درباره اشکال زدایی ابزار

کالیبراسیون ابزار عمدتاً شامل روش های کالیبراسیون (JJG) یا مشخصات کالیبراسیون (JJF) ابزار می شود. اینها همه موجود است. به عنوان مثال، فرستنده دارای JJG882-2004 "مقررات کالیبراسیون برای ترانسمیتر فشار"، JJF 1183-2007 "مقررات کالیبراسیون برای ترانسمیتر دما"...

آیا قبل از راه اندازی پروژه اشکال زدایی می شود؟ تست های حلقه، تست های اینترلاک و تست های هشدار را در همه نقاط انجام دهید. گیج فشار در محل دارای سابقه کالیبراسیون (بازرسی داخلی) و دزدگیر در محل دارای گواهی کالیبراسیون از بخش اندازه گیری است. ابزارهایی که الزامات جدول بازرسی اجباری را برآورده می کنند (مخازن ذخیره مواد شیمیایی خطرناک، راکتورها، مخازن تحت فشار، بخش های خطرناک دمای بالا و فشار بالا) باید دارای گواهی از بخش اندازه گیری باشند. رویه های عملیاتی و رویه های مدیریتی مختلف باید نوشته شود. علاوه بر این، به نظر می رسد استاندارد ملی وجود ندارد که نحوه انجام اشکال زدایی ابزار را مشخص کند، بنابراین روش اشکال زدایی پنج نقطه ای است.

انتشارات صنایع شیمیایی کتابی دارد به نام «مطالعه برای کارگران ابزارآلات» (منتشر شده در نوامبر 2014) که در آن فصل 9 به تنظیم تک تک ابزارها اختصاص دارد. فهرست مطالب این فصل برای مرجع در زیر کپی شده است. 9. مهارت های تنظیم ابزار 9.1 تنظیم فشار سنج لوله فنری 9.1.1 محاسبه خطای گیج فشار لوله فنری 9.1.2 روش تنظیم فشار سنج لوله فنری 9.2 تنظیم فشار و فرستنده فشار دیفرانسیل 9.2.1 محاسبه ترانسمیتر فشار 22 و تغییر فشار مجاز 9.2. روش تنظیم فشار آنالوگ و فرستنده فشار دیفرانسیل 9.2.3 روش تنظیم فشار هوشمند و فرستنده فشار دیفرانسیل 9.3 کالیبراسیون فرستنده سطح فشار دیفرانسیل دو فلنج 9.4 کالیبراسیون ترموکوپل ها 9.4.1 انحرافات مجاز ترموکوپل های معمولی 9.4.2. مقاومت‌ها 9.5.1 خطاهای مجاز مقاومت‌های حرارتی رایج 9.5.2 انتخاب نقاط کالیبراسیون و روش‌های اندازه‌گیری 9.5.3 کالیبراسیون مقاومت‌های حرارتی 9.6 کالیبراسیون فرستنده‌های دما 9.6.1 روش‌های کالیبراسیون فرستنده‌های حرارتی مقاومت ترموکوپل 9.6 روش کالیبراسیون دمای ترموکوپل 9.6 کالیبراسیون دمای 9.6. flow totalizer 9.8 کالیبراسیون صفحه نمایش دیجیتال 9.8.1 بیان خطا و فرمول محاسبه خطای صفحه نمایش دیجیتال 9.8.2 روش کالیبراسیون نمایشگر دیجیتال 9.9 کالیبراسیون ضبط 9.10 تنظیم تنظیم کننده 9.10.1 دانش مقدماتی در مورد تنظیم تنظیم کننده تنظیم کننده 9.3.3 باز کردن تنظیم کننده 9-1010. تنظیم حلقه بسته رگولاتور 9.11 اشکال زدایی محرک الکتریکی 9.11.1 اشکال زدایی محرک الکتریکی نوع DK 9.11.2 اشکال زدایی محرک الکتریکی نوع RS 9.11.3 اشکال زدایی آنلاین در محل 9.12 روش تنظیم فرآیند تنظیم ابزار با استفاده از دستگاه

یک روش رفع اشکال وجود دارد و می توانید خودتان آن را دانلود کنید. آخرین باری که در این وب سایت دیدم، می توانید آن را جستجو کرده و خودتان دانلود کنید.

داداش خیلی خوش شانسی من فقط یک روش عملیات واحد برای اشکال زدایی نوشتم. حالا به سادگی آن را به اشتراک می گذارم تا همه بتوانند پیشرفت کنند.: 5.1 عملکرد کالیبراسیون نقطه: کالیبراسیون برای تایید مدار پس از اتصال تجهیزات جدید به سیستم کنترل اما قبل از روشن شدن استفاده می شود. عمدتاً برای بررسی کیفیت کابل گذاری و موقعیت صحیح نقطه استفاده می شود. ابزارها و تجهیزات قبل از روشن شدن باید کالیبره شوند، در غیر این صورت مجاز به روشن شدن نیستند. ； نیاز به ابزار: سیم های کوتاه، واکی تاکی، مولتی متر، آچار، پیچ گوشتی و غیره. ； روش تایید: ① اطمینان حاصل کنید که خطوط میدان و خطوط کنترل کننده متصل شده اند و سیستم روشن نیست. ； ② با توجه به جدول نقطه ورودی/خروجی طراحی شده، تست های تداوم را در تمام نقاط یک به یک انجام دهید، یعنی از سیم های کوتاه برای اتصال کوتاه هر گروه از خطوط استفاده کنید و از مولتی متر در اتاق کنترل برای اندازه گیری پیوستگی استفاده کنید. لازم به ذکر است که هر گروه از خطوط برای جلوگیری از تداخل عوامل دیگر و ایجاد خطا در تست حداقل به دو تست پیوستگی نیاز دارند. 5.2 تابع تست حلقه تشخیص: برای بررسی درست بودن پارامترهای حلقه استفاده می شود ； بررسی کنید که آیا منطق حلقه درست است یا خیر ； بررسی کنید که آیا ماژول کارت از ترمینال ورودی تا اتاق کنترل در کابینت آسیب دیده است یا خیر. ； نیاز به ابزار: اپراتور دستی، مولد سیگنال، خط کوتاه، دستگاه واکی تاکی، آچار، راننده و غیره. ； روش تایید: ① وضعیت ابزارهای موجود در محل را تأیید کنید و تأیید کنید که آیا نوع نقطه درست است (AI، DI) ； ② محدوده ابزار در محل را بررسی کنید و آن را با رایانه میزبان در اتاق کنترل بررسی کنید (به جز مقاومت های حرارتی و ترموکوپل های بدون فرستنده، محدوده دما باید در ایزولاتور بررسی شود) ； ③ برای نقاط ورودی آنالوگ، از یک اپراتور دستی یا مولد سیگنال برای ورودی سیگنال های استاندارد از ابزارهای میدانی استفاده کنید. نقاط تست حداقل 0، 25، 50، 75 و 100 درصد محدوده اندازه گیری را شامل می شود. صحت و صحت نمایش عددی کامپیوتر میزبان را بررسی کنید. ； ④ برای نقاط ورودی دیجیتال، از یک سیم کوتاه برای اتصال کوتاه به خط بازخورد وضعیت در محل استفاده کنید و در رایانه میزبان بررسی کنید که آیا وضعیت تغییر می کند و آیا تغییرات همگام و مطابق با وضعیت در سایت هستند یا خیر. 5.3 عملکرد مشخصات تست حلقه خروجی: بررسی کنید که آیا وضعیت خروجی و پاسخ محرک در محل صحیح است یا خیر ； بررسی کنید که آیا منطق حلقه درست است یا خیر ； بررسی کنید که آیا ماژول کارت حلقه آسیب دیده است یا خیر ； محرک را برای آسیب دیدگی بررسی کنید ； نیاز به ابزار: واکی تاکی، مولتی متر، آچار، درایور و غیره. ； روش تایید: ① اطمینان حاصل کنید که شرایط فرآیند در محل با الزامات آزمایش مطابقت دارد و باز کردن/بستن شیرها و راه اندازی/توقف پمپ ها به ایمنی تجهیزات و پرسنل فرآیند آسیبی وارد نمی کند. ； ② برای تأیید نوع نقطه خروجی (AO, DO) محرک در محل را بررسی کنید ； ③ برای نقاط خروجی آنالوگ (مانند سیگنال های آنالوگ مانند شیرهای کنترل و مبدل های فرکانس)، مقدار خروجی داده شده توسط کامپیوتر میزبان باید حداقل شامل 0، 25، 50، 75، و 100 درصد محدوده باشد. در سایت بررسی کنید که آیا عملکرد محرک با رایانه میزبان هماهنگ است یا خیر. ； ④ برای نقاط خروجی دیجیتال (مانند شیرهای قطع، شیرهای برقی، شروع و توقف پمپ و سایر سیگنال‌های سوئیچینگ)، سیگنال مربوطه "روشن/خاموش (1/0)" را بر روی کامپیوتر میزبان بدهید تا بررسی کنید که آیا محرک در محل کار می‌کند یا خیر. ； اگر مواردی وجود دارد که نمی توان مستقیماً با چشم غیرمسلح آنها را مشاهده کرد، مانند شیرهای برقی و غیره، می توانید از یک مولتی متر برای اندازه گیری ولتاژ سیم پیچ استفاده کنید تا تشخیص دهید سیگنال ارسال شده است یا خیر. ； 5.4 نقش سیستم کنترل ایستگاه کنترل مشخصات آزمون منطقی: بررسی کنید که آیا منطق عملکرد محرک/پمپ در محل درست است یا خیر ； بررسی کنید که آیا پیکربندی پارامتر معقول است یا خیر ； بررسی کنید که آیا پاسخ اقدام به موقع و مؤثر است یا خیر ； نیاز به ابزار: اپراتور دستی، مولد سیگنال، واکی تاکی، آچار، راننده و غیره. ； روش تایید: ① اطمینان حاصل کنید که شرایط فرآیند در محل با الزامات آزمایش مطابقت دارد و باز کردن/بستن شیرها و راه اندازی/توقف پمپ ها به ایمنی تجهیزات و پرسنل فرآیند آسیبی وارد نمی کند. ； ② برای کنترل خودکار تک حلقه ای شیر تنظیم، ابتدا آن را در حالت "اتوماتیک" قرار دهید و سیگنالی را مجبور کنید که در نقطه کنترل (ابزار تشخیص) داده شود. سیگنال ها بر اساس بزرگتر یا کمتر بودن مقدار تنظیم شده ارائه می شوند. منطق عمل شیر تنظیم را بررسی کنید. هنگامی که مقدار از مقدار تنظیم شده بیشتر است، شیر باید باز/بسته شود. هنگامی که مقدار کمتر از مقدار تنظیم شده است، شیر باید بسته یا باز شود. ； ③ برای تنظیم حلقه آبشاری شیر کنترل، ابتدا باید مدار کمکی را مطابق نقطه ② آزمایش کنید و سپس آزمایش را روی مدار اصلی انجام دهید. عملکرد سوپاپ باید درست باشد. ； ④ برای کنترل خودکار شیر قطع، ابتدا آن را در حالت "اتوماتیک" قرار دهید، سیگنال را مجبور کنید در نقطه کنترل (ابزار تشخیص) داده شود و با توجه به بزرگتر یا کمتر بودن مقدار تنظیم شده، سیگنال را بدهید، بررسی کنید که آیا شیر قطع بسته است یا باز است و زمانی که مقدار در محدوده نرمال تنظیم مجدد شود، آیا شیر باز یا بسته است یا خیر. ； ⑤ برای کارکرد پمپ، ابتدا آن را در "راه دور/اتوماتیک" قرار دهید، سیگنالی را در نقطه کنترل (ابزار تشخیص) وادار کنید تا سیگنال داده شود و بر اساس بزرگتر یا کمتر بودن مقدار تنظیم شده سیگنال بدهید، بررسی کنید که آیا پمپ شروع به کار می کند یا متوقف می شود، و هنگامی که مقدار در محدوده نرمال تنظیم مجدد می شود، آیا شیر متوقف یا روشن می شود یا خیر. ； ⑥ لازم به ذکر است که هنگام دادن مقادیر به شیر قطع و نقاط کنترل عملکرد پمپ، مقادیر داده شده باید دقیق باشد و خطا نباید بیشتر از خطای دستگاه تشخیص باشد. 5.5 عملکرد مشخصات تست در هم قفل شدن سیستم SIS: بررسی کنید که آیا منطق عملکرد محرک/پمپ در محل درست است یا خیر ； بررسی کنید که آیا پیکربندی پارامتر معقول است یا خیر ； بررسی کنید که آیا پاسخ اقدام به موقع و مؤثر است یا خیر ； نیاز به ابزار: اپراتور دستی، مولد سیگنال، واکی تاکی، آچار، راننده و غیره. ； روش تایید: ① اپراتور تأیید می کند که شرایط فرآیند در محل با الزامات آزمایش مطابقت دارد و باز کردن / بسته شدن شیرها و راه اندازی / توقف پمپ ها آسیبی به ایمنی تجهیزات و پرسنل فرآیند وارد نمی کند. ； ② به کارگران در محل از ترتیبات آزمایشی بهم پیوسته اطلاع دهید، پرسنل را در منطقه عملیاتی سازماندهی کنید، کار را تقسیم کنید و همکاری کنید، و می توان آن را به گروه مشاهده عمل تجهیزات در محل، گروه نظارت اتاق کنترل، گروه ابزار در محل، گروه تدارکات، گروه اضطراری و غیره تقسیم کرد و قبل از آزمایش آماده سازی کرد. ； ③ نمودار به هم پیوسته علت و معلولی را مقایسه کنید و شرایط عمل، روابط کنش-شرایط، چندین شرایط کنش درگیر در یک عمل دریچه، طبقه بندی پاسخ و غیره را تجزیه و تحلیل کنید. ； ④ هنگام آزمایش، دنباله ای از قفل شدن سطح سوم → در هم قفل شدن سطح دوم → قفل شدن سطح اول را دنبال کنید. هنگامی که چندین اینترلاک عملکرد یک سوپاپ (چندین) را به طور همزمان به هم متصل می کنند، ابتدا باید سایر شرایط را در محدوده نرمال نگه داشت (یا سایر شرایط را باید محافظت کرد. این روش فقط زمانی قابل استفاده است که روش قبلی را نمی توان برآورده کرد) تا از آزمایش نادرست جلوگیری شود. ； ⑤ هنگام دادن مقادیر به شرایط به هم پیوسته از طریق ابزارهای در محل، مقادیر باید دقیق باشند و خطا نباید از خطای ابزار تست بیشتر باشد تا دقت عمل در هم قفل شدن را آزمایش کند.