سه دلیل اصلی که باعث تفاوت چشمگیر در عملکرد مواد ضدحریق میشود
Thread Content
آخرین بار، این پست توسط ljtjbx در تاریخ ۲۰۱۶-۸-۴ ساعت ۰۸:۱۱ ویرایش شد. همه افراد فعال در صنعت ضدحریق میدانند که روش برای دستیابی به خواص ضدحریقی این است که در فرآیند تولید، مواد ضدحریق به طور یکنواخت در ورقهای پلاستیکی اضافه شوند تا از سوختن شدید ورقهای پلیاستایرن جلوگیری شود. مشکل رایجی که اکثر تولیدکنندگان با آن روبرو هستند این است که اثر ضدحریق مواد ضدحریق چندان مشخص نیست و خواص ضدحریق یکنواخت نیست؛ در یک تخته، در برخی نقاط اثر ضدحریق مشهود است، اما در برخی نقاط دیگر اثر ضدحریق بسیار ضعیف است یا حتی وجود ندارد ； همان ماده ضدحریق، در تختههای تولیدشده توسط یک دستگاه، اثر ضدحریق خوبی دارد، اما در دستگاه دیگر، اثر آن بسیار ضعیف است ； برای یک دستگاه یکسان، تفاوتهای زیادی در عملکرد ضدآتشسوزی بین تولیدکنندگان مختلف وجود دارد. بر اساس اطلاعاتی که از سوی وبسایت محصولات ضدآتشسوزی جهانی، توسط نویسندهی این مقاله، به دست آمده است، دلایلی وجود دارد که باعث تفاوت چشمگیر در عملکرد مواد ضدآتشسوزی میشود؛ این دلایل عبارتند از: ۱. عوامل انسانی؛ مقدار مواد ضدآتشسوزی موجود در پلیتهای اکستروژن بسیار کم است و معمولاً کمتر از ۱۰ درصد است. برای توزیع یکنواخت این مواد در ماده، همزنی نقش بسیار مهمی دارد. برای اینکه هر صد گرم از ماده حاوی حدود ۵ گرم ماده ضدآتشسوزی باشد، لازم است از همزنهای قدرتمند یا همزنهای تخصصی استفاده شود. اکثر تولیدکنندگان، مواد ضدآتشسوزی را مستقیماً روی سطح ماده میریزند و سپس آن را به دستگاههای بارگذاری میفرستند؛ اگرچه دستگاههای بارگذاری دارای همزن هستند، اما در مدت زمان کوتاهی تنها میتوانند توزیع مواد را در مناطق کوچکی ایجاد کنند و در نتیجه ماده اکستروژن شود. این امر باعث میشود که مقاومت ضدآتشسوزی در بدنههای خارجی ساختمانها به صورت منطقهای باشد. ۲. عوامل مربوط به تجهیزات: تولیدکنندگان مختلف تجهیزات، روشهای متفاوتی برای تعیین فاصله بین پیچها و لولهها، سرعت حرکت مواد، و همچنین طراحی قطعات مورد استفاده برای پلاستیکسازی و تفکیک مواد دارند؛ این امر باعث میشود که زمان پلاستیکسازی، تفکیک و ماندن مواد در داخل لولهها نیز متفاوت باشد. مهارکنندههای آتشزا معمولی عمدتاً از هگزابروموسایکلودوکان تشکیل شدهاند؛ دمای تجزیه آنها پایینتر از دمای لازم برای تولید صفحات پنبه سنگی است و این موضوع تناقضی با دمای فرآوری صفحات اکستروژنی معمولی ایجاد میکند. دمای گرمایش صفحات معمولی به اندازهای است که باعث تجزیه و بیاثر شدن اکثر مهارکنندههای آتشزا میشود؛ بنابراین ما معمولاً از دمای مذاب به عنوان استاندارد برای صفحات اکستروژنی XPS در سونینگ به عنوان صفحات ضدآتش استفاده میکنیم، نه از دمای گرمایش. تجربه تولید واقعی نشان داده است که تولیدکنندگان، با توجه به شرایط تجهیزات خود، با تنظیم دمای مذاب بین ۱۷۵ تا ۱۹۰ درجه سانتیگراد، بهترین کیفیت صفحات و اثربخشی ضدآتش را به دست میآورند. این دمای فرآوری با دمای فرآیندی که اکثر تولیدکنندگان تجهیزات ارائه میدهند، در تضاد است؛ دلیل اصلی این امر این است که فرآیند تولید تجهیزات بر اساس دمای ذوب دانههای پلیاستایرن تازه تولید شده است، در حالی که در تولید واقعی، ۹۰ درصد از صفحات اکستروژنی XPS از دانههای پلیاستایرن بازیافتی تولید میشوند و دمای ذوب پلیاستایرن بازیافتی ۲۰ تا ۳۰ درجه سانتیگراد با دمای ذوب مواد جدید تفاوت دارد. پیچها با برش دادن مواد، گرمای زیادی تولید میکنند؛ این گرما به درون مواد منتقل شده و باعث فشرده شدن آنها میگردد. بنابراین، گرمای ناشی از برش توسط دستگاه، هر لحظه بیشتر خواهد شد. اگر دمای گرمایش و آب سرد در فرآیند تولید برای مدت طولانی تنظیم نشود، این امر میتواند باعث تجزیه و از بین رفتن ترکیبات ضدآتشسوزی شود. ۳. عامل مواد ضدآتشسوزی: مواد ضدآتشسوزی تولید شده در کشور عمدتاً به دو نوع پودری و گرانولی هستند. به دلیل تفاوت چگالی، مواد ضدآتشسوزی پودری تنها بخش کوچکی از آنها از طریق اصطکاک الکتروستاتیک در حین مخلوطکردن جذب میشوند؛ بخش عمده آنها در فاصلههای بین گرانولها در کف دستگاه مخلوطکن رسوب کرده و باعث توزیع ناهموار مواد ضدآتشسوزی میشوند. پودرهایی که به سطح ذرات چسبیدهاند، ابتدا با بدنه مارپیچی در تماس قرار میگیرند و در معرض دمای بالا قرار گرفته، به شدت تجزیه میشوند. در فرآیند تجزیه، برم آزاد حاصل، با بدنه مارپیچی واکنش داده و آهن برمید تولید میکند که خورندگی شدیدی بر روی تجهیزات ایجاد میکند؛ بنابراین استفاده از آن توصیه نمیشود. دانهها، محصولی هستند که تولیدکنندگان مواد ضدآتشسوزی، با استفاده از رزین، پودرهای ترکیبی را در آنها پوشاندهاند. چگالی و حجم این دانهها مشابه دانههای PS است؛ بنابراین در فرآیند مخلوطکردن، به راحتی در میان مواد پخش میشوند. همچنین، در فرآیند فشردهسازی، سطح تماس کلی آنها با استوانههای پیچدار کم است؛ در نتیجه تجزیه کمتری رخ میدهد. به همین دلیل، از این دانهها به طور گسترده استفاده میشود. اما شرایط فرآوری ذرات پلیمری نسبتاً سختگیرانه است و نیاز به تجهیزات پیشرفته برای اصلاح پلیمر وجود دارد تا مواد ضدآتش با محتوای بسیار بالا، در دمای پایین درون مقدار کمی رزین حامل پوشانده شوند. اکثر ذرات ضدآتش تولید شده در کشور، با استفاده از دستگاههای سادهی تکمارپیچی یا دومارپیچی فرآوری میشوند؛ بنابراین میزان مواد ضدآتش نمیتواند بالاتر از ۶۵٪ باشد. همچنین، سرعت حرکت مارپیچها بالا بوده و نیاز به دمای فرآوری بالاتری وجود دارد؛ این امر منجر به تجزیه برخی از مواد ضدآتش میشود. این همان دلیلی است که باعث میشود برخی از محصولات ضدآتش تولید شده توسط برخی تولیدکنندگان، اثربخشی کمتری داشته باشند.
کاربردهای مهارکنندههای آتش بسیار گسترده است و روشهای استفاده از آنها نیز متنوع میباشد. روش XPS دیگر رایج نیست و فرآیند حبابزایی نیز روش اصلی محسوب نمیشود. از مایع تا پودر تا گرانول، نمیتوان گفت کدام یک مناسب است؛ تنها فرآیندها و تجهیزات مناسب وجود دارد. برای تولیدکنندگان مواد ضدآتش، در واقع فضای انعطاف برای تنظیمات، بدون افزایش چندان هزینهها، محدود است.