401/A به خروجی جاذب T-401/C متصل می شود که به تازگی اولین مرحله افت یکسان سازی (E1D) را برای یکسان سازی فشار مرحله دوم تکمیل کرده است. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، فشار جاذب T-401/A افزایش می یابد. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر است، دریچه‌های KV7-1 و KV7-3 بسته می‌شوند و مرحله تساوی دوم به پایان می‌رسد. فشار فرآیند: افزایش زمان اجرای مرحله از 0.05MPa به 0.76MPa: ~40 ثانیه فشار سطح اول به طور یکنواخت افزایش می یابد (به آن یک افزایش یکنواخت، E1R گفته می شود): شیرهای KV5-1 و KV5-4 را باز کنید. جاذب T-401/A و جاذب T-401/D که به تازگی مرحله جذب (A) را تکمیل کرده اند از طریق انتهای خروجی برای یکسان سازی فشار در مرحله اول متصل می شوند. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، فشار جاذب T-401/A افزایش می یابد. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر است، شیر KV5-4 را ببندید و اولین مرحله یکسان سازی به پایان می رسد (برای مرحله بعدی افزایش فشار نهایی جاذب T-401/A به باز کردن شیر KV5-1 ادامه دهید). فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 0.76MPa به 1.48MPa افزایش یافت: تقویت نهایی ~40 ثانیه (به عنوان شارژ نهایی، FR نامیده می شود): شیر تنظیم جریان شارژ نهایی HV-501 را باز کنید و به باز کردن شیر KV5-1 ادامه دهید. پس از مرحله یکسان سازی فشار ثانویه، گاز محصول نهایی جاذب T-401/A از طریق شیر تنظیم کننده HV-501 محدود می شود تا به تدریج به فشار جذب برسد. وقتی فشار به فشار جذب نزدیک شد، شیرهای KV5-1 و HV-502 را ببندید و مرحله شارژ نهایی به پایان می رسد. فشار فرآیند: افزایش زمان اجرای مرحله از 1.48MPa به 2.1MPa: ~ دهه 80 در این مرحله، فرآیندهای جذب و بازسازی جاذب T-401/A تکمیل شده و چرخه بعدی آغاز می شود. زمان اجرای مرحله و فشار فرآیند در شرح فرآیند توضیحی است. در حین کارکرد واقعی دستگاه، زمان و فشار را می توان در هر زمان با توجه به تغییرات جریان گاز خام، ترکیب و فشار تنظیم کرد. 3.5.7.4 حالت عملیات 5-1-2/P (1) زمانی که مراحل فرآیند در حالت 5-1-2/P عمل می کنند، یکی از جاذب ها در مرحله جذب ورود گاز خام و تولید هیدروژن است و سه جاذب باقیمانده در مراحل مختلف بازسازی جاذب هستند. هر جاذب مراحل یکسانی را طی می کند و در جدول 3-4 ترتیب داده شده است تا به ورودی پیوسته گاز خام و خروجی مداوم و پایدار هیدروژن محصول دست یابد. جدول 3-5-5 5-1-2/P توالی زمان بندی فرآیند تقسیم شده به دوره های 1 2 3 4 زمان s 240 40 160 40 40 160 40 40 200 فشار MPa 2.2 1.38 1.08 0.57 0.20 0.05 Adsorber 1 A E1D PP E2D DP E2R E1R FR 3 E1R FR A E1D PP E2D DP E2R 5 DP E2R E1R FR A E1D PP E2D 7 E1D PP E2D DP E2R E1R FR A (2) شرح مختصر فرآیند با استفاده از سری 5-1 فرآیند با استفاده از فرآیند 5-1 به طور خلاصه شرح داده می شود. عملیات در نظر گرفتن اولین جاذب (T-401/A) به عنوان مثال برای نشان دادن فرآیند هر مرحله فرآیند در یک چرخه. جذب (A): شیرهای کنترل شده با برنامه KV1-1 و KV2-1 را باز کنید (شیرهای دیگر متصل به جاذب T-401/A، همان زیر را ببندید). گاز خام از طریق شیر KV1-1 وارد می شود و از جاذب T-401/A از پایین به بالا عبور می کند. اجزای ناخالصی موجود در گاز خام جذب و جدا می شوند و هیدروژن بدست آمده از شیر KV2-1 خارج می شود. هنگامی که جبهه جذب ناخالصی های جذب شده به یک موقعیت خاص در جاذب حرکت می کند، KV1-1 و KV2-1 بسته می شوند تا ورود گاز خام و خروجی محصولات متوقف شود. در این زمان، هنوز بخشی از جاذب وجود دارد که ناخالصی ها را بین قسمت جلوی جذب و انتهای خروجی جاذب جذب نکرده است. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله 2.1MPa: ~ 240 ثانیه افت یکسان سازی فشار مرحله اول (به عنوان افت فشار یکنواخت، E1D شناخته می شود): شیرهای قابل برنامه ریزی KV5-1 و KV5-5 را باز کنید. پس از اینکه مرحله جذب جاذب T-401/A متوقف شد، به انتهای خروجی جاذب T-401/E متصل می شود که به تازگی مرحله یکسان سازی دوم (E2R) را برای یکسان سازی فشار مرحله اول تکمیل کرده است. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، قسمت جلوی جذب جاذب T-401/A به سمت انتهای خروجی پیش می رود، اما هنوز به انتهای خروجی خود نرسیده است. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر است، شیر KV5-1 را ببندید و مرحله یکسان سازی کاهش فشار به پایان می رسد (برای مرحله نهایی افزایش فشار در مرحله بعدی T-401/E به باز کردن شیر KV5-5 ادامه دهید). فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 2.1MPa به 1.38MPa کاهش یافت: ~40 ثانیه کاهش فشار رو به جلو (به آن آزادسازی فشار رو به جلو، PP گفته می شود): شیرهای کنترل شده با برنامه KV4-1، KV6-7 و شیر تنظیم HV-502 را باز کنید و به باز کردن شیر KV3-7 ادامه دهید. پس از متوقف شدن دو مرحله کاهش مساوی جاذب T-401/A، گاز رهاسازی به جلو در جاذب T-401/A از بالا به پایین از طریق شیر KV4-1، شیر تنظیم کننده آزادسازی جلو HV-502، و شیر KV6-7 برای شستشوی جاذب که به تازگی مرحله آزادسازی T-401/F را انجام داده است، شسته می شود. گاز شستشو از طریق دریچه های KV3-6 و KHV-501-1 به مخزن اختلاط گاز دفعی V-403 تخلیه می شود. در طی فرآیند تخلیه متوالی، فشار جاذب T-401/A بیشتر کاهش می یابد. هنگامی که فشار به ~1.08MPa کاهش می یابد، شیرهای KV4-1، KV6-7، KV3-7، KHV-501-1، و HV-502 بسته می شوند و مرحله تخلیه متوالی به پایان می رسد. . در طول فرآیند تخلیه، قسمت جلوی جذب جاذب T-401/A به سمت انتهای خروجی پیش می رود، اما هنوز به انتهای خروجی خود نرسیده است. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 1.38MPa به 1.08MPa کاهش یافت: ~ 160 ثانیه افت یکسان سازی فشار مرحله دوم (به عنوان دو قطره یکسان سازی E2D شناخته می شود): شیرهای قابل برنامه ریزی KV7-1 و KV7-7 را باز کنید. پس از اینکه مرحله یکسان سازی جاذب T-401/A متوقف شد، به انتهای خروجی جاذب T-401/F متصل می شود که به تازگی مرحله فلاشینگ (P) را برای یکسان سازی فشار مرحله دوم تکمیل کرده است. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، قسمت جلوی جذب جاذب T-401/A به سمت انتهای خروجی پیشروی می کند و زمانی که یکسان سازی فشار کامل شد به انتهای خروجی خود می رسد. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر باشد، مرحله بستن شیرهای KV7-1 و KV7-7 به پایان می رسد. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 1.08MPa به 0.57MPa کاهش یافت: رهاسازی فشار معکوس ~ 40 ثانیه (به عنوان آزادسازی فشار معکوس، D شناخته می شود): شیرهای KV3-1 و KV8A را باز کنید. قسمت فشار بالاتر گاز در جاذب T-401/A از طریق دریچه های KV3-1 و KV8A در جهت معکوس به مخزن بافر گاز دفعی V-402 تخلیه می شود. هنگامی که T-401/A و V-402 متصل هستند * * در حالت تعادل، شیر KV8A را ببندید، شیر KV3-1 را باز کنید و شیر تنظیم KHV-501-1 را همزمان باز کنید. گاز با فشار کمتر در جاذب T-401/A از شیر KV3-1 و شیر تنظیم KHV-501-1 عبور می کند تا فشار را از طریق شیر تنظیم PV-503A کاهش دهد. گاز موجود در مخزن بافر مکش از طریق مخزن اختلاط گاز دفعی V-403 به خارج از محدوده فرستاده می شود. هنگامی که فشار جاذب T-401/A به فشار خروجی گاز دفعی نزدیک است، مرحله آزادسازی معکوس به پایان می رسد (برای مرحله بعدی شستشوی T-401/A به باز کردن شیرهای KV3-1 و KHV-501-1 ادامه دهید). فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 0.57MPa به 0.05MPa کاهش یافت: ~40s شستشو (P): شیرهای KV6-1، KV4-3 و شیر تنظیم HV-502 را باز کنید و به باز کردن شیر KV3-1 و شیر تنظیم KHV-501-1 ادامه دهید. جاذب T-401/A با هوای خروجی از جاذب T-401/A که به تازگی اولین مرحله افت یکسان سازی (E1D) را تکمیل کرده است، شسته می شود و فشار جزئی ناخالصی را در جاذب T-401/A کاهش می دهد و به جاذب اجازه می دهد تا به طور کامل بازسازی شود. گاز شستشو از طریق دریچه های KV3-1 و KHV-501-1 به مخزن اختلاط گاز دفعی V-403 تخلیه می شود. هنگامی که فشار جاذب VT-401/B به مقدار مشخص شده کاهش یافت، شیرهای KV6-1، KV3-1، KV4-3 و شیرهای تنظیم کننده HV-502، KHV-501-1 را ببندید و مرحله شستشو به پایان می رسد. فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله 0.05 مگا پاسکال را حفظ کنید: ~ 160 ثانیه افزایش یکسان سازی فشار مرحله دوم (به عنوان E2R شناخته می شود): شیرهای KV7-1 و KV7-3 را باز کنید. جاذب T-401/A و جاذب T-401/C که به تازگی مرحله شستشو (P) را به پایان رسانده اند از طریق انتهای خروجی برای یکسان سازی فشار مرحله دوم متصل می شوند. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، فشار جاذب T-401/A افزایش می یابد. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر است، دریچه‌های KV7-1 و KV7-3 بسته می‌شوند و مرحله تساوی دوم به پایان می‌رسد. فشار فرآیند: افزایش زمان اجرای مرحله از 0.05MPa به 0.57MPa: ~40 ثانیه فشار سطح اول به طور یکنواخت افزایش می یابد (به آن یک افزایش یکنواخت، E1R گفته می شود): شیرهای KV5-1 و KV5-5 را باز کنید. جاذب T-401/A و جاذب T-401/E که به تازگی مرحله جذب (A) را به پایان رسانده اند از طریق انتهای خروجی برای یکسان سازی فشار در مرحله اول متصل می شوند. در طول فرآیند یکسان سازی فشار، فشار جاذب T-401/A افزایش می یابد. هنگامی که فشار دو جاذب اساساً برابر است، شیر KV5-5 را ببندید و اولین مرحله یکسان سازی به پایان می رسد (برای مرحله بعدی افزایش فشار نهایی جاذب T-401/A به باز کردن شیر KV5-1 ادامه دهید). فشار فرآیند: زمان اجرای مرحله از 0.57MPa به 1.38MPa افزایش یافت: تقویت نهایی ~40 ثانیه (به عنوان شارژ نهایی، FR نامیده می شود): شیر تنظیم جریان شارژ نهایی HV-501 را باز کنید و به باز کردن شیر KV5-1 ادامه دهید. پس از مرحله یکسان سازی فشار ثانویه، گاز محصول نهایی جاذب T-401/A از طریق شیر تنظیم کننده HV-501 محدود می شود تا به تدریج به فشار جذب برسد. وقتی فشار به فشار جذب نزدیک شد، شیرهای KV5-1 و HV-502 را ببندید و مرحله شارژ نهایی به پایان می رسد. فشار فرآیند: افزایش زمان اجرای مرحله از 1.38MPa به 2.2MPa: ~ 200s در این مرحله، فرآیندهای جذب و بازسازی جاذب T-401/A تکمیل شده و چرخه بعدی آغاز می شود. زمان اجرای مرحله و فشار فرآیند در شرح فرآیند توضیحی است. در حین کارکرد واقعی دستگاه، زمان و فشار را می توان در هر زمان با توجه به تغییرات جریان گاز خام، ترکیب و فشار تنظیم کرد. فرآیند PSA با تعویض دوره ای دریچه ها محقق می شود. برای اطمینان از اینکه کل فرآیند می تواند به طور مداوم و پایدار انجام شود، سیستم کنترل خودکار باید سطح بالایی داشته باشد. برای اینکه اپراتورها بتوانند کل فرآیند تولید را به موقع نظارت و اجرا کنند، این دستگاه ثبت، دستورالعمل، تنظیم، کنترل، بررسی های تاریخی، ثبت روند بیدرنگ تمام پارامترهای مهم روی صفحه کامپیوتر (CRT) را انجام می دهد و به چاپگر برای چاپ گزارش ها مجهز شده است. این دستگاه جذب نوسان فشار مجهز به 4 مجموعه سیستم تنظیم فشار اتوماتیک می باشد. ； 2 مجموعه سیستم های جمع آوری و تنظیم جریان اتوماتیک ； 1 مجموعه سیستم تخلیه خودکار سطح مایع ； 2 مجموعه سیستم عملیات دستی ； 2 مجموعه از سیستم های کنترل برنامه دستی ； 1 مجموعه از سیستم کنترل برنامه. علاوه بر این، 20 نقطه از پارامترهای ثبت شده به صورت متمرکز نمایش داده می شود (شامل 3 نقطه برای دما، 11 نقطه برای فشار، 2 نقطه برای سرعت جریان، 1 نقطه برای تجزیه و تحلیل اجزا و 3 نقطه برای تشخیص نشت گاز قابل احتراق). شکل 3-5-4 نمودار حلقه سیستم کنترل برنامه 3.5.8.1 سیستم کنترل برنامه سیستم DCS یک سیگنال جریان DC 20~4mA را بر اساس رابطه گام-گام از پیش تعیین شده هر حالت عملیاتی خروجی می دهد. سیگنال الکتریکی از طریق شیر برقی ضد انفجار به سیگنال گاز تبدیل می شود تا دریچه کنترل برنامه را برای تحقق سوئیچینگ مراحل فرآیند جاذب هدایت کند. نمودار حلقه سیستم در شکل 3-5-4 نشان داده شده است. تمام شیرهای جذب نوسان فشار توسط برنامه کنترل شده توسط کامپیوتر سیستم DCS کنترل می شوند. با تعویض شیر کنترل شده با برنامه، کل حالت کار جذب نوسان فشار را می توان تبدیل کرد. کنترل به هم پیوستگی بخشی از سیستم تنظیم در طول فرآیند نیز توسط سیستم DCS تکمیل می شود. سیستم DCS همچنین شامل سیستم کنترل تشخیص عیب متخصص و سیستم کنترل بهینه سازی تطبیقی ​​است. سیستم کنترل تشخیص عیب کارشناس: به این معنی که در صورت خرابی یک یا چند برج جذب دستگاه، سیستم تشخیص متخصص کنترل خودکار میکروکامپیوتر، با فرض اطمینان از عملکرد روان دستگاه و اطمینان از الزامات محصول، برج های جذب باقیمانده را مجدداً ترکیب کرده و به طور مداوم و بدون وقفه گاز محصول واجد شرایط را به بخش های بعدی ارسال می کند. در فرآیند سوئیچینگ خودسرانه دستگاه، کل عملیات بر اساس محاسبات داخلی و جستجوهای پایگاه داده، بدون دخالت اپراتور توسط رایانه تکمیل می شود. در همان زمان، رایانه هشدار می دهد تا به اپراتور یادآوری کند که با خطا مقابله کند. پس از رفع عیب، می توان روند اصلی را از سر گرفت و از خاموش شدن برنامه ریزی نشده کل دستگاه جلوگیری کرد. سیستم کنترل بهینه سازی تطبیقی: به این معنی که هنگامی که نرخ جریان گاز خام دستگاه تغییر می کند، سیستم کنترل بهینه سازی تطبیقی ​​ریز رایانه، کنترل بهینه سازی برنامه و تنظیم خود پارامترهای عملکرد دستگاه را با توجه به این تغییر انجام می دهد تا دستگاه در بهترین شرایط عملکردی قرار گیرد. در حین کار دستگاه، سیستم DCS به طور خودکار عملکرد دستگاه را عیب یابی و تشخیص می دهد. هنگامی که یکی از شرایط زیر رخ می دهد، سیستم DCS زنگ هشدار می دهد.: ① اجزای خارجی شیر کنترل شده با برنامه جاذب از کار می افتند. ② محرک شیر کنترل شده با برنامه جاذب از کار می افتد. ③ ماژول خروجی کنترل جاذب از کار می افتد. ④ خطای داخلی فرستنده فشار جاذب در حال کار است. اگر حالت سوئیچینگ روی خودکار تنظیم شود، در صورت وقوع وضعیت فوق، آلارم صادر می شود و سیستم کنترل تشخیص عیب کارشناس حالت عملیاتی ترجیحی و بهترین مرحله سوئیچینگ را انتخاب می کند و سپس به طور خودکار سوئیچ می کند. اگر روی حالت دستی تنظیم شده باشد، هنگامی که زنگ هشدار صادر می شود، دستورالعمل انتخاب روی CRT نمایش داده می شود. از آنجایی که شرایط و برنامه های مختلفی برای اجرا در داخل سیستم کنترل برنامه از پیش تنظیم شده است، پس از صدور دستور نادرست از طریق صفحه کلید عملیات، سیستم کنترل برنامه یک هشدار صادر می کند و دستورالعمل های انتخاب را دوباره نمایش می دهد. فقط با تایپ کردن دستورالعمل صحیح می توان سوئیچ را متوجه شد. برای روش‌های خاص سوئیچینگ، به «دستورالعمل‌های تغییر برنامه» این دستگاه مراجعه کنید. 3.5.8.2 سیستم تشخیص و تنظیم جریان (1) سیستم نشانگر، انباشت و تنظیم جریان گاز خام (FQC-401) جریان گاز خام را اندازه گیری و تنظیم می کند، عمدتاً برای منعکس کردن ظرفیت پردازش دستگاه و ارائه مبنایی برای حسابداری اقتصادی. هر دو مقدار تجمعی و لحظه ای در رایانه سیستم DCS نمایش داده می شوند. (2) سیستم نمایش و انباشت جریان هوا محصول (FRQ-402) جریان هوای محصول را اندازه گیری می کند، عمدتاً برای منعکس کردن ظرفیت تولید دستگاه و ارائه مبنایی برای حسابداری اقتصادی. هر دو مقدار تجمعی و لحظه ای در رایانه سیستم DCS نمایش داده می شوند. 3.5.8.3 سیستم تنظیم فشار (1) سیستم تنظیم خودکار فشار جذب و زنگ هشدار (PICAL-403) فشار جذب PSA را در یک مقدار معین (2.1MPa) تثبیت می کند. هنگامی که خرابی کنترل سیستم PSA باعث کاهش فشار جذب و کمتر شدن آن از مقدار تنظیم شده (2.1MPa) می شود، سیستم DCS یک هشدار صوتی و تصویری با محدودیت کم صادر می کند و به طور خودکار دهانه شیر تنظیم PV-501 را می بندد تا فشار جذب در مقدار تنظیم شده تثبیت شود. (2) سیستم تنظیم و هشدار فشار بیش از حد هیدروژن محصول (PICAH-502) برای محافظت از فشار خروجی هیدروژن محصول در برابر فشار بیش از حد استفاده می شود. هنگامی که فشار جذب بالاتر از مقدار تنظیم شده (2.3MPa) به دلیل نوسانات مصرف هیدروژن در قسمت عقب باشد، سیستم DCS یک آلارم صوتی و تصویری با حد بالا صادر می کند و به طور خودکار دهانه شیر تنظیم PV-502 را باز می کند تا از پایداری فشار جذب و فشار خروجی هیدروژن محصول اطمینان حاصل شود. (3) سیستم تنظیم خودکار فشار مخزن اختلاط گاز واجذب شده (PIC-503A) به طور خودکار گاز دفع شده را از مخزن بافر گاز دفع شده به مخزن اختلاط با توجه به فشار مخزن اختلاط پر می کند. هنگامی که فشار مخزن اختلاط بالاتر از مقدار تنظیم شده باشد، شیر تنظیم PV-503A به طور خودکار بسته می شود. ； هنگامی که فشار در مخزن اختلاط کمتر از مقدار تنظیم شده باشد، شیر تنظیم PV-503A به طور خودکار باز می شود تا فشار در مخزن اختلاط دوباره پر شود و در نتیجه ثبات فشار خروجی مخزن مخلوط کن حفظ می شود. (4) سیستم تنظیم دریچه فشار بیش از حد مخزن مخلوط گاز دفعی و سیستم هشدار (PICAH-503B) برای محافظت از فشار مخزن مخلوط گاز دفعی از فشار بیش از حد استفاده می شود. هنگامی که فشار مخزن مخلوط گاز دفعی بالاتر از مقدار تنظیم شده باشد، شیر تنظیم PV-503B به طور خودکار باز می شود. ； هنگامی که فشار مخزن مخلوط گاز دفع شده کمتر از مقدار تنظیم شده باشد، شیر تنظیم PV-503B به طور خودکار بسته می شود تا پایداری فشار خروجی مخزن اختلاط حفظ شود. (5) سیستم نشانگر فشار هوا و هشدار (PIAL-504) فشار هوای دستگاه را نمایش می دهد. هنگامی که فشار هوای دستگاه کاهش می یابد و کمتر از مقدار تنظیم شده (0.4 مگا پاسکال) است، سیستم DCS یک هشدار صوتی و تصویری با محدودیت کم صادر می کند تا به دستگاه یادآوری کند که فشار هوا را برای تثبیت آن در مقدار تنظیم شده یا توقف اضطراری تنظیم کند. 3.5.8.4 سیستم کنترل از راه دور دستی (1) کنترل سرعت دستی جریان پر کردن نهایی (HC-501) تضمین می کند که جریان پر کردن نهایی و فشار به مقادیر مشخص شده می رسد. در مرحله نهایی شارژ، کامپیوتر شیر تنظیم (HV-501) را با توجه به باز شدن و سرعت تنظیم شده کنترل می کند و به تدریج آن را به مقدار تنظیم شده دستی باز می کند. برای اطمینان از پایداری جریان شارژ نهایی. (2) کنترل دستی سرعت سرعت جریان رو به جلو (HC-502) برای اطمینان از اینکه فرآیند تخلیه رو به جلو و فشار نهایی تخلیه رو به جلو در یک مقدار مشخص کنترل می شود. میزان انتشار هوا مستقیماً بر کیفیت محصول، سرعت استخراج محصول و پایداری خروجی گاز دفعی تأثیر می گذارد. میزان انتشار هوا در این سیستم با باز شدن و نرخ تنظیم شده توسط شیر تنظیم دستی (HV-502) کنترل می شود. با توجه به ویژگی های فرآیند، به منظور جلوگیری از نوسانات زیاد در سیستم گاز دفعی بعدی در مراحل اولیه فرآیند شستشو، سرعت تنظیم می شود به طوری که در ابتدای فرآیند شستشو، باز شدن شیر تنظیم HV-502 به تدریج از کوچک افزایش می یابد تا به دهانه تنظیم دستی برسد. 3.5.8.5 سایرین (1) تخلیه خودکار سطح مایع و سیستم هشدار بالا جداکننده گاز خام-مایع (LISAH-501) تخلیه خودکار سطح مایع را متوجه می شود و تضمین می کند که گاز خام ارسال شده به دستگاه PSA حاوی آب مکانیکی نیست. هنگامی که سطح مایع بین 500 تا 800 میلی متر است، سیگنال سوئیچینگ خروجی توسط سیستم (LISAH-501) به شیر برقی چهار طرفه دو حالته ارسال می شود تا سوئیچ دوگانه را کنترل کند تا تخلیه خودکار سطح مایع را درک کند. ； هنگامی که افزایش از مقدار تنظیم حد بالای 800 میلی متر بیشتر شود، رایانه یک زنگ صوتی و تصویری صادر می کند. (2) تجزیه و تحلیل خودکار و هشدار گاز محصول (ARAL-501) یک آنالایزر هیدروژن ضد انفجار برای انجام تجزیه و تحلیل آنلاین و نظارت بر کیفیت محصول استفاده می شود. هنگامی که آنالایزر تشخیص دهد که خلوص هیدروژن محصول کمتر از مقدار هشدار حد پایین 99.5 درصد است، یک هشدار صوتی و تصویری صادر می شود. در این زمان، اپراتور باید مشکل را به موقع پیدا کند و آن را حل کند تا از خروجی پایدار محصولات هیدروژنی با کیفیت واجد شرایط اطمینان حاصل کند. (3) سیستم تنظیم کنترل شده با برنامه تخلیه معکوس و شستشو (KHS-501-1، 2) این برنامه باز شدن و سوئیچ شیر تنظیم KHV-501-1، 2 را کنترل می کند، در نتیجه ثبات فشار مخزن مخلوط گاز دفع شده را حفظ می کند و از شستشوی یکنواخت و پایدار اطمینان می دهد. 3.5.9 رانندگی به رانندگی اولیه و رانندگی عادی تقسیم می شود. قبل از اولین رانندگی باید یک سری اقدامات آماده سازی انجام شود. در حین رانندگی معمولی، فقط باید سوپاپ ها و نقاط کنترل خاصی را قبل از شروع کار بر اساس مقررات تنظیم کنید. 3.5.9.1 آماده سازی قبل از اولین راه اندازی پس از اتمام نصب دستگاه و با این فرض که تمام سیستم های کنترل برنامه، ابزار تشخیص و سیستم های کنترل تنظیم خودکار از اشکال زدایی عبور کرده اند، دستگاه می تواند وارد مرحله راه اندازی شود. مقدمات زیر باید قبل از رانندگی برای اولین بار انجام شود:: ①بازرسی تجهیزات - عمدتاً فیلترهای بالایی و پایینی جاذب را بررسی کنید، کثیفی را در همه ظروف حذف کنید، و تمام صفحات کور غیر ضروری را حذف کنید. بازرسی تجهیزات، تصفیه هوا و پر کردن جاذب، از نیتروژن تمیز و خشک برای بررسی و اطمینان از سفتی هوای تمام تجهیزات، شیرها و خطوط لوله تحت بالاترین فشار کاری خود استفاده کنید. روش تست سفتی هوا: برای انجام بررسی های زیر از آب صابون یا مواد شوینده کف کننده استفاده کنید: ① تمام اتصالات فلنج خط لوله و اتصالات رزوه دار را بررسی کنید ② همه جوش های خط لوله را بررسی کنید ③ شیر توقف دستی را با فشار یکسان قبل و بعد از 2 تا 3 بار باز و بسته کنید، بسته بندی شیر را بررسی کنید ④ تمام شیرهای تنظیم را 3 تا 4 بار باز و بسته کنید، بسته بندی شیر تنظیم کننده را با سوپاپ کنترل برابر کنترل کنید. و پس از 5 تا 6 بار باز و بسته شدن، بسته بندی شیر کنترل شده با برنامه را بررسی کنید. ⑥ تمام نشت های گاز را ثبت کنید. ⑦ در تجهیزات و خطوط لوله با فشار کمتر، مجاز است به دقت فشار را کاهش داده و با نقاط نشتی مقابله کنید. با دقت سفت شدن بیش از حد نه تنها به بسته بندی آسیب می رساند، بلکه بر باز و بسته شدن عادی شیر نیز تأثیر می گذارد. ⑩ همه تجهیزات و خطوط لوله را در بالاترین فشار کاری خود نگه دارید. محاسبه میانگین افت فشار در ساعت ≤ 0.5٪ پس از 24 ساعت حفظ فشار ضروری است. آزمایش سفتی هوا زمانی تکمیل می شود که تمام نقاط آب بندی در دستگاه بدون نشتی باشند و حفظ فشار واجد شرایط باشد. 3.5.9.3 تعویض سیستم (نیتروژن) (1) کاهش فشار جاذب ① شیر خروجی گاز محصول V459 را به آرامی باز کنید و سرعت کاهش فشار را با 0.1MPa/min کنترل کنید. ② هنگامی که فشار جاذب به 0.05 مگاپاسکال کاهش یافت، دریچه هواکش V459 را ببندید. (2) هنگامی که فرآیند تعویض و فوران تعویض شروع می شود، تمام شیرهای کنترل شده توسط برنامه باید بسته شوند. اصول روش جایگزینی به شرح زیر است: جداکننده گاز مایع → خط لوله خروجی جاذب - هیدروژن → خط شعله ور یا خط دریچه → مخزن بافر گاز دفع → مخزن مخلوط گاز دفع → خط لوله خروجی گاز دفع (و همچنین خط لوله گاز سوخت و خط مشعل). ① شیر خروجی گاز محصول V459 و دریچه خروج گاز دفعی V460 را باز کنید. ② برنامه عملیاتی جذب نوسان فشار 8-2-4 را شروع کنید. ③ دریچه باز V489 و نیتروژن وارد دستگاه می شود تا کل فرآیند تعویض شروع شود. (3) کنترل نشانگر عملکرد در طول فرآیند تعویض ① باز شدن شیر تنظیم PV-501 را کنترل کنید تا اطمینان حاصل کنید که فشار جاذب در 0.20MPa است. ②با توجه به توالی جریان نیتروژن، برخی از دریچه های خروجی موضعی در طول مسیر به طور متناوب یا پیوسته برای تعویض و پاکسازی باز و بسته می شوند و برای تجزیه و تحلیل محتوای اکسیژن در گاز از گاز محصول و درگاه های تخلیه گاز واجذب نمونه برداری می شود. پس از تجزیه و تحلیل گاز در تمام پورت های تخلیه، محتوای اکسیژن کمتر از 0.5٪ (v) است، که نشان می دهد که تصفیه جایگزین واجد شرایط است. ③پس از اتمام تعویض، در صورت عدم شروع موقت کار، برای حفظ فشار باید از نیتروژن تمیز و خشک استفاده شود. فشار جاذب 0.2 مگاپاسکال و فشار مخزن اختلاط گاز دفعی 0.01 مگا پاسکال است. سپس تمام شیرهای فرآیند را ببندید. 3.5.10 عملیات شبیه سازی پس از اتمام تست هواگیری، پر شدن جاذب و پاکسازی جایگزینی نیتروژن توسط دستگاه، دستگاه می تواند وارد مرحله راه اندازی شود. 3.5.10.1 راه اندازی شبیه سازی شده و اشکال زدایی قبل از تحویل گاز خام، باید از نیتروژن تمیز و خشک برای راه اندازی و رفع اشکال شبیه سازی شده استفاده شود. در طول عملیات، فشار جذب در 0.8 ~ 1.0Mpa کنترل می شود. در حین کار، عملکرد و سوئیچ شیر کنترل برنامه را بررسی کنید، ابزارهای تشخیص آنلاین و سیستم کنترل خودکار را بررسی کنید و در صورت لزوم برخی پارامترهای تنظیم شده را تنظیم کنید. اگر مشخص شد که مشکلات به صورت آنلاین حل می شوند، باید به موقع حل شوند. اگر مشکلات به صورت آنلاین قابل حل نیست، ثبت کنید و پس از توقف با آنها برخورد کنید. 3.5.10.2 راه اندازی (1) آماده سازی قبل از شروع ① بررسی کنید که آیا شیرهای توقف قبل و بعد از تمام شیرهای اطمینان در دستگاه باز هستند یا خیر ② بررسی کنید که آیا شیرهای توقف قبل و بعد از تمام دریچه های تنظیم دستگاه باز هستند یا خیر ③ بررسی کنید که آیا شیرهای توقف در جلوی همه فشار سنج ها و دستگاه فشار سنج ها باز هستند یا خیر. دریچه های هوا در دستگاه باز هستند ⑤ منبع تغذیه همه ابزارها را روشن کنید ⑥ بررسی کنید که آیا ابزار تست آنلاین و سیستم های کنترل خودکار عادی هستند یا خیر. 3.5.10.3 تنظیمات صفحه کلید عملیاتی ① تنظیم عملکرد حالت 8-2-4/P روی صفحه کلید عملیاتی ② مقدار زمانی هر مرحله و دوره زمانی چرخه را بررسی و تنظیم کنید ③ شیر تنظیم را روی حالت دستی و دهانه را روی 60% از حالت کامل stroke 3.5.10-2-4. ① فرآیند 8-2-4/P را روی صفحه کلید عملیاتی شروع کنید ② شیر ورودی نیتروژن V489 را به آرامی باز کنید تا نیتروژن وارد دستگاه شود ③ شیر خروجی گاز محصول V459 و شیر تخلیه گاز V460 را باز کنید. اگر مقدار نیتروژن کافی نباشد، می توان آن را تا زمانی که فشار جذب به 0.1 مگاپاسکال افزایش یابد متوقف کرد و همزمان زمان جذب را تنظیم کرد. ⑤ باز شدن دریچه کنترل شارژ نهایی HV-501 را به صورت دستی تنظیم کنید تا جریان شارژ نهایی مطابق با الزامات فرآیند باشد. ⑥ دهانه شیر کنترل تخلیه رو به جلو HV-502 را به صورت دستی تنظیم کنید تا جریان تخلیه رو به جلو الزامات فرآیند را برآورده کند. ⑦ فشار جذب ≥ 0.8Mpa، در شرایط عادی 8-2 -4/P زمان اجرا کمتر از 2 ساعت نیست. 3.5.10.5 توقف عملیات شبیه سازی نیتروژن ① شیر ورودی نیتروژن V489 را ببندید و تحویل نیتروژن را متوقف کنید ② فشار جاذب به تدریج کاهش می یابد. فشار در جاذب را می توان از طریق عملیات مرحله ای به 0.2 مگاپاسکال کاهش داد و فشار مخزن بافر گاز دفعی را می توان تا 0.01 مگاپاسکال کاهش داد. سپس یک سیگنال توقف بر روی صفحه کلید عملیات ارسال کنید تا شیر کنترل شده توسط برنامه بسته شود. ③ شیر V459 و شیر V460 را ببندید. 3.5.11 عملیات تغذیه پس از اینکه دستگاه تحت عملیات شبیه سازی نیتروژن قرار گرفت، می تواند وارد مرحله عملیات تغذیه شود. توضیحات زیر عمدتا بر اساس حالت 8-2-4 است. سایر حالت های عملیاتی را می توان با مرجع پیاده سازی کرد. 3.5.11.1 کاهش فشار: پس از اجرای شبیه‌سازی نیتروژن، فشار در تجهیزات و خطوط لوله از طریق شیر دمنده یا شیر تخلیه هر تجهیزات قبل از راه‌اندازی دستگاه آزاد می‌شود. همه شیرهای دمنده یا شیرهای تسکین به آرامی باز می شوند و هنگامی که تجهیزات یا خط لوله به فشار مورد نیاز رسید برای جلوگیری از استنشاق هوای محیط، بلافاصله بسته می شوند. پس از آزادی: ① ·فشار جاذب (D-7114/1~8) و لوله هوای خروجی در 0.05 مگاپاسکال نگه داشته می شود. ② ·فشار خط لوله گاز دفعی (DG-401~DG-408)، مخزن بافر گاز دفعی (D-7116) و مخزن اختلاط گاز دفعی (D-7129/1,2) 0.01MPa است. 3.5.11.2 راه اندازی (1) آماده سازی قبل از راه اندازی ① بررسی کنید که آیا شیرهای توقف قبل و بعد از تمام شیرهای اطمینان در دستگاه باز هستند یا خیر ② بررسی کنید که آیا شیرهای توقف قبل و بعد از همه شیرهای تنظیم دستگاه باز هستند یا خیر ③ بررسی کنید که آیا شیرهای توقف در جلوی تمام فشار سنج‌ها و دریچه فشار سنج اصلی دستگاه باز هستند یا خیر. و همه دریچه های هوای ابزار در دستگاه باز هستند ⑤ منبع تغذیه همه ابزارها را روشن کنید ⑥ بررسی کنید که آیا ابزارهای تشخیص آنلاین و سیستم های کنترل خودکار عادی هستند یا خیر. 3.5.11.3 تنظیم سوپاپ در طول فرآیند راه اندازی، پس از ورود گاز خام به دستگاه، هیدروژن محصول به طور موقت از شیر تنظیم کننده PV-502 به شبکه خط لوله گاز سوخت کارخانه عبور می کند و گاز دفع شده از مخزن بافر گاز دفع شده و سپس از مخزن مخلوط گاز واجذب خارج شده خارج می شود. 3.5.11.4 تنظیمات صفحه کلید عملیاتی (1) حالت عملکرد را روی 8-2-4 روی صفحه کلید عملیاتی تنظیم کنید. (2) ارزش زمانی هر مرحله را بررسی کنید. (3) تمام سیستم های کنترل تنظیم را به حالت خودکار تنظیم کنید و مقادیر تنظیم را تنظیم کنید: ① فشار PICA-501 مقدار داده شده است: 2.2MPa، مقدار تنظیم آلارم است: 2.0MPa。 ② فشار PICA-502 مقدار داده شده است: 2.3MPa، مقدار تنظیم آلارم است: 2.35MPa。 ③ مقدار تنظیم FQC-501 است: 15440Nm3/h。 ④ مقدار حد پایین زنگ هشدار خلوص محصول ARA-501: 99.5% H2. ⑤ مقدار تنظیم هشدار با حد بالا PIC-503: 0.1MPa است. ⑥ مقدار تنظیم آلارم بالا LISA-501 700 میلی متر است. ⑦ باز شدن شیر تنظیم HV-501 روی 35% تنظیم شده است. ⑧ باز شدن شیر تنظیم HV-502 روی ~35٪ تنظیم شده است. ⑨ شیر کنترل برنامه را روی عملکرد خودکار تنظیم کنید. 3.5.11.5 شروع تغذیه ① برنامه فرآیند 8-2-4 را روی صفحه کلید عملیاتی شروع کنید. ② شیر ورودی ماده خام V401 و شیر V402 را به آرامی باز کنید و اجازه دهید گاز ماده خام به داخل دستگاه جریان یابد. در صورت ناکافی بودن مقدار گاز خام، می توانید همزمان مکث، ضبط و تنظیم زمان جذب را انجام دهید. ④ باز شدن دریچه های تنظیم کننده HV-501 و HV-502 را روی صفحه کلید عملیاتی تنظیم کنید تا فشار نهایی شارژ و تخلیه مطابق با الزامات فرآیند باشد. ⑤ هنگامی که فشار جذب به 2.2 مگا پاسکال رسید، سیستم کنترل برنامه را کاملاً خودکار کنید. ⑥ با افزایش گاز خام، زمان جذب را در هر زمان تنظیم کنید و از خلوص محصول اطمینان حاصل کنید. ⑦ هنگامی که جریان گاز خام به محدوده مورد نیاز طراحی می رسد، دستگاه وارد عملیات عادی می شود. 3.5.12 کارکرد در حالت عادی به منظور دستیابی به بهترین اثر عملکردی دستگاه، صحت همه شرایط فرآیند باید مرتباً بررسی شود. خلوص محصول و نرخ بازیابی محصول در طول عملیات پایدار بهتر است. از CRT می توان دریافت که فشار و نرخ جریان گاز خام، گاز محصول و گاز واجذب شده نوسانات کوچکی را نشان می دهد، اما این روند در هر چرخه فرعی ثابت است. اگر یک دوره فرعی خاص از روند عادی منحرف شود، ممکن است یک خطا وجود داشته باشد. 3.5.12.1 تنظیم خلوص هیدروژن محصول به طور کلی، مواد خام پایدار هستند و دستگاه PSA می تواند خلوص هیدروژن را بدون تغییر نگه دارد. تنظیم زمان جذب با توجه به بارهای مختلف می تواند محصول را به خلوص مشخص شده برساند. با این حال، تحت تأثیر عوامل زیر نیز قرار می گیرد و عوامل زیر باید تنظیم شوند: ① نوسان پارامترهای عملیاتی فرآیند (افزایش حجم خوراک، کاهش فشار جذب، کاهش محتوای هیدروژن در گاز خام و غیره) به موقع تنظیم نمی شود ① عملکرد دقیق و تنظیم به موقع مسمومیت با جاذب ③ زمان جذب را کاهش دهید ④ شارژ نهایی در جای خود نیست ④ سرعت باز و باز شدن HC-501 را تنظیم کنید تا مطمئن شوید که شارژ نهایی در جای خود قرار دارد ⑤ فشار دفع بالاتر از مقدار تعیین شده است ⑤ فشار دفع را بر روی مقدار برنامه تعیین شده تنظیم کنید. ⑥ تعمیر و نگهداری فوری 3.5.12.2 تنظیم تنظیم زمان جذب عملیات ① پس از تغییر اجزای مواد خام، اگر حالت کنترل در کنترل ظرفیت باشد، سیستم کنترل به طور خودکار زمان جذب را کاهش می دهد. اگر خلوص قابل بازیابی نباشد، زمان جذب را می توان به صورت دستی کاهش داد. ② هنگامی که مقدار خوراک کم باشد، خلوص هیدروژن افزایش می یابد و نرخ بازیابی هیدروژن کاهش می یابد. اگر کمتر از حداقل بار باشد، تنظیم زمان جذب نرخ بازیابی هیدروژن را افزایش نمی دهد. وقتی مقدار خوراک زیاد است، زمان جذب باید کاهش یابد. اگر بیشتر از حداکثر بار باشد، تنظیم زمان خلوص هیدروژن را افزایش نمی دهد. ③ هنگام تغییر حالت عملکرد، به ویژه هنگام تغییر از چند تخته به چند تخته، ابتدا باید زمان جذب را کاهش داده و سپس تغییر دهید. پس از پایداری عملیات، زمان جذب باید به تدریج به مقدار نرمال تنظیم شود. 3.5.12.3 تنظیم نرخ بازیافت محصول شرایط زیر منجر به کاهش ظرفیت پردازش گاز خام و نرخ بازیافت محصول می شود. روش تنظیم عوامل تأثیرگذار ① نوسان پارامترهای عملیاتی فرآیند (کاهش حجم خوراک، افزایش فشار جذب، افزایش محتوای هیدروژن ماده خام و غیره) به موقع تنظیم نمی شود. در پایان یکسان سازی فشار، فشار به مقدار لازم نمی رسد ⑥ زمان یکسان سازی فشار را طوری تنظیم کنید که در پایان یکسان سازی فشار، فشار به مقدار مورد نیاز برسد. ظرفیت مواد اولیه بر خلوص و بازده محصول تأثیر خواهد داشت. افزایش ظرفیت فرآوری مواد اولیه باعث کاهش خلوص هیدروژن محصول می شود. در موارد شدید، بازسازی جاذب دشوار خواهد بود. اگر ظرفیت پردازش خیلی کم باشد، زمان جذب بسیار کوتاه خواهد بود که باعث نوسانات فشار جذب و کاهش سرعت بازیابی هیدروژن می شود. (2) تغییرات در ترکیب گاز خوراک در مرحله جذب، مقدار ناخالصی های موجود در خوراک زمان جذب یک بستر جذب را تعیین می کند. بنابراین، زمانی که محتوای هیدروژن در گاز خوراک کاهش می یابد، زمان جذب باید به طور مناسب کاهش یابد. تنظیم زمان جذب زمانی که ترکیب مواد اولیه تغییر می کند ضروری است. قوانین هستند: ① هنگامی که محتوای هیدروژن افزایش می یابد، زمان جذب عملیاتی به ترتیب افزایش می یابد تا شرایط عملیاتی بهینه دستگاه حفظ شود. ② هنگامی که محتوای هیدروژن کاهش می یابد، زمان جذب عملیاتی به ترتیب کاهش می یابد تا شرایط عملکرد بهینه دستگاه حفظ شود. (3) فشار جذب تغییر می کند و فشار جذب افزایش می یابد، که برای جذب مواد خام توسط جاذب مفید است. فشار جذب نه تنها تحت تأثیر (PICA-501) تنظیم دهانه PV501، بلکه تحت تأثیر نرخ جریان گاز ماده خام نیز قرار می گیرد. هنگامی که فشار جذب افزایش می یابد، زمان جذب را می توان به طور مناسب افزایش داد، اما سرعت جریان مواد خام را نمی توان بیش از حد افزایش داد. (4) تغییرات در دمای خوراک. افزایش دمای خوراک باعث کاهش حداکثر بار برج جذب می شود. بنابراین دمای خوراک باید در محدوده طراحی نگه داشته شود. هنگامی که دمای تغذیه تغییر می کند، تنظیمات زیر باید انجام شود.: ① هنگامی که دمای خوراک افزایش می یابد، زمان جذب باید به طور مناسب با توجه به خلوص محصول و نرخ بازیابی کاهش یابد تا کیفیت محصول واجد شرایط شود. ② هنگامی که دمای خوراک کاهش می یابد، زمان جذب با توجه به خلوص محصول و نرخ بازیابی افزایش یا کاهش می یابد. به طور کلی، زمان جذب با کاهش دما افزایش می یابد، اما کیفیت محصول باید تضمین شود. اگر دمای خوراک تا حد زیادی از مقدار طراحی انحراف داشته باشد، باید برای جلوگیری از آسیب رساندن به جاذب یا تأثیر بر محصول، مقدمات خاموشی را فراهم کرد. (5) فشار تخلیه معکوس بستر جذب با تخلیه معکوس و کاهش فشار بازسازی می شود، بنابراین الزامات خاصی برای فشار تخلیه معکوس وجود دارد. اگر فشار تخلیه معکوس بیش از حد بالا باشد، مقدار ناخالصی های باقی مانده روی جاذب افزایش می یابد که باعث افزایش بار تخلیه شده و منجر به بازسازی ضعیف جاذب می شود. اگر فشار تخلیه معکوس خیلی زیاد باشد، فشار مخزن مخلوط گاز واجذب شده و مخزن بافر گاز دفع شده باید کاهش یابد تا فشار تخلیه معکوس در جای خود قرار گیرد. 3.5.12.5 تغییر حالت عملکرد برج جذب در حین کار عادی. برنامه کنترل دستگاه PSA شامل مجموعه‌ای از بلوک‌های عملکردی قضاوت است که در هنگام بروز خرابی تجهیزات، هشدار سوئیچینگ ایجاد می‌کند. اگر حالت سوئیچینگ روی کنترل خودکار تنظیم شود، برنامه به طور خودکار تغییر می کند. دلایل تعویض آلارم: ①جزء خارجی شیر کنترل برنامه برج جذب ناموفق بود. ②محرک شیر کنترل برنامه برج جذب از کار افتاد. ③ماژول خروجی کنترل برج جذب از کار افتاده است. ④خرابی داخلی فرستنده فشار برج جذب. (1) مدیریت آلارم های سوئیچینگ ① در طول عملکرد دستگاه PSA، DCS می تواند به طور خودکار وضعیت عملکرد دستگاه را تشخیص داده و تشخیص دهد. در صورت بروز دلایل فوق، همزمان زنگ هشدار و درخواست تعویض را صادر می کند. ②اگر حالت سوئیچینگ روی خودکار تنظیم شود، سیستم کنترل حالت عملیاتی ترجیحی و بهترین موقعیت سوئیچ را انتخاب می کند و سپس به طور خودکار سوئیچ می کند. ； اگر حالت سوئیچینگ روی دستی تنظیم شود، هنگامی که زنگ هشدار صادر می شود، CRT دستورالعمل هایی را برای انتخاب نمایش می دهد و فرآیند تعویض را می توان با تایپ دستورالعمل ها روی صفحه کلید متوجه شد. (2) تغییر حالت عملکرد دستگاه سوئیچینگ حالت کار می تواند به طور خودکار از طریق سیستم کنترل برنامه یا به صورت دستی تکمیل شود. هنگام تنظیم سوئیچینگ خودکار، سیستم تشخیص عیب متخصص می تواند به طور خودکار عملکرد دستگاه را تشخیص دهد. هنگامی که شیر کنترل شده با برنامه یا ماژول ورودی/خروجی از کار بیفتد، حالت عملیاتی ترجیحی و بهترین مرحله سوئیچینگ را انتخاب می کند و سپس به طور خودکار سوئیچ می کند. هنگام تنظیم سوئیچینگ دستی، فرمان سوئیچینگ را می توان از طریق صفحه کلید عملیاتی صادر کرد. ①حالت تعویض دستی را تنظیم کنید ② کد حالت در حال اجرا جایگزین را انتخاب کنید ③ پس از تایید، سیستم کنترل برنامه تشخیص می دهد که آیا موقعیت فعلی مرحله اجازه تعویض را می دهد یا خیر. در صورت رعایت شرایط تعویض، می توانید پس از تأیید به حالت مجوز تعویض مشخص شده بروید. ； در صورت عدم رعایت شرایط سوئیچینگ، نمایشگر مربوطه بر روی CRT ساخته می شود و با رعایت شرایط، سوئیچینگ انجام می شود. ④ قبل از تکمیل سوئیچینگ واقعی، درخواست سوئیچینگ باید لغو شود و حالت اصلی که دستگاه در مرحله فعلی اجرا می کند باید دوباره انتخاب شود. در طی فرآیند تعویض دستگاه، زمان جذب با مقدار عملیاتی معمولی متفاوت است. هنگام تغییر از یک حالت عملیاتی به حالت دیگر، زمان جذب به طور موقت توسط واحد کنترل کنترل می شود و زمان جذب که پس از وقوع سوئیچ انجام می شود باید مطابق با شرایط فرآیند تنظیم شود. پس از یک چرخه، دستگاه مطابق با زمان جذب تنظیم شده در طول سوئیچ به کار خود ادامه می دهد تا زمانی که زمان جذب مجدد جایگزین شود. پس از سوئیچ، زمان جذب به موقع تنظیم می شود تا از خلوص محصول و نرخ بازیابی بالاتر اطمینان حاصل شود. 3.5.13 خاموشی دستگاه و خاموش شدن مجدد دستگاه به دو دسته تقسیم می شوند: خاموش شدن برنامه ریزی شده، خاموش شدن موقت به دلیل نقص دستگاه یا قطع برق، یا خاموش شدن اضطراری وجود دارد. 3.5.13.1 (1) پارکینگ برنامه ریزی شده: پارکینگ برنامه ریزی شده باید قبل و بعد از پارکینگ به خوبی مدیریت شود. روش جابجایی مربوط به طول پارکینگ است. (2) پارک موقت ظرف 24 ساعت ① شیر ورودی گاز خام V401 (V402) و شیر خروجی هیدروژن محصول V427 را ببندید. ② کلیدهای مکث و خودآزمایی را فشار دهید تا مراحل کار PSA در وضعیت فعلی نگه داشته شود (و مراحل عملکرد برنامه را هنگام پارک کردن یادداشت کنید)، و دریچه های کنترل شده با برنامه همه بسته می شوند. (3) پارکینگ کوتاه مدت. زمان پارک در عرض دو هفته است. تنظیم زمان جذب را می توان به طور مناسب قبل از پارک کردن کوتاه کرد. ① شیر ورودی گاز خام V401 (V402) و شیر خروجی هیدروژن محصول V427 را ببندید. ② این برنامه ادامه می‌یابد و از هر تخلیه گاز دفعی برای کاهش تدریجی فشار در جاذب تا 0.3 مگاپاسکال استفاده می‌کند. ③ عملیات خودکار را متوقف کنید، از عملیات دستی برای یکسان کردن فشار هر جاذب استفاده کنید، فشار را در هر جاذب (حدود 0.2 مگاپاسکال) حفظ کنید و فشار مخزن مخلوط گاز دفع شده بیشتر از فشار معمولی است. 2 پارک طولانی مدت بیش از دو هفته. ① تنظیم زمان جذب را می توان به طور مناسب قبل از پارک کردن کوتاه کرد. ②شیر ورودی گاز خام V401 (V402) و شیر خروجی هیدروژن محصول V427 را ببندید. ③این برنامه ادامه می یابد و با استفاده از هر تخلیه گاز دفعی فشار هر جاذب را به تدریج تا حدود 0.02 مگاپاسکال آزاد می کند. ④از نیتروژن برای تعویض و پاکسازی و توقف عملکرد خودکار استفاده کنید. ⑤از عملیات دستی برای فشار دادن هر جاذب با نیتروژن برای حفظ فشار 0.2 مگاپاسکال استفاده کنید. (4) توقف اضطراری: هنگامی که سیستم جذب نوسان فشار از کار می افتد یا منبع تغذیه از کار می افتد، توقف اضطراری باید انجام شود. ①کلیدهای مکث و خودآزمایی را فشار دهید تا مراحل کار PSA در وضعیت فعلی بماند و دریچه های کنترل شده توسط برنامه همگی بسته هستند. ； برق ناگهانی قطع شد و تمام شیرهای کنترل شده توسط برنامه بسته شدند. ②شیرهای ورودی گاز خام V401 و V402 و شیر خروجی هیدروژن محصول V427 را ببندید. ③اقدامات مربوطه را با توجه به شرایط خاص در محل انجام دهید. 3.5.13.2 راه اندازی مجدد پس از پارک (1) راه اندازی مجدد پس از پارک موقت ① پس از پارک موقت یا اضطراری، اگرچه DCS دارای حافظه گام و زمان پارک در آن زمان است، همچنین باید بررسی کند که آیا فشار در هر جاذب با فشار در پارکینگ مطابقت دارد یا خیر. در غیر این صورت، فشار کاری باید با باز کردن دستی شیر کنترل برنامه مربوطه تنظیم شود یا وضعیت عملکرد باید گام به گام تنظیم شود تا از مغایرت فشار با وضعیت عملکرد جلوگیری شود و باعث شود سیستم تا حد زیادی منفعل و عواقب جدی داشته باشد. ② زمان جذب را روی 80 درصد زمان اجرا اولیه تنظیم کنید. ③ از دکمه خودآزمایی و مکث خارج شوید و بررسی کنید که آیا تمام سیستم های تنظیم و کنترل در حالت خودکار عادی هستند یا خیر. ④ شیرهای ورودی گاز خام V401 و V402 و شیر خروجی هیدروژن محصول V427 را باز کنید. ⑤ بر اساس اطمینان از واجد شرایط بودن محصول، سرعت جریان گاز خام و زمان جذب به تدریج تنظیم می شود تا به ارزش طراحی برسد. (2) روش رانندگی مجدد پس از پارک کوتاه مدت و پارک طولانی مدت مانند اولین بار رانندگی است. 3.5.14 شکست و روش های جابجایی خرابی به تامین غیرعادی شرایط بیرونی یا عملکرد نادرست عملکرد یا خرابی یک قطعه خاص در حین کار اشاره دارد که باعث کاهش خلوص محصول می شود و باعث هشدار ARAL-501 می شود. با این حال، قبل از اینکه علت خرابی مشخص نشده باشد، دستگاه نیازی به خاموش شدن ندارد و می توان به آن ادامه داد. در این زمان، گاز محصول فاقد صلاحیت از طریق دریچه‌های V477، V475 یا شیر تنظیم PV502 به فلر تخلیه می‌شود. پس از شناسایی عیب، تصمیم به توقف یا ادامه کار گرفته می شود. در صورت وجود مشکل اساسی در سیستم، باید فوراً متوقف شود. احتمال شکست به شرح زیر است:: ① تامین غیرعادی شرایط بیرونی ② اختلال در عملکرد ③ خرابی دستگاه 3.5.14.1 تامین غیرعادی شرایط بیرونی (1) قطع برق باعث می شود که سیستم کنترل برنامه به درستی کار نکند. از آنجایی که سیستم کنترل برنامه خروجی سیگنال ندارد، تمام شیرهای کنترل شده توسط برنامه به طور خودکار بسته می شوند و دستگاه را در حالت خاموشی قرار می دهد که معادل توقف اضطراری است. لطفا آن را به عنوان یک توقف اضطراری در نظر بگیرید. 3.5.14.2 افت فشار هوای دستگاه. این دستگاه نیاز دارد که فشار هوای دستگاه کمتر از 0.4MPa نباشد. هنگامی که فشار هوای دستگاه کمتر از 0.4 مگا پاسکال شد، PIAL-504 به طور خودکار هشدار می دهد. در این زمان، هوای ابزار باید به سرعت تنظیم یا متوقف شود. در غیر این صورت، شیر کنترل شده با برنامه پنوماتیک قادر به باز یا بسته شدن نخواهد بود، ابزارهای سیستم تنظیم کننده از تعادل خارج می شوند و در نتیجه برنامه و کنترل خودکار کل سیستم به هم می خورد و گاز محصول فاقد صلاحیت خواهد بود. 3.5.14.3 خطاهای عملیاتی نکته کلیدی برای اینکه آیا فرآیند PSA به طور عادی کار می کند این است که آیا شرایط بازسازی جاذب خوب است یا خیر. اختلالات عملکرد سیستم بلافاصله یا به تدریج بازسازی برج را بدتر می کند. از آنجایی که فرآیند PSA یک فرآیند چرخه ای است، تا زمانی که بازسازی یک برج بدتر شود، به سرعت گسترش می یابد و سایر برج ها را آلوده می کند و در نهایت منجر به کاهش کیفیت گاز محصول می شود. 3.5.14.4 عدم تغییر سریع فشار بستر جذب (1) آسیب: تغییرات سریع در فشار بستر جذب باعث شل شدن بستر می شود و جاذب های مختلف در بستر جذب با یکدیگر مخلوط می شوند. در موارد شدید، جاذب می شکند و افت فشار را در بستر جذب افزایش می دهد. گرد و غبار با جریان هوا از صفحه نمایش بستر جذب خارج می شود که به نشیمنگاه شیر فرآیند آسیب می رساند، خط لوله ابزار را مسدود می کند و فیلتر ورودی پرس را مسدود می کند که عملکرد عملکرد دستگاه را بدتر می کند و حتی باعث خاموش شدن می شود. (2) علل حادثه ① خرابی سوپاپ ② استفاده نادرست از عملکرد دستی شیر. ③رانندگی در حالت بدون توقف یا بدون کالیبره کردن فشار بستر جذب. ④ استفاده نادرست از استپر دستی. (3) رسیدگی به حوادث ① بررسی کنید کدام شیر کنترل شده با برنامه معیوب است. به طور کلی، فشار دیفرانسیل در هر دو طرف شیر ≯0.08MPa است. ② سوئیچ مناسب را ایجاد کنید. 3.5.14.5 تصادف اضافه بار ناخالصی (1) پدیده تصادف ① خلوص محصول کاهش می یابد. ② توانایی دستگاه در کنترل تغییرات فشار کاهش می یابد. (2) علت حادثه ① زمان جذب بیش از حد طولانی است. ② محتوای ناخالصی به طور ناگهانی افزایش می یابد (یا سرعت جریان خوراک به طور ناگهانی افزایش می یابد) در یک دوره زمانی معین. ③ استفاده نادرست از استپر دستی. ④ نشتی دریچه ⑤ ترکیب خوراک خارج از محدوده است. ⑥ خوراک مایع را حمل می کند. ⑦ دمای خوراک خیلی زیاد یا خیلی پایین است. ⑧ ابزار تحلیلی خراب است. (3) رسیدگی به حوادث ① در طول عملیات غیرعادی، زمان جذب کمتری را انتخاب کنید. ② هنگامی که نرخ جریان نوسان می کند، مقدار خوراک باید به طور مناسب کاهش یابد تا سرعت جریان خوراک تثبیت شود. ③ در صورت بروز نشتی دریچه، باید به موقع تعویض شود. ④اگر ترکیب خوراک بیش از مشخصات باشد یا حاوی مایع باشد یا دما مطابق با الزامات نباشد، دستگاه باید فوراً متوقف شود و قبل از راه‌اندازی دستگاه منتظر بمانید تا مواد اولیه واجد شرایط شوند. ⑤اگر دستگاه از کار افتاد، با تعمیر و نگهداری ابزار تماس بگیرید. 3.5.14.6 اگر مقدار آزاد شدن هوا خیلی زیاد باشد، زمان جذب طولانی یا کوتاه می شود و شیر تنظیم دستی HV-502 باید به موقع تنظیم شود. هنگامی که جریان گاز رو به جلو زیاد باشد، جلوی جذب جاذب از قبل می شکند، که نه تنها جاذب شستشو شده را آلوده می کند، بلکه باعث می شود جاذب در خروجی خود جاذب تخلیه جلویی از قبل آلوده شود. ； اگر مقدار گاز پیشرو خیلی کم باشد، میزان استفاده از هیدروژن جاذب کاهش می‌یابد و فشار معکوس اولیه گاز زیاد می‌شود که از بازسازی کامل جاذب شستشو شده نیز جلوگیری می‌کند. هر دو حالت فوق منجر به بدتر شدن بازسازی جاذب می شود. تمام حجم های خونریزی باید تا حد امکان به فشار طراحی نزدیک باشد. هنگامی که زمان جذب افزایش می یابد، باز شدن HV-502 باید کاهش یابد ； برعکس، اگر زمان جذب کوتاه شود، باز شدن HV-502 باید افزایش یابد. 3.5.14.7 خرابی شیر دو طرفه چهار حالته. گاز همیشه از سوراخ اگزوز شیر دو طرفه چهار حالته تخلیه می شود. ابتدا حلقه آب بندی در شیر دو طرفه چهار حالته آسیب دیده است. دوم، لغزنده در شیر دو طرفه چهار حالته در جای خود قرار ندارد. روش درمان: شیر چهار طرفه دو حالته باید پس از توقف دستگاه یا غیرفعال کردن جاذب مربوطه از طریق تعویض برنامه تعویض شود. 3.5.14.8 خطاها در سیستم کنترل برنامه خطاها ممکن است به صورت عدم خروجی سیگنال ظاهر شوند، برنامه سوئیچ نکند، در حالت خاصی باقی بماند و اجرای برنامه دچار اختلال شود. برای جزئیات بیشتر در مورد عیوب و مدیریت، لطفاً به فصل های مربوطه کتابچه راهنمای فنی سیستم DCS مراجعه کنید. 3.5.14.9 خرابی شیر کنترل برنامه هشدار خرابی سوپاپ (1) علت حادثه ① خرابی محرک سوپاپ. ② خرابی شیر برقی ③ مدار الکتریکی (از جمله ماژول خروجی شیر برقی) معیوب است. ④ نشتی مجرای هوای ابزار. ⑤ سیگنال های الکتریکی و پنوماتیکی به موقعیت دهنده سوپاپ قطع می شود. (2) پدیده تصادف هنگامی که موقعیت واقعی شیر فرآیند با موقعیت برنامه ریزی شده آن مطابقت نداشته باشد، هشدار خرابی دریچه رخ می دهد. (3) رسیدگی به تصادف: اگر یک هشدار واقعی خرابی دریچه رخ دهد، باید فوراً به فرآیندی که باید تعویض شود تغییر دهید. به عنوان مثال، اگر شیر کنترل شده با برنامه برج A از کار بیفتد، برج A یا برج های A و B را قطع کنید. اگر سوئیچ روی خودکار تنظیم شود، برنامه به طور خودکار تغییر می کند. 3.5.14.10 روش تنظیم برای خلوص محصول از حالت ناموفق به حالت واجد شرایط. کاهش خلوص محصول نشان می دهد که اجزای ناخالصی در مرحله جذب به خروجی جاذب رسیده اند. دلیل آن تنظیم عملکرد نامناسب یا خرابی سیستم کنترل خودکار است. پس از یافتن علت، باید در اسرع وقت پس از درمان به وضعیت طبیعی بازگردانده شود. یکی از روش های موثر برای بازیابی کاهش بار (کاهش حجم گاز) و اجرای آن برای یک دوره زمانی و دوم کوتاه کردن زمان سیکل است. اگر این دو با هم ترکیب شوند، اثر بهتر خواهد بود و خلوص محصول سریعتر بهبود می یابد، اما باید به کوتاه کردن زمان چرخه توجه شود تا از زمان اولیه مورد نیاز برای آزادسازی صاف و مراحل تقویت نهایی اطمینان حاصل شود. در این زمان، باز شدن دریچه های تنظیم کننده HV501 و HV-502 باید به طور مناسب افزایش یابد. 3.5.15 خلوص هیدروژن محصول و نرخ بازیابی با توجه به اصول و روش های فرآیند، مشاهده می شود که خلوص هیدروژن محصول و نرخ بازیابی با یکدیگر نسبت معکوس دارند. هنگامی که خلوص هیدروژن محصول بیشتر باشد، میزان بازیابی هیدروژن کمتر است ； برعکس، هرچه خلوص هیدروژن محصول کمتر باشد، نرخ بازیابی هیدروژن بیشتر است. در عملیات واقعی، خلوص هیدروژن محصول نباید به صورت یک طرفه دنبال شود، بلکه خلوص هیدروژن باید با توجه به نیازهای واقعی تولید تنظیم شود تا نرخ بازیابی هیدروژن بهتری به دست آید.