روشهای مختلف تولید روی اکسید
Thread Content
آخرین بار توسط 955559 در تاریخ ۲۰۱۸-۱۱-۱۷ ساعت ۲۱:۲۲ این پست ویرایش شد. روشهای مختلف تولید اکسید روی: ۱. روش مستقیم: استفاده از سنگ معدن روی به عنوان ماده خام؛ این ماده از طریق اکسیداسیون در دمای بالا و واکنش شیمیایی با زغالسنگ، به بخار روی تبدیل میشود؛ سپس بخار روی در واکنش با هوای گرم، اکسید روی را تشکیل میدهد. در حال حاضر، مواد اولیه عمدتاً شامل سنگ روی، خاکستر روی و غیره هستند. معمولاً ساختارهای کورههای زیر وجود دارد:(۱) کوره مسطح: فرآیند اکسیداسیون در دمای بالا در یک کوره مکعبی ساخته شده از آجرهای مقاوم به حرارت انجام میشود؛ slag از پایین کوره خارج میگردد. مواد اولیه: سنگ روی، خاکستر روی؛ حداقل محتوای روی باید ۳۰٪ باشد. تولیدات: در کورهای با مساحت حدود ۶ متر مربع، روزانه حدود ۲ تا ۳ تن تولید میشود؛ محتوای روی بین ۸۵٪ تا ۹۹٪ است. سرمایهگذاری برای تجهیزات حدود ۴۰۰ هزار یوان است. مزایا: روی اکسیده شده با استفاده از زغالسنگ بدون دود، رنگ خوبی دارد و محتوای گوگرد و کلر آن پایین است. مواد اولیه فراوان بوده و بازار فروش محصول نیز گسترده است.
(۲) کوره چرخان: فرآیند پخت در دمای بالا در یک استوانه فولادی گرد با زاویه ۲۰ درجه و طول حدود ۴۰ متر انجام میشود؛ مواد اولیه از بالا اضافه شده و slag از پایین خارج میگردد؛ بخار جمعآوری شده به روی اکسیده تبدیل میشود. مواد اولیه: انواع ضایعات صنعتی حاوی روی؛ حداقل محتوای روی باید ۱۶٪ باشد. تولیدات: در هر متر از این استوانه فولادی، روزانه حدود ۱۰ تن تولید میشود؛ محتوای روی بین ۵۵٪ تا ۹۲٪ است. سرمایهگذاری برای تجهیزات حدود ۶۰۰ هزار یوان است. مزایا: نیاز به مواد اولیه خاصی نیست و نرخ بازیابی بالاست. تولیدات نیز زیاد است. رنگ روی اکسیده شده گاهی زرد و گاهی خاکستری است؛ محتوای گوگرد و کلر آن بالاست. معمولاً به عنوان مواد اولیه برای صنایع دیگر استفاده میشود.
(۳) کوره دودزدا: فرآیند تولید دقیق مشخص نیست. مواد اولیه: ضایعات صنعتی حاوی روی؛ حداقل محتوای روی باید ۱۴٪ باشد. تولیدات: روزانه حدود ۲۰ تن؛ محتوای روی بین ۴۵٪ تا ۸۰٪ است. سرمایهگذاری برای تجهیزات ۱ میلیون یوان است. مزایا: نرخ بازیابی بالا و تولیدات زیاد است. رنگ روی اکسیده شده کمی زرد یا خاکستری است؛ اگر کنترل فرآیند خوب باشد، محتوای گوگرد و کلر پایین خواهد بود.
۲. روش غیرمستقیم: شمشهای روی را در یک قالب تبخیر ذوب کرده، سپس با حرارت دادن بخار آن با هوا واکنش داده و پس از خنکسازی، با استفاده از کیسههای پارچهای محصول نهایی جمعآوری میشود. تولیدات روزانه حدود ۵ تن؛ محتوای روی ۹۹.۷٪ است. اما اکنون از slag روی نیز برای تولید شمشهای روی استفاده میشود و محتوای روی در این حالت حدود ۹۹.۵٪ است. سرمایهگذاری برای تجهیزات ۴۰۰ هزار یوان است. مزایا: محتوای روی بالا، تولیدات زیاد و کنترل آسان فرآیند؛ روی اکسیده شده رنگ سفید-زرد دارد و فعالیتپذیری خوبی دارد. اما از آنجا که مواد اولیه شمشهای روی هستند، قیمت آنها با نوسانات قیمت شمشهای روی تغییر میکند.
۳. روش شیمیایی: اکسید روی نارس، آمونیاک و بیکربنات آمونیوم را طبق نسبت وزنی ۱ (روی مؤثر): ۸: ۱ تا ۱.۵ در یک مخزن واکنش قرار داده، سپس آن را تا دمای ۵۰ تا ۸۰ درجه سانتیگراد گرم میکنند؛ پس از تنظیم pH، ناخالصیها حذف میشوند. پس از تبخیر به مدت ۵ تا ۸ ساعت، مخلوط جامد-مایع کربنات روی به دست میآید؛ گاز آمونیاک حاصل نیز جمعآوری شده و از طریق سیستم بازیابی آمونیاک به مخزن واکنش بازگردانده میشود. کربنات روی به دست آمده پس از خشککردن و پخت، روی اکسیده شده با محتوای حدود ۹۹.۸٪ را تشکیل میدهد. مواد اولیه: اکسید روی نارس تولید شده در کوره چرخان یا کوره دودزدا یا سایر اکسیدهای روی با محتوای پایین. تولیدات روزانه حدود ۴ تن؛ سرمایهگذاری برای تجهیزات ۱ میلیون یوان است. مزایا: خلوص محصول بالا و وجود ناخالصیهای کم مانند سرب، کادمیوم و غیره؛ از آنجا که اکسید روی نارس حاوی مقداری سرب است، لجن سربی حاصل از فرآیند تولید نیز میتواند بخشی از هزینههای تولید را جبران کند. تأمین مواد اولیه پایدار و بازاریابی مناسب نیز ضروری است. از آنجا که گاز آمونیاک در طول فرآیند بازیابی میشود، این روش را «روش تولید روی اکسیده با آمونیاک» نیز مینامند
آیا کوره چرخشی با زاویه ۲۰ درجه وجود دارد؟