فاصله انتقال مه روغن در سیستم روانکاری با مه روغن چگونه تعیین می‌شود؟

سیستم روانکاری با مه روغنی دستگاه ما، روغن را تا فاصله‌ای بیش از ۱۰۰ متر منتقل می‌کند؛ در حال حاضر نمی‌دانیم عملکرد آن چگونه است

چه تأثیری دارد؟ همچنین، میزان اتلاف روغن روان‌کننده

روغن‌کاری مه‌ای معمولاً در چه شرایطی استفاده می‌شود؟ تجهیزات ما فاقد سیستم روغن‌کاری مه‌ای هستند

فناوری روانکاری با مه روغن، از انرژی هوای فشرده برای تبدیل روغن روانکاری مایع به ذرات کوچکی در محدوده ۱ تا ۳ میکرومتر استفاده می‌کند؛ این ذرات در هوای فشرده شناور می‌شوند و یک مخلوط (مه روغن) را تشکیل می‌دهند. این مخلوط، تحت فشار خود، از طریق لوله‌های انتقال، به نقاط مختلفی که نیاز به روانکاری دارند، منتقل شده و روانکاری لازم را فراهم می‌کند. این روش، روش جدیدی برای روانکاری است. سیستم روانکاری با مه روغن، یک سیستم روانکاری متمرکز با هزینه پایین، سازگار با محیط زیست و ایمن است که از روانکننده، فوهه، لوله‌های انتقال مه روغن و لوازم جانبی روانکاری تشکیل شده است. این سیستم روانکاری، به طور پیوسته و کارآمد، روغن روانکاری را به صورت خودکار به قطرات کوچک تبدیل کرده و روغن روانکاری تازه و تمیز را با دقت به نقاط مختلف روانکاری منتقل می‌کند تا قطعات روانکاری‌شده به طور یکنواخت پوشیده شده و روانه و خنک شوند. نازل مه روغنی را می‌توان بر اساس سرعت چرخش قطعه‌ای که قرار است روغنکاری شود، با نوع مناسبی انتخاب کرد؛ هر دستگاه روغنکاری می‌تواند دارای چندین نازل باشد. مزایا: ۱. عملکرد روان‌کنندگی بالا؛ روان‌کردن با مه روغن تازه، امکان پخش آن در سراسر نقاطی که نیاز به روان‌کاری دارند، از طریق هوای فشرده را فراهم می‌کند. این امر منجر به روان‌کاری مناسب و یکنواخت نقاط مورد نظر شده و عمر قطعات انتقال حرکت را به طور چشمگیری افزایش می‌دهد. ۲. هوای فشرده دارای گرمای خاص کم و سرعت جریان بالایی است؛ بنابراین به راحتی می‌تواند گرمای ناشی از اصطکاک را با خود ببرد. در نتیجه، دمای قسمت‌های درگیر با اصطکاک کاهش یافته و مصرف انرژی تجهیزات نیز کمتر می‌شود. ۳. میزان مصرف روغن روانکاری را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهد؛ در نتیجه، سطح تماس همواره دارای روغن روانکاری تازه و در مقدار مناسبی است. همچنین، این سیستم دارای عملکرد پاششی است که به عملکرد تمیز و بدون مشکل سطح تماس کمک می‌کند. ۴. سیستم روانکاری با روغن رقیق، ساختار ساده و سبکی دارد؛ فضای کمی اشغال می‌کند، مصرف انرژی کمی دارد، نگهداری و مدیریت آن آسان است، درجه کنترل خودکار بالایی دارد و هزینه‌های آن کم است. ۵. از آنجایی که مه روغن دارای فشار مشخصی است، می‌تواند عمل مهر و موم کردن مناسبی انجام دهد و از ورود ناخالصی‌ها، رطوبت و موارد مشابه از بیرون به قسمت‌های درگیر با یکدیگر جلوگیری کند. ۶. کاربردهای گسترده‌ای دارد؛ در حال حاضر، روانکاری با مه روغنی در تجهیزات فرآوری و ماشین‌آلات فلزکاری مورد استفاده قرار گرفته است. مانند: دستگاه‌های رول‌کردن فویل آلومینیوم، دستگاه‌های رول‌کردن ورق فولاد، کوره‌های چرخشی، آسیاب‌های گلوله‌ای، تجهیزات مربوط به نفت، کاغذسازی، ماشین‌آلات الیافی، سیستم‌های حمل و نقل با زنجیر، دستگاه‌های لرزشی، پمپ‌های هوا، دستگاه‌های خردکننده، اسپیندل‌های پرسرعت و سایر ماشین‌آلات مختلف. ۷. بازده اقتصادی قابل توجه است. ۸. کل سیستم تقریباً فاقد قطعات متحرک است و به همین دلیل قابلیت اطمینان بالایی در عملکرد دارد که به کارکرد ایمن در بازه‌های زمانی طولانی کمک می‌کند. ۹. استفاده از سیستم روغنکاری خودکار متمرکز، **فشار کاری کارکنان را کاهش داده است. ۱۰. به طور کلی، سیستم روانکاری با مه روغنی مزایای فراوانی دارد و در موقعیت‌هایی با بار کم، نقاط متعدد و گرد و غبار زیاد، مزایای آن بیشتر به چشم می‌آید. به‌ویژه در دورهای بالا، مزایای روانکاری با مه روغنی بیشتر مشهود می‌شود. معایب: اگرچه روانکاری با مه روغنی دارای عملکرد روانکاری خوبی، مصرف روغن کمی، قابلیت خنک‌کنندگی مناسبی و توانایی افزایش سرعت حدی لوله‌های غلتشی است، اما در مقایسه با روانکاری با روغن و گاز، عقب‌تر می‌ماند. مه روغن باید از طریق لوله‌هایی با قطر بزرگ منتقل شود؛ معمولاً ۲ و نیم اینچ، و فاصله انتقال معمولاً ۳۰ متر است که حداکثر نیز نباید از ۸۰ متر فراتر رود ； تنظیم میزان مه روغن نیز دشوار است و تغییرات چسبندگی روغن، تأثیر زیادی بر توانایی ذرات‌بندی آن دارد؛ بنابراین لازم است دمای روغن به‌طور دقیق کنترل شود. در گازهای خارج‌شده از سیستم روانکاری با مه روغن، مقداری ذرات روغنی ریز در حالت معلق وجود دارد که بر سلامت بدن انسان مضر است؛ بنابراین در مکان‌هایی که به طور گسترده از روش روانکاری با مه روغن استفاده می‌شود، لازم است تجهیزات تهویه نیز فراهم شود.