مقاله عمیق و ارزشمند؛ چگونه می‌توان تجهیزات قدیمی را به شکل منطقی بازسازی کرد تا صرفه‌جویی در مصرف انرژی و افزایش کارایی حاصل شود!

Thread Content

مقاله عمیق و ارزشمند؛ چگونه می‌توان تجهیزات قدیمی را به شکل منطقی بازسازی کرد تا صرفه‌جویی در مصرف انرژی و افزایش کارایی حاصل شود! ۲۰۱۶-۰۸-۱۳ پیوند صنعت پتروشیمی: نگرشی به زندگی از طریق پیوند صنعت پتروشیمی. هنگامی که برای افزایش توانایی پردازشی توربین‌ها، اقدامات تغییر و بازسازی لازم می‌شود، باید مسائلی را حل کرد؛ مانند اینکه تجهیزات قدیمی چه پتانسیلی دارند، عوامل کلیدی که توانایی پردازشی تجهیزات قدیمی را محدود می‌کنند چیست، و چه روش‌هایی برای بازسازی وجود دارد که هم از نظر اقتصادی مناسب باشد و هم نیازهای افزایش تولید را برآورده کند. مسئله کلیدی در اینجا، در واقع پیش‌بینی حداکثر توانایی پردازشی توربین‌ها است. اما، در این مرحله تفاوتی با مرحله طراحی وجود دارد؛ زیرا هنگام بهبود و ارتقای عملکرد، نیاز به پیش‌بینی‌های دقیق‌تری وجود دارد. خطای ۱۰٪ تا ۲۰٪ در مرحله طراحی معمولاً قابل قبول است، اما در مرحله بهبود و ارتقای عملکرد، چنین خطایی بسیار زیاد محسوب می‌شود. در این مقطع، مزیت این است که تجهیزات قدیمی وجود دارد، تجربه عملیاتی فراوان و اطلاعات مرتبط نیز در دسترس است. باید از این شرایط مساعد به طور کامل استفاده کرد تا پیش‌بینی‌ها دقیق‌تر و واقع‌بینانه‌تر باشند. پیش‌بینی حداکثر توان در مرحله رفع محدودیت‌ها، بر اساس اندازه‌گیری‌های قابل اعتماد است و نه روابط کلی. باید گفت که این یک دیدگاه اساسی برای مدرن‌سازی تجهیزات قدیمی است و در مورد بهبود کیفیت محصولات و صرفه‌جویی در مصرف انرژی نیز همین‌طور است. برای دستیابی به بالاترین توان پردازشی دستگاه قدیمی، یعنی بالاترین ظرفیت فرآوری مواد خام یا بیشترین مقدار محصول، باید دو آزمایش انجام شود. ابتدا، موقعیت ورودی را تغییر دهید تا بهترین موقعیت برای ورودی مشخص شود ； سپس نسبت بازگشت را به تدریج کاهش داده و در عین حال کیفیت محصول را بررسی کنید تا کمترین نسبت بازگشت عملیاتی لازم برای تولید محصول با کیفیت مشخص شود. چون این مقدار کمتر از R در عملیات تولید معمولی است، نشان می‌دهد که برج ظرفیت اضافی دارد. در نهایت، در این نسبت بازگشت حداقل عملیاتی، آزمایش سرریز مایع در کولون انجام شده تا حداکثر جریان قابل قبول کولون مشخص گردد. با استفاده از آزمایش‌های فوق، می‌توان ظرفیت حداکثری پردازش مواد خام یا حجم حداکثری تولید محصول در دستگاه قدیمی را محاسبه کرد؛ اگر این حجم از تولید بتواند نیازهای افزایش تولید را برآورده کند، پس مسئله به طور کامل حل شده است. اگر هنوز تفاوتی وجود داشت، باید برج اصلاح شود. در این مرحله، باید عواملی که توانایی پردازش برج را محدود می‌کنند شناسایی شوند و سپس طرح اصلاحات تعیین گردد. محاسبات شبیه‌سازی‌شده برای کولون، نقش مهمی در بازسازی تجهیزات ایفا می‌کنند؛ اما انواع روابط و داده‌های پایه مورد استفاده در این محاسبات، باید با داده‌های اندازه‌گیری‌شده مربوط به کولون واقعی بررسی شوند تا اطمینان حاصل شود که نتایج محاسبات شبیه‌سازی‌شده، وضعیت واقعی عملکرد کولون را منعکس می‌کنند. روابط و داده‌های بنیادی در محاسبات شبیه‌سازی توربین تقطیر عبارتند از موارد زیر. ۱. رابطه تعادل فازی: بهتر است این رابطه از داده‌های تعادل فازی اندازه‌گیری‌شده استخراج شود، و داده‌های اندازه‌گیری‌شده باید کیفیت بالایی داشته باشند. یعنی برای پاس کردن آزمون سازگاری ترمودینامیکی، خطای داده‌های تعادل فازی پیش‌بینی‌شده با استفاده از روابط برقرارشده باید کم باشد و محدوده غلظت داده‌های اندازه‌گیری‌شده باید کل محدوده غلظت‌های موجود در کولون را پوشش دهد تا از تخمین‌های خارجی جلوگیری شود. به عنوان مثال، اگر غلظت محصول ۹۹.۵٪ باشد، اما داده‌های اندازه‌گیری شده تنها ۹۵٪ یا کمتر باشد، چنین محدوده‌ای برای داده‌های اندازه‌گیری شده بسیار باریک است. با وجود اینکه فاصله بین ۹۵٪ تا ۹۹.۵٪ چندان زیاد به نظر نمی‌رسد، اما برای خالص‌سازی در این محدوده نیاز به تعداد زیادی پلات تقطیر وجود دارد و کوچکترین خطا می‌تواند به طور قابل توجهی بر مقادیر محاسبه‌شده تأثیر بگذارد. ۲. داده‌های بازدهی انتقال جرم: در برج‌های صفحه‌ای، معمولاً از بازدهی برج استفاده می‌شود؛ همچنین می‌توان برای بخش‌های تقطیر و استخراج، مقادیر متفاوتی در نظر گرفت. در برج‌های پرکننده نیز از معیار HETP استفاده می‌شود. با وجود روابط صحیح تعادل فاز، می‌توان از طریق محاسبات شبیه‌سازی، با استفاده از اطلاعات مربوط به ترکیب محصول، ترکیب وضعیت حرارتی، مقدار ورودی و خروجی، نسبت بازگشت و فشار عملیاتی، همچنین موقعیت خطوط جانبی، مقدار و ترکیب مواد استخراج‌شده (در صورت وجود)، تعداد واقعی تخت‌های تئوریک موجود در کل کولون (و هر بخش از آن) را به دست آورد؛ در نتیجه می‌توان بازده کولون (یا بازده هر بخش) یا HETP را محاسبه کرد. در این آزمایش، نسبت بازگشت باید بالاتر باشد تا از بروز مشکلات نقطه گیر کردن در جداسازی اجزای کلیدی و به دست آمدن نتایج نادرست جلوگیری شود. همچنین، در آزمایش‌های برج پرکننده، باید به ویژه به کیفیت توزیع مایع توسط دستگاه توزیع توجه کرد. بررسی نقشه‌های ساختاری، کیفیت توزیع مایع توسط دستگاه توزیع‌کننده را مشخص می‌کند. به طور کلی، در توربین‌هایی که به درستی کار می‌کنند و استانداردهای طراحی را برآورده می‌سازند، کیفیت توزیع مایع توسط دستگاه توزیع‌کننده نیز مطابق با الزامات طراحی خواهد بود. اگر در فرآیند تولید، شکی درباره کیفیت توزیع مایع توسط دستگاه توزیع‌کننده وجود داشت، می‌توان از طریق آزمایش‌های میدانی، این موضوع را بررسی کرد. برای بررسی دقیق اینکه آیا داده‌های مربوط به تعادل و بازدهی، مطابق با شرایط عملیات تولید هستند یا خیر، در آزمایش‌های میدانی باید سعی شود تا توزیع دما در طول ارتفاع برج اندازه‌گیری شود؛ البته اگر بتوان توزیع غلظت نیز در طول ارتفاع برج را اندازه‌گیری کرد، بهتر خواهد بود. با استفاده از این داده‌ها، می‌توان نتایج محاسبات شبیه‌سازی‌شده را بررسی کرد و با تحلیل و تنظیم مداوم، روابط مربوط به تعادل فازها و داده‌های بازدهی را به شکلی واقع‌بینانه‌تر به دست آورد. ۳. رابطه انرژی هاتال در دو فاز گاز و مایع: بهتر است داده‌های اندازه‌گیری‌شده برای بررسی وجود داشته باشد، اما داده‌های کافی در این زمینه وجود ندارد؛ بنابراین اغلب مجبوریم از روابطی استفاده کنیم که در منابع علمی به طور یکپارچه توصیه شده‌اند. صحت انرژی هندسی عمدتاً بر نرخ جریان دوفازی گاز و مایع در برج و بار حرارتی کندانسور و ری‌بویلر تأثیر می‌گذارد؛ اگر خطای بار حرارتی کم باشد، نتایج محاسبات شبیه‌سازی‌شده با استفاده از آن قابل قبول خواهد بود. ۴. ارتباطاتی بین برخی ویژگی‌های هیدرودینامیکی استوانه‌های تقسیم‌کننده یا برج‌های پرکننده؛ مهم‌ترین آن‌ها، ارتباط بین سرعت بخارسازی ناشی از فراتر رفتن مایع از سطح و کاهش چرخش است. ابتدا باید علت فراتر رفتن مایع از سطح مشخص شود، سپس رابطه مناسب برای محاسبات انتخاب و بررسی گردد. کیست یک مثال ارائه داد که در آن، خوشبینی بیش از حد تأمین‌کنندگان برج پرکننده نسبت به پدیده فراتر رفتن سطح مایع، منجر به ارائه اطلاعات نادرست درباره نرخ افزایش تولید پس از بازسازی شده است. دانستن میزان داده‌های تجربی مورد استفاده در روابط مختلف در منابع علمی، محدوده تغییرات متغیرها، سیستم‌های آزمایشی و غیره، برای انتخاب صحیح روابط قابل اعتماد بسیار مهم است. انتخاب صحیح انواع روابط مناسب، استفاده از تجهیزات کارخانه و داده‌های نتایج آزمایش‌های لازم برای بررسی این روابط، به منظور اینکه نتایج محاسبات شبیه‌سازی شده بتوانند وضعیت واقعی در توربین را به درستی منعکس کنند؛ پس از آن است که می‌توان از محاسبات شبیه‌سازی شده به عنوان ابزاری مفید در تعیین عوامل اصلی محدودکننده ظرفیت تجهیزات و تدوین طرح‌های بازسازی استفاده کرد. روش‌های افزایش ظرفیت پردازش برج ► تغییر قطعات داخلی تجهیزات برج. ►فرآیندها را متناسب با شرایط محلی اصلاح کنید. ►افزایش فشار عملیاتی توربین، علاوه بر آن، کاهش نسبت بازگشت با افزایش تعداد صفحات توربین نیز می‌تواند به افزایش تولید کمک کند. ۱. بازسازی قطعات داخلی توربین: (۱) استفاده از پرکننده‌های نوین و کارآمد به جای پرکننده‌ها یا صفحات توربینی قدیمی‌تر. پرکننده‌های نسل سوم و پرکننده‌های منظم، در مقایسه با پرکننده‌های نسل دوم، دارای کاهش کمتر فشار، بازدهی بالاتر (HETP کمتر) و جریان بیشتری (FP کمتر) هستند؛ با جایگزینی پرکننده‌های قدیمی، سرعت بخارزایی مایع در توربین (یعنی جریان) به طور مستقیم افزایش می‌یابد ； علاوه بر این، تعداد صفحات تئوری لایه پرکننده با همان ارتفاع افزایش یافت؛ در نتیجه، نسبت بازگشت می‌تواند کاهش یابد و به طور غیرمستقیم، حجم مواد خام پردازش شده و میزان تولید افزایش می‌یابد. نکته‌ای که باید بر آن تأکید شود این است که توزیع‌کننده‌ها و بازتوزیع‌کننده‌های مایع نیز باید اصلاح شوند تا با الزامات پرکننده‌های جدید و کارآمد سازگار شوند. ستون‌های پرکننده و ستون‌های صفحه‌ای در بهترین شرایط کاری، تحت فشار کم، فشار استاندارد و فشار پایین فعالیت می‌کنند؛ پرکننده‌های منظم از نظر بازدهی و جریان، برتری دارند ； در شرایط فشار بالا (>۲ مگاپاسکال)، مزایای فوق‌الذکر پرکننده‌های منظم کم‌کم از بین می‌روند و پرکننده‌های جامد با کارایی بالا دارای مزایایی خاص هستند. در بازسازی توربین، استفاده از پرکننده‌ها به جای صفحات توربین، اثر افزایش تولید را بیشتر خواهد کرد؛ زیرا فشار افتی هر صفحه تئوریک تقریباً ۹۰ درصد کاهش می‌یابد. به طور کلی، کاهش فشار در هر صفحه تقطیر بین ۰٫۴ تا ۱٫۰۵ کیلوپاسکال است؛ در روش تقطیر با فشار کم، این مقدار کمتر خواهد بود. کاهش فشار در پرکننده‌های جامد مانند حلقه‌های فلزی می‌تواند تا ۵۵ پاسکال بر صفحه تئوریک باشد، در حالی که در پرکننده‌های منظم این مقدار می‌تواند تا ۱۳ پاسکال بر صفحه تئوریک باشد. این مزیت برجسته، آن را در بازسازی توربین‌های تقطیر خلأ بالا، دارای مزیت قابل توجهی می‌کند؛ زیرا در این حالت، محاسبه قطر توربین بر اساس کاهش فشار تعیین می‌شود و پرکننده‌هایی با کاهش فشار کمتر، می‌توانند از سرعت بخار بالاتری استفاده کنند. بر اساس برآوردهای استرایگل، در همان کاهش فشار، پرکننده‌های نوع حلقوی متالیک می‌توانند ظرفیت پردازشی حدود ۷۰ درصد بیشتری نسبت به توربین‌های صفحه‌ای داشته باشند؛ در حالی که استفاده از پرکننده‌های منظم می‌تواند ظرفیت پردازشی بیشتری را فراهم کند. استفاده از پرکننده‌های با کارایی بالا برای بهبود توربین‌های تقطیر استایرن، نمونه‌ای بارز از کسب سودهای اقتصادی چشمگیر است؛ دانشگاه تیانجین با استفاده از پرکننده‌های مرتب و موجدار، موفق شده است بیش از ده توربین از این نوع را بهبود بخشد. این تغییرات نه تنها می‌تواند به افزایش تولید کمک کند، بلکه به دلیل کاهش دمای پایه برج و دمای متوسط کل بخش استخراج، همچنین کاهش مقدار مایع موجود در برج (و در نتیجه کوتاه شدن زمان ماندن مایع)، باعث رفع تقریباً کامل اتلافات ناشی از پلیمریزاسیون استایرن و افزایش بازده استایرن می‌شود. در تقطیر در فشار معمولی و فشار بالا، مزایای کمتر بودن مقاومت و حجم مایع نگهداری‌شده در برج‌های پرکننده دیگر اهمیتی ندارد؛ اما استفاده از پرکننده‌ها به جای برج‌های صفحه‌ای همچنان می‌تواند باعث افزایش قابل توجهی در تولید شود. اگرچه برایلی معتقد است که استفاده از توربین‌های صفحه‌ای در فشارهای بالا (>۲ مگاپاسکال) روشی قابل اعتماد است، زیرا تجربیات موفقیت‌آمیز طولانی‌مدتی در این زمینه وجود دارد، اما همچنان به این نکته اذعان می‌کند که استفاده از پرکننده‌های خام در فشارهای بالا می‌تواند نتایج چشمگیری به همراه داشته باشد. همچنین، پرکننده‌های منظم در اکثر موارد در مناطق کم فشار، دارای توانایی و کارایی بالاتری نسبت به برج‌های صفحه‌ای هستند. استرایگل معتقد است که استفاده از حلقه‌های فلزی به جای صفحات برج، در برج‌های با فشار بالا، می‌تواند منجر به افزایش ۲۵ درصدی تولید شود. دلیل اصلی آن این است که در فشارهای بالا، برج‌های صفحه‌ای نیاز به فضای قابل توجهی برای بخش سرریز دارند، در حالی که تمام فضای برج‌های پرکننده می‌تواند برای انتقال ماده در تماس دو فاز مورد استفاده قرار گیرد. در برج خارج‌سازی متان با فشار بالا در تأسیسات تولید ۳۰۰ هزار تن استیلن، با جایگزینی شیرهای شناور مربوط به بخش محدودکننده تولید با حلقه‌های مستطیلی فلزی، افزایش تولید حدود ۲۰ درصدی حاصل شد. استفاده از پرکننده‌های منظم در مناطق با فشار بالا هنوز گسترده نیست و هنگام استفاده باید مراقب بود. در منابع علمی، نمونه‌هایی از تغییرات موفقیت‌آمیز با استفاده از برج‌های خالص‌سازی متان (فشار ۳ مگاپاسکال)، برج‌های خالص‌سازی پروپان (۱.۸ مگاپاسکال)، برج‌های خالص‌سازی اتان (۲ مگاپاسکال) و برج‌های C3/C4 (۳.۲ مگاپاسکال) وجود دارد؛ که باعث افزایش بهره‌وری تولید تا ۲۰ تا ۲۵ درصد شده است. اما کارایی جداسازی در این روش‌ها به اندازه روش‌های با فشار پایین خوب نیست و نیاز به تحقیقات بیشتری وجود دارد. بر اساس گزارش‌های موجود، شرکت تحقیقاتی استخراج آمریکا در فشار ۳.۲ مگاپاسکال، آزمایش‌هایی در مقیاس صنعتی بر روی پرکننده‌های منظم اینتلوکس ۲T انجام داد؛ سیستم مورد آزمایش، بوتان آیزومری و بوتان نورمال بود. در این آزمایش‌ها، نتایج رضایت‌بخشی در زمینه بازده جداسازی و حجم عبور محصولات به دست نیامد. هنگامی که از پرکننده‌ها به جای صفحات برج استفاده می‌شود، حلقه‌های نگهدارنده صفحات موجود در برج باید برداشته شوند و عرض باقی‌مانده باید کمتر از ۱۲ میلی‌متر باشد؛ در غیر این صورت، توزیع نامناسب مایع رخ خواهد داد، کارایی جداسازی کاهش یافته و همچنین عبور مایع از برج نیز کاهش می‌یابد. علاوه بر این، محل قرارگیری مواد خام، رابط‌های بخار و همچنین رابط‌های دستگاه‌های اندازه‌گیری فشار و دما نیز باید به دقت بررسی شود؛ گاهی نیاز به تغییر محل آن‌ها وجود دارد. نکته‌ای که باید ذکر شود این است که در حال حاضر درباره بهبود و افزایش تولید در این برج صحبت می‌شود؛ با تغییر قطعات داخلی برج، می‌توان نیازهای افزایش تولید را برآورده کرد. این روش از ساخت یک تجهیزات جدید اقتصادی‌تر است؛ حتی اگر قیمت قطعات جایگزین کمی بالاتر باشد، باز هم ارزشمند است. این با طراحی ساخت یک کارخانه جدید متفاوت است؛ به هیچ وجه در همه شرایط، برج پرکننده همیشه بهتر از برج صفحه‌ای نیست. (۲) اصلاح ابعاد ساختاری الواح برج موجود یا استفاده از الواح برج جدید با بازدهی بالاتر و ظرفیت پردازش بیشتر؛ معمولاً در طراحی‌های اولیه، به دلیل خطاهای مرتبط مختلف، از ضرایب ایمنی برای افزایش قابلیت اطمینان طراحی استفاده می‌شود که این امر نیز امکان افزایش بیشتر تولید را فراهم می‌کند. اما اغلب به دلیل محدودیت‌های ناشی از یک عامل خاص، بدون انجام تغییرات مناسب، افزایش چشمگیری در تولید ممکن نیست. پس از بررسی روابط مربوط به هیدرودینامیک صفحات تقسیم‌کننده با داده‌های اندازه‌گیری‌شده، می‌توان محاسبات مربوط به طراحی مجدد را واقع‌بینانه‌تر کرد، عوامل محدودکننده را شناسایی نمود و در نهایت به بهترین ساختار دست یافت. کاپس پیشنهاد می‌کند که برای تشخیص از نمودار عملکرد بار پلت‌ها استفاده شود (شکل ۷-۱). شکل ۷-۱: نمودار عملکردی برای تشخیص اینکه آیا ابعاد ساختاری پلت‌های تقطیر بهینه شده‌اند یا خیر. همان‌طور که در شکل ۷-lb نشان داده شده است، ریزش زودهنگام مایع از لوله‌های تخلیه می‌تواند رخ دهد؛ این مشکل را می‌توان با تنظیم درصد سوراخ‌های موجود در پلت‌ها، ارتفاع سدهای سرریز، فاصله بین پلت‌ها یا فاصله زیرین لوله‌های تخلیه، برطرف کرد ； شکل ۷-۱c نشان می‌دهد که مقطع لوله تخلیه مایع بسیار کوچک است و انسداد ناشی از جوشش مایع، توانایی پردازشی برج را محدود می‌کند ； شکل ۷-ld نشان می‌دهد که حمل بیش از حد مه یا سیالات، توانایی پردازشی برج را محدود می‌کند؛ این مشکل را می‌توان با تنظیم فاصله بین صفحات، ارتفاع سد و قطر سوراخ‌ها، به بهترین شکل برطرف کرد. پس از اصلاح مناسب صفحات تقطیر، امکان افزایش قابل توجه تولید وجود دارد تا نیازها برآورده شوند. انتخاب صفحات برج جدیدی که به‌طور ویژه برای سیستم‌های مورد نظر، شرایط عملیاتی و بار فاز گازی-مایعی مناسب باشند، نیز راهی برای افزایش تولید در برج‌های موجود است؛ به نظر می‌رسد که صفحات شناور می‌توانند به طور گسترده جایگزین صفحات الک و صفحات برج شناور شوند و منجر به افزایش تولید شوند. ۲. فرآیند بازسازی: هنگامی که توانایی جداسازی و پردازش برج‌های غیرفعال مطابق استانداردها نیست، اما با ترکیب آن‌ها با برج‌های تولیدی فعلی، توانایی پردازش آن‌ها به طور قابل توجهی افزایش خواهد یافت. شکل ۷-۲ سه سناریوی امکان‌پذیر را نشان می‌دهد؛ می‌توان با شبیه‌سازی فرآیند، مناسب‌ترین ترکیب را انتخاب کرد. شکل ۷-۲: روش ترکیب برج‌های غیرفعال و برج تولیدی ۱-برج تولیدی ； ۲- برج غیرفعال: هنگامی که جداسازی یک محصول توسط دو برج که به ترتیب ساخته شده‌اند، به صورت متوالی انجام می‌شود، برج مورد استفاده برای مرحله تقطیر، قابلیت پردازش بسیار بالاتری نسبت به برج مربوط به مرحله استخراج دارد؛ در حالی که مشکلات ناشی از فرآیند استخراج، به طور قابل توجهی قابلیت پردازش کل برج را محدود می‌کند. برای افزایش ظرفیت تحمل کل برج، می‌توان یک ری‌بویلر میانی در قسمت پایینی بخش تقطیر اضافه کرد؛ به این ترتیب، بخشی از بار فاز گازی و مایعی بخش استخراج، به بخش تقطیر منتقل شده و تعادل بار در هر دو بخش برقرار می‌گردد و در نتیجه تولید افزایش می‌یابد. از دیدگاه استفاده از انرژی، گرمای وارد شده توسط بخاری میانی می‌تواند در بخش تقطیر نقش جداسازی را ایفا کند، اما بازدهی آن پایین است. اگر کارخانه منبع گرمایی با دمای پایین اضافی در اختیار داشته باشد، می‌توان از انرژی به شکلی بهینه و چندمنظوره استفاده کرد. در شرایطی که افزایش ارتفاع برج مجاز باشد، افزایش مناسب تعداد صفحات برج (که می‌تواند باعث کاهش R شود)، تنظیم موقعیت ورودی مواد خام در بهترین جای ممکن، و همچنین تنظیم وضعیت حرارتی مواد خام (مانند اینکه بخش استخراج، عامل کلیدی در محدود کردن ظرفیت پردازش است؛ در این صورت می‌توان از ورودی مخلوط گاز و مایع یا ورودی گازی استفاده کرد)، همگی می‌توانند به افزایش مناسب تولید کمک کنند. ۳. افزایش فشار عملیاتی برج: دلیل استفاده از عملیات تحت فشار، افزایش دمای کندانسور در بالای برج است تا بتوان از خنک‌کاری هوایی، خنک‌کاری آبی یا یک مایع خنک‌کننده با دمای بالاتر استفاده کرد ； دلیل استفاده از روش کاهش فشار، کاهش دمای مخزن پایینی برج است تا از گرم شدن بیش از حد مواد و ایجاد نقص در آن‌ها یا پدیده‌هایی مانند جوشیدگی یا پلیمریزاسیون جلوگیری شود؛ همچنین این روش به منظور استفاده از بخار آب یا مواد گرمایشی با دمای کمتر نیز به کار می‌رود. بنابراین، تا زمانی که دمای مخزن بالای توربین تحت تأثیر فساد مواد، پلیمری شدن یا تشکیل کک قرار نگیرد، اینکه آیا می‌توان فشار توربین را افزایش داد یا خیر، یک مسئله مربوط به محاسبات اقتصادی است. اگر افزایش فشار بتواند منجر به افزایش تولید شده و در نتیجه هزینه‌های ساخت تجهیزات جدید را کاهش دهد، این امر از نظر اقتصادی جذاب خواهد بود. دلیل اینکه افزایش فشار می‌تواند باعث افزایش تولید شود، این است که با افزایش فشار، چگالی بخار به طور متناسب افزایش می‌یابد. اگرچه سرعت بخارسازی در کولون به دلیل افزایش فشار، کمی کاهش می‌یابد، اما جریان مجاز گاز در کولون به طور قابل توجهی افزایش خواهد یافت. اگر نسبت بازگشت ثابت بماند، یعنی تولید برج یا مقدار مواد خام پردازش‌شده نیز به همان میزان افزایش خواهد یافت. اما با افزایش چندبرابری فشار، درجه تبخیر نسبی نیز کمی کاهش می‌یابد؛ در نتیجه نسبت بازگشت حداقلی افزایش می‌یابد و نسبت بازگشت عملیاتی نیز همراه با آن بالاتر می‌شود. این امر تا حدی اثر pG و افزایش بهره‌وری را خنثی می‌کند. به طور کلی، استخراج تحت فشار کم و استخراج در فشار نزدیک به فشار اتمسفر، برای انجام اصلاحاتی جهت افزایش تولید تحت فشار، مناسب‌تر هستند؛ زیرا با افزایش کمی فشار مطلق، می‌توان مقدار pG را چندبرابر کرد، بدون اینکه مشکلی در مقاومت تجهیزات پیش بیاید. در تقطیر فشار بالا، برای دوبرابر کردن مقدار pG، با مشکلات مربوط به استحکام تجهیزات روبرو خواهیم شد؛ همچنین عملکرد صحیح استوانه‌های پرکننده در فشار بالا دشوارتر است و استوانه‌های صفحه‌ای نیز ممکن است باعث کوچک بودن لوله‌های تخلیه مایع شوند. این متن از «شیمی صنعتی ۷۰۷» گرفته شده است؛ بازنشر آن تنها برای اشتراک‌گذاری اطلاعات است و حق نشر متعلق به نویسنده اصلی می‌باشد