سؤالات آزمون عملیات پایه تولید هیدروژن

Thread Content

۱. چه آمادگی‌هایی برای شروع فعالیت تجهیزات هیدروژناسیون لازم است؟ پاکسازی کامل دستگاه، شستشو با آب، راه‌اندازی آزمایشی تکی، گرم کردن کوره، تنظیم ابزارهای اندازه‌گیری و ESD، بسته‌بندی اولیه سیستم واکنش ； پس از تأیید کیفیت توسط سازمان مربوطه، وارد مرحله آزمایش‌های هماهنگ‌سازی و مرحله آزمایش‌های عملیاتی می‌شود. کارهای اصلی شامل: انتقال آب، انتقال روغن سرد، انتقال روغن گرم، پر کردن کاتالیست، بررسی استحکام هوازدایی با نیتروژن، بررسی استحکام هوازدایی با هیدروژن، سولفوراسیون کاتالیست، و تعویض روغن خام می‌باشد. ۲. روش‌های مقابله با توقف غیرعادی تجهیزات هیدروژناسیون و نکات لازم چیست؟ ۱). در صورت وقوع حوادث جدی مانند عبور ولتاژ بالا به سمت ولتاژ پایین، کنترل دمای لایه‌های راکتور از بین رفتن، فشار بیش از حد در سیستم هیدروژن با عدم توانایی تخلیه فشار، یا وجود ترک‌هایی که باعث نشت در سیستم هیدروژن شوند، دکمه تخلیه فشار اضطراری سیستم فعال می‌شود؛ بخاری گرم‌کننده مواد ورودی خاموش می‌شود، پمپ ورودی متوقف می‌گردد و شیر تخلیه فشار به طور خودکار فشار را تخلیه می‌کند. ۲). در محل، شیر گاز بخاری گرمایش مواد ورودی واکنش را ببندید؛ در مورد خاموش کردن چراغ همیشه روشن، بسته به دمای محفظه و شرایط محلی تصمیم بگیرید؛ همچنین شیر خروجی پمپ ورودی هیدروژن را ببندید. ۳). خاموش کردن کمپرسور هیدروژن جدید، خاموش کردن پمپ تزریق آب ； پمپ ضدیونت. ۴). سیستم مرتبط با هیدروژن به تخلیه فشار ادامه می‌دهد؛ اگر دمای لایه کاتالیزور بالا باشد، هنگامی که فشار سیستم به زیر ۳.۵ مگاپاسکال برسد، می‌توان نیتروژن را وارد سیستم کرد تا دما کاهش یافته و محیط سیستم جایگزین شود. ۵). سیستم فراوری به حالت چرخش داخلی تغییر می‌کند و خارج کردن گازها متوقف می‌شود؛ در صورت رخ دادن نشت گسترده هیدروژن یا نفت و گاز، کوره فراوری نیز کاملاً خاموش می‌شود. ۶). برج گوگردزدایی هیدروژن چرخشی، گاز خام را جدا کرده و آن را به مسیر دیگری هدایت می‌کند؛ حلال نیز در حالت چرخش باقی می‌ماند.
۷). عملیات‌های داخلی باید با عملیات‌های خارجی هماهنگ شوند تا سطح مایع در مخازن فشار بالا مانند «فاین» و برج گوگردزدایی هیدروژن چرخشی، به خوبی کنترل شود؛ این کار برای جلوگیری از وقوع حوادث ناشی از سطح پایین مایع در مخازن فشار بالا ضروری است.
۸). قبل از فعال کردن سیستم تخلیه اضطراری فشار، باید به بخش تولید اطلاع داده شود تا سیستم شعله‌افکن نیز در حالت عملکردی باقی بماند. دقت کنید به تجهیزات کم‌فشار دیگر متصل به گاز سوخت کم‌فشار، مانند مخازن مواد خام، توجه کنید تا از فشار بیش از حد جلوگیری شود؛ در صورت لزوم، شیر تخلیه والو کنترل فشار آن‌ها را ببندید. ۳. آب چه آسیبی بر کاتالیست‌های هیدروژناسیون وارد می‌کند؟ مقدار کمی از آب در سیستم واکنش، عمدتاً در حالت گازی است؛ در غلظت‌های پایین، تأثیر چندانی بر فعالیت و پایداری کاتالیزور ندارد. اما هنگام تماس آب مایع یا بخار آب با غلظت بالا با کاتالیزور، باعث تجمع فلزات روی سطح کاتالیزور، تغییر شکل کریستال‌ها و تغییر در ساختار کاتالیزور می‌شود؛ در نتیجه، استحکام مکانیکی، فعالیت و پایداری کاتالیزور از بین می‌رود. ۴. چگونه با قطع برق طولانی‌مدت در تجهیزات هیدروژن‌سازی برخورد کنیم؟ ۱). پس از قطع برق دستگاه، از عملیات‌کنندگان خارجی خواسته می‌شود که فرد ویژه‌ای را برای چرخاندن کمپرسور هیدروژن چرخشی تعیین کنند تا از ایمنی واحدهای بزرگ محافظت شود ； شیر تخلیه هیدروژن زائد را باز کنید، میزان هیدروژن را در حد ۲۰۰۰ Nm3/sاطعه نگه دارید تا جریان گاز در لایه‌های راکتور ادامه یابد؛ اگر دمای راکتور تحت کنترل باشد، فشار سیستم را به ۳.۵ Mpa کاهش دهید و تخلیه هیدروژن زائد و ورود هیدروژن مورد نیاز برای فرآیند را متوقف کنید ； اپراتور داخلی کنترل دما را به حالت دستی تغییر می‌دهد، شیر کنترل گاز سوخت را کاملاً بسته می‌کند و در عین حال به اپراتور خارجی اطلاع می‌دهد که در محل، شعله گاز سوخت کوره و شیر لامپ همیشه روشن باید بسته شود؛ همچنین، دریچه‌های کنترل گازهای خروجی باید باز شوند تا دما کاهش یابد. اگر دمای داخل کوره بیش از حد باشد، باید بخار وارد کرد تا دما کاهش یابد ； ۲). ارتباط بین عملیات‌های داخلی و خارجی را تقویت کرده، سطح مایع در توربین‌های گازی با فشار بالا را کنترل نمود؛ همچنین سطح مایع در توربین‌های گازی با فشار پایین را نیز تحت کنترل داشت تا از بروز حوادث ناشی از کاهش بیش از حد سطح مایع جلوگیری شود ； ۳). کنترل داخلی سطح مایع در تمام برج‌ها و مخازن را به خوبی انجام دهید؛ بر اساس شرایط واقعی، تصمیم بگیرید که آیا باید شیرهای کنترل سطح مایع در برج‌ها و مخازن بسته شوند یا خیر، تا از نوسانات شدید سطح مایع جلوگیری شود. در صورتی که سطح مایع در مخازن بازگشتی بیش از حد بالا باشد، می‌توان آن را به مخازن زیرزمینی منتقل کرد؛ هنگام تخلیه مایع، به ایمنی توجه کنید و فرد باید در جهت باد قرار بگیرد. ۴). در بخش عملیات خارجی، فردی ویژه مسئول نظارت بر سطح مایع در دستگاه‌های با فشار بالا است؛ همچنین باید ارتباط با بخش عملیات داخلی تقویت شود تا سطح مایع در این دستگاه‌ها تنظیم گردد و پایداری آن حفظ شود. در بخش عملیات خارجی، باید در محل، شیرهای خروجی تمام پمپ‌هایی که در حالت توقف هستند، بسته شوند؛ پمپ‌های ورودی مواد، پمپ‌های مایعات فقیر و پمپ‌های تزریق نیز باید در اولویت قرار گیرند ； ۵). به عملیات خارجی اطلاع دهید که گازهای اسیدی را به مسیر فانوس سوزاندن، هیدروژن چرخشی و گازهای با فشار پایین هدایت کنند؛ گازهای سوختی نیز باید از طریق لینک‌های جانبی ارسال شوند و گازهای با فشار پایین و گازهای سوختی در فانوس سوزاندن تخلیه شوند؛ همچنین باید فشار و سطح مایع در تمام برج‌های خنثی‌سازی سولفور حفظ شود.
۶). عملیات خارجی باید بخارات مورد استفاده برای استخراج گازها را متوقف کند، گازها را در محل تخلیه کند، دریچه‌های خروجی دیزل با کیفیت را ببندد و گازهای نامرغوب را از طریق لینک‌های جانبی خارج کند.
۷). با بخش تولید تماس بگیرید تا دلیل قطع برق مشخص شود؛ سپس بسته به مدت زمان قطع برق، تصمیم بگیرید که آیا باید فعالیت‌ها متوقف شود یا منتظر برق بازگشت باشیم.
۸). پس از بازگشت برق، ابتدا باید سیستم واکنش را با نیتروژن تا فشار ۳.۵ Mpa پر کرد، سپس موتور چرخشی را راه‌اندازی کرد. ۵. فشار چه تأثیری بر واکنش هیدروژناسیون دارد؟ تأثیر فشار واکنش از طریق فشار جزئی هیدروژن نمایان می‌شود. فشار جزئی هیدروژن در سیستم، تحت تأثیر فشار عملیاتی، نسبت هیدروژن به روغن، خلوص هیدروژن چرخشی و میزان گازی شدن مواد اولیه قرار دارد. افزایش فشار جزئی هیدروژن، به پیشرفت واکنش هیدروژناسیون کمک کرده و سرعت واکنش را افزایش می‌دهد. افزایش فشار جزئی هیدروژن بر واکنش کاتالیزور مفید است. افزایش فشار جزئی هیدروژن از یک سو می‌تواند واکنش‌های تشکیل کک را مهار کرده و سرعت غیرفعال شدن کاتالیست را کاهش دهد ； از سوی دیگر، می‌توان نرخ حذف گوگرد، نیتروژن و ناخالصی‌های فلزی را افزایش داد و در عین حال واکنش اشباع هیدروژنی را تسریع کرد. بنابراین، باید تا حدی که تجهیزات و شرایط عملیاتی اجازه می‌دهند، فشار اتمسفر هیدروژن در سیستم واکنش افزایش یابد. ۶. اصول مقابله با حوادث در تجهیزات هیدروژن‌سازی چیست؟ ۱). در صورت بروز حادثه در تجهیزات، کارکنان مربوطه باید فوراً رئیس بخش، متخصصان مسئول نگهداری تجهیزات، افراد نگهبان، سرپرست شیفت، بخش مدیریت تولید، بخش آتش‌نشانی و بخش مدیریت خطرات گاز را مطلع کنند؛ سپس طبق دستورالعمل‌های عملیاتی مربوط به شغل و برنامه‌های مقابله با حوادث، اقدامات اضطراری اولیه را انجام داده، وضعیت حادثه را کنترل کرده و از گسترش آن جلوگیری نمایند ； ۲). پس از رسیدن مدیر به محل، تحت فرماندهی یکپارچه‌ی او، با تمام توان برای نجات اقدام می‌شود ； ۳). چه در موارد آتش‌سوزی، انفجار یا مسمومیت، اولین قدم باید یافتن راهی برای قطع منبع خطر باشد؛ سپس افراد مجروح یا مسموم باید به مکانی امن منتقل شده و مراقبت‌های اولیه انجام گیرد ； ۴). در فرآیند امداد و نجات، باید ابتدا از ایمنی خود افراد امدادگر مطمئن شد تا از گسترش حادثه جلوگیری شود. در صورت بروز حوادث تولیدی مانند قطع برق، توقف دستگاه و قطع آب، باید طبق اصول «خاموش کردن کوره، متوقف کردن ورود مواد، تخلیه فشار، محافظت ابتدایی از تجهیزات و حفاظت از کاتالیست»، با آرامش و تدبیر عمل کرد ； ۵). کارکنان در حال تعمیرات باید مطابق با الزامات دستورالعمل‌های مربوط به عملیات‌های مهم، با افراد مربوطه تماس بگیرند و فرم‌های تأیید را پر کنند.
۷. مراحل توقف اضطراری تجهیزات هیدروژن‌زنی چیست؟ ۱). فوراً کوره واکنش را خاموش کنید؛ اپراتورهای مستقر در محل، شیر گاز کوره گرمایشی را ببندند و چراغ‌های همیشه روشن را خاموش کنند. همچنین، پیش‌گرم‌کن هوا را متوقف کرده و دریچه‌های دودکش و دریچه‌های تهویه را باز کنند. ۲). پمپ ورودی هیدروژن‌رسانی را متوقف کرده و شیر خروجی را ببندید. ۳). کمپرسورهای هیدروژن تازه و کمپرسورهای هیدروژن چرخشی را متوقف کرده و با بخش تولید تماس بگیرید. ۴). سیستم مرتبط با هیدروژن به تخلیه فشار ادامه می‌دهد؛ اگر دمای لایه راکتور بالا باشد، از طریق شبکه ورودی در خروجی کمپرسور هیدروژن چرخشی، نیتروژن با فشار بالا به سیستم مرتبط با هیدروژن تزریق شده تا دمای آن کاهش یابد. ۵). سیستم فراوری به حالت چرخش داخلی تغییر می‌کند و سطح مایع در مخازن هر برج بر اساس نیاز حفظ می‌شود. ۸. چگونه با آب چرخشی متوقف‌شده برخورد کنیم؟ ⑴گزارش به بخش مدیریت تولید، رهبران بخش و ناظران داده شده و دستگاه در حالت توقف قرار می‌گیرد. ⑵عملیات داخلی، کنترل دمای کوره واکنش و کوره تقطیر را به حالت دستی تغییر داد و شیر کنترل جریان سوخت را بست. به کارکنان میدانی اطلاع داده شود تا به محل بروند و دریچه‌های کنترل جریان سوخت در راکتور و فرآوری‌کننده، همچنین دریچه‌های شعله اصلی را ببندند؛ در عین حال، دریچه چراغ همیشه روشن نیز بسته شود، پیش‌گرم‌کن هوا خاموش گردد، دریچه‌های مسیر دود و دریچه‌های تنفسی فرآوری‌کننده گرمایشی باز شوند و برای کاهش دما، بخار وارد محفظه راکتور شود. ⑶در محل، تمام پمپ‌های در حال کار را خاموش کرده و شیرهای خروجی را ببندید. ⑷عملیات خارجی، گاز ورودی برج گوگردزدایی هیدروژن چرخشی را دور می‌کند تا سطح مایع در هر برج از فشرده شدن جلوگیری شود. ⑸فشار سیستم هیدروژن در حالت کنترل داخلی باید مثبت نگه داشته شود؛ اگر فشار پایین باشد و دمای لایه‌های موجود همچنان بالا باشد، باید به عملیات‌های خارجی اطلاع داد تا از طریق ورودی کمپرسور، نیتروژن وارد کرده و دما را کاهش دهند. ⑹پس از تخلیه فشار دستگاه، اپراتور باید به فشار و سطح مایع در حالت‌های فشار بالا و پایین توجه کند تا از بالا رفتن بیش از حد سطح مایع یا خالی شدن آن جلوگیری شود و همچنین از نفوذ فشار بالا به فشار پایین جلوگیری گردد. ⑺پس از بازگشت آب چرخشی، مطابق با مراحل عادی راه‌اندازی، ابتدا فرآیند تقطیر را راه‌اندازی کنید، سپس واکنش را و در نهایت سیستم گوگردزدایی را. ۹. عوامل مؤثر بر عمق هیدروژناسیون واکنش چه هستند؟ ۱). با افزایش دمای واکنش، عمق آن بیشتر می‌شود ； ۲). فعالیت کاتالیزور افزایش یافته و عمق آن بیشتر می‌شود ； ۳). تغییرات در ویژگی‌های نفت خام ； ۴). خلوص هیدروژن چرخشی افزایش یافته و عمق آن بیشتر می‌شود ； ۵). فشار راکتور افزایش می‌یابد، عمق نیز افزایش می‌یابد ； ۶). با افزایش سرعت جریان در راکتور، عمق آن کاهش می‌یابد. ۱۰. دلایل میزان بالای گوگرد در دیزل تصفیه‌شده و روش‌های کنترل آن؟ دلیل: ۱). میزان گوگرد در مواد اولیه بالا است و دمای واکنش پایین است. ۲). کنترل نسبت دیزل فرآوری‌شده در مواد خام به خوبی انجام نمی‌شود. اگر درجهٔ دیزل ناشی از فرآیند کاتالیتیک شکستن در مواد خام بسیار پایین باشد، منجر به افزایش بسیار کم دمای واکنش، کاهش میانگین دمای واکنش در لایهٔ واکنش‌دهنده، عمق ناکافی واکنش می‌شود؛ همچنین این امر باعث افزایش میزان گوگرد در محصول نیز می‌گردد. ۳). نسبت گاز به سوخت کم است. ۴). سرعت خلأ بالا است. ۵). نوساناتی در فرآیند فراوری وجود دارد و هیدروژن سولفید به طور کامل حذف نشده است. ۶). نشت داخلی در انتقال‌کنندگان حرارت با فشار بالا و موارد مشابه رخ می‌دهد. از آنجایی که مسیر پوسته، خروجی پمپ است و فشار در آن بالاتر از مسیر لوله‌هاست، مواد خام وارد محصولات واکنش می‌شوند و نمی‌توان آن‌ها را به طور مؤثر از طریق توربواسکاتر حذف کرد. ۷). تشکیل کربن در کاتالیست و کاهش چشمگیر فعالیت آن. روش‌های رفع: ۱). تنظیم مناسب نسبت مواد اولیه و افزایش مناسب دمای واکنش، جهت برآورده کردن الزامات مربوط به میزان گوگرد در محصول. ۲). افزایش بار کمپرسور هیدروژن چرخشی برای افزایش نسبت گاز به روغن. ۳). کاهش مناسب سرعت هوا. ۴). تنظیم دقیق؛ تمام پارامترهای عملیاتی به طور استوار در محدوده شاخص‌های فرآیندی کنترل می‌شوند. ۵). اگر میزان نشت زیاد باشد، تولید متوقف می‌شود. ۶). اگر تأیید شود که فعالیت کاتالیزور به طور قابل توجهی کاهش یافته است، لازم است کاتالیزور بازسازی شود یا کاتالیزور جدیدی استفاده گردد. ۱۱. نکات مهم در زمان توقف فرآیند هیدروژناسیون چیست؟ ۱). برای جلوگیری از گرمای بیش از حد لایه راکتور، باید از اصل کاهش دما پیش از کاهش مقدار مورد استفاده پیروی کرد. ۲). برای جلوگیری از آسیب به کاتالیست، پس از توقف ورود مواد ورودی، باید با بیشترین میزان ممکن هیدروژن چرخشی، چرخه‌ی سیستم را حفظ کرد تا زمانی که لوله‌های ورودی و رئاکتور کاملاً تمیز شوند. ۳). پس از قطع ورودی مواد، هیدروژن شستشویی بلافاصله در لوله‌کشی ورودی مواد تازه وارد می‌شود؛ ورود هیدروژن باید به آرامی انجام شود تا از نشت فلنج‌های با فشار بالا در اثر شوک حرارتی جلوگیری گردد ； هنگامی که فلنج به دلیل خنک شدن نشت می‌کند، باید فوراً گاز و روغن با بخار پاکسازی شود تا از آتش‌سوزی جلوگیری شود. ۴). هنگام توقف فعالیت، باید به محدودیت‌های فشاری رعایت شود؛ سرعت کاهش دما نباید بیشتر از ۲۵ درجه سانتی‌گراد در ساعت باشد. پیش از باز کردن راکتور، باید آن را تا دمای کمتر از ۴۰ درجه سانتی‌گراد خنک کرد؛ همچنین باید از نیتروژن برای پاکسازی کامل راکتور استفاده شود تا خطر اشتعال خودبه‌خودی مخلوط هیدروکربن‌ها و اکسیژن و همچنین سولفید آهن کاهش یابد. ۵). سیستم فراوری باید از سرد شدن بیش از حد برج‌ها که منجر به ایجاد خلأ می‌شود، جلوگیری کند؛ اگر برج به طور موقت تمیز نشود، باید نیتروژن وارد مخزن بازگشت در بالای برج شود تا فشار مثبت حفظ گردد. ۶). پیش از تخلیه روغن آلوده به سیستم مربوطه، باید ابتدا گازهای موجود در آن جدا شوند تا از آسیب ناشی از هیدروژن سولفید به کارکنان جلوگیری شود. ۱۲. دمای تبدیل، فشار و نسبت آب به کربن چه تأثیری بر میزان CO، CO2 و H2 در خروجی دارند؟ ۱). با افزایش دمای واکنش، میزان CO در خروجی کوره تبدیل افزایش می‌یابد؛ همچنین فشار واکنش نیز بالا می‌رود. در نتیجه، میزان CO در خروجی کوره تبدیل دوباره افزایش می‌یابد. نسبت آب به کربن نیز افزایش می‌یابد و در نهایت میزان CO در خروجی کوره تبدیل کاهش می‌یابد. ۲). با افزایش دمای واکنش، میزان CO2 در خروجی کوره تبدیل کاهش می‌یابد؛ همچنین فشار واکنش افزایش می‌یابد و میزان CO2 در خروجی کوره تبدیل نیز بالا می‌رود. نسبت آب به کربن نیز افزایش می‌یابد و در نتیجه میزان CO2 در خروجی کوره تبدیل دوباره بالا می‌رود. ۳). با افزایش دمای واکنش، میزان H2 در خروجی کوره تبدیل افزایش می‌یابد؛ فشار واکنش نیز بالا می‌رود. در نتیجه، میزان H2 در خروجی کوره تبدیل کاهش می‌یابد؛ نسبت آب به کربن افزایش یافته و دوباره میزان H2 در خروجی کوره تبدیل افزایش می‌کند. ۱۳. نکات مهم در استفاده از بخار ۱.۰ مگاپاسکال در دستگاه؟ ۱). قبل از ورود بخار، آب موجود در لوله‌ها را کاملاً تخلیه کنید.
۲). دریچه‌های مربوط به لوله‌ها را به آرامی باز کنید تا لوله‌ها گرم شوند.
۳). پس از خروج بخار از نقاط پایینی لوله‌ها، دریچه‌های تخلیه را ببندید؛ سپس دریچه‌های مربوط به لوله‌ها را به آرامی باز کنید.
۴). پس از اینکه فشار در هر دو طرف یکسان شد، دریچه‌های مربوط به لوله‌ها را کاملاً باز کنید؛ هنگام ورود بخار، مراقب باشید تا از بروز پدیده ضربه آب جلوگیری شود.
۱۴. چگونه با قطع برق برای مدت طولانی، هیدروژن تولید کنیم؟ ۱). شیر اتصال سیستم گسیختن گوگرد و سیستم تبدیل را ببندید تا از ورود مواد خام نامناسب به سیستم تبدیل و آسیب رسیدن به کاتالیست‌های مراحل بعدی جلوگیری شود. ۲). شیر تنظیم ورودی کوره گرمایشی و شیرهای بالا و پایین آن را ببندید تا از نشت داخلی در صورت بسته نشدن صحیح شیرهای اضطراری جلوگیری شود. ۳). شیرهای تنظیم مسیر سوخت کوره گرمایشی و شیرهای قبل و بعد از آن را ببندید تا از نشت سوخت جلوگیری شود و کوره دچار سوختن بدون سوخت نشود؛ در صورت لزوم، می‌توان یک شعله کوچک را فعال نگه داشت. ۴). شیر خروجی کمپرسور مواد خام را ببندید تا از برگشت سیستم جلوگیری شود. ۵). فرآیند راه‌اندازی سیستم گسیختن گوگرد را بهبود بخشید، کولرهای مورد نیاز برای راه‌اندازی را فعال کرد، گاز حاصل از گسیختن گوگرد را به سمت سیستم فانوس تخلیه کرد و سرعت تخلیه را طوری کنترل کرد که کمتر از ۰.۳ مگاپاسکال بر دقیقه باشد؛ تا از آسیب به تجهیزات و کاتالیست‌ها در اثر تخلیه سریع گاز جلوگیری شود. ۶). هنگامی که فشار سیستم به فشار مثبت بسیار کمی کاهش یافت، نیتروژن وارد ورودی کوره گرمایشی می‌شود تا گازها و روغن‌های موجود در لایه‌های راکتور و لوله‌کشی‌ها جایگزین شوند. هنگام افزایش فشار، باید مراقب بود که فشار سیستم گسیختگی گوگرد کمتر از فشار سیستم تبدیل باشد تا از ورود گازهای گسیختگی گوگرد به سیستم تبدیل و آسیب رسیدن به کاتالیست جلوگیری شود. ۷). مسیر دور آنووتر کنترل فشار سیستم با تغییرات متوسط و کم را باز کرده و نفت و گاز موجود در سیستم را به سمت سیستم فانوس تخلیه کنید. سرعت تخلیه فشار باید کمتر یا معادل ۰.۳ Mpa/دقیقه باشد. ۸). میزان بخار ورودی به کوره را بین ۳۰٪ تا ۵۰٪ از مقدار طبیعی کنترل کنید؛ بخار اضافی را یا به شبکه وصل کنید یا دفع نمایید. هنگامی که دمای ورودی کوره تبدیل‌کننده به زیر دمای هیدرولیز کاتالیست برسد، جریان بخار ورودی به کوره قطع می‌شود. ۱۵. مراحل توقف اضطراری دستگاه تولید هیدروژن چیست؟ در هنگام توقف اضطراری، ابتدا باید از ایمنی کارکنان و تجهیزات اطمینان حاصل شود. ۱). در صورت نیاز به توقف فوری کار، باید بلافاصله به بخش کارگاه و بخش مدیریت تولید کارخانه گزارش داد. ۲). فوراً دستگاه‌های مرتبط در بالا و پایین را مطلع کنید. ۳). رئیس گروه، واحدهای مرتبط را هماهنگ و فرماندهی می‌کند تا دستگاه به طور ایمن متوقف شود. ۴). هنگام توقف کار، باید از اصل «ابتدا مسائل مهم و سپس مسائل ثانویه» پیروی کرد. ابتدا نقاط حادثه یا نقاط کنترلی مهم را مرتب کنید، سپس به سایر سیستم‌ها بپردازید. ۵). سیستم تبدیل، تا حد امکان جریان گاز را حفظ می‌کند تا از کاتالیزور محافظت شود و بازگشت به فعالیت پس از حوادث آسان‌تر گردد. ۶. اقدامات لازم را برای حفاظت از افراد، محیط زیست، تجهیزات و کاتالیزورها در طول دوره توقف فعالیت‌ها، انجام دهید. ۱۶. انواع کاتالیزورهای هیدروژناسیون چیست؟ کاتالیست‌های هیدروژن‌زایی عبارتند از: کبالت-مولیبدن LYT-701، LYT-702، LYT-704، LYT-704G، LYT-UDS؛ ماده‌های ضدگوگرد LYT-310G و کاتالیست‌های ضدکلر LYT-601. ۱۷. مراحل توقف عادی فرآیند تولید هیدروژن و نکات مهم چیست؟ ۱). کاهش محصولات تولید شده؛ توجه داشته باشید که دمای ورودی کوره تبدیل، باید با سرعت ۲۰-۲۵ درجه سانتی‌گراد در ساعت کاهش یابد. اصل کاهش بار، ابتدا کاهش مقدار مواد خام، سپس کاهش مقدار هیدروژن، پس از آن کاهش بخار فرآیندی، و در نهایت کاهش دمای کوره است. ۲). ایجاد چرخه سیستم تبدیل و تغییر متوسط، با توجه به جلوگیری از واکنش متان‌زایی ناشی از کاتالیست هیدروژناسیون، و افزایش حداکثری فشار ورودی کمپرسور برای تضمین بیشترین حجم چرخش در سیستم. ۳). سیستم PSA یا متان‌سازی را جدا کنید. ۴). سیستم گسیختن گوگرد به دلیل کاهش دما تعطیل می‌شود؛ توجه داشته باشید که ورودی مواد به سیستم گسیختن گوگرد قطع شود و تمام شیرهای مربوط به انتقال مواد از سیستم گسیختن گوگرد به سیستم تبدیل بسته شوند. ۵). تأمین هیدروژن و بخار متوقف شود؛ مراقب باشید تا از هیدرولیز کاتالیزور جلوگیری شود. در حین تخلیه گاز موجود در سیستم تبدیل، کوره باید با سرعت ۳۰ تا ۴۰ درجه در ساعت سرد شود تا از افزایش بیش از حد دمای کوره جلوگیری شود؛ بسته به نیازهای واقعی، می‌توان برخی از شعله‌ها را خاموش کرد. ۶). خاموش کردن کوره تبدیل؛ توجه داشته باشید که رئاکتورها قطع شوند و گاز نیتروژن تا فشار ۰.۵ Mpa در آن‌ها تزریق شود تا فشار حفظ گردد. ۱۸. علل افزایش کاهش فشار در لوله‌های کوره تبدیل چیست؟ ۱). گاز بدون حذف گوگرد، باعث مسمومیت کاتالیزور می‌شود. ۲). ورود ناقص هیدروکربن‌ها به راکتور هیدروژناسیون منجر به تشکیل کک می‌شود. ۳). کیفیت نامناسب بخار باعث تشکیل نمک در داخل لوله‌های کوره می‌شود. ۴). بخار حاوی آب، باعث هیدرولیز کاتالیزور می‌شود. ۵). سرعت جریان هوا بیش از حد یا کمتر از حد، باعث تشکیل زغال‌سازی در محفز می‌شود. ۶). تعداد بارهای شروع و توقف کار بیش از حد است. ۷). کیفیت دستگاه محول‌کننده خوب نیست. ۸). مدت زمان استفاده از عامل تبدیل. ۱۹. چگونه می‌توان فعالیت کاتالیزورهای هیدروژناسیون را حفظ کرد؟ فعالیت کاتالیزور تأثیر قابل توجهی بر فرآیند هیدروژناسیون، بازده محصول و ویژگی‌های آن دارد؛ افزایش فعالیت کاتالیزور می‌تواند دما و فشار واکنش را کاهش داده، سرعت جریان گاز را افزایش دهد یا نسبت هیدروژن به روغن را کاهش دهد. با طولانی‌تر شدن دوره فعالیت، فعالیت کاتالیزور به تدریج کاهش می‌یابد؛ در چنین شرایطی، برای حفظ سطح مناسبی از فعالیت کاتالیزور، لازم است دمای واکنش نیز افزایش یابد. در فرآیند تولید، سطح مهارت عملیاتی و روش‌های نادرست مختلف، همگی تأثیر قابل توجهی بر فعالیت کاتالیزور دارند. برای حفظ فعالیت کاتالیزور، در فرآیند تولید باید از اصل افزایش مقدار ابتدا و سپس افزایش دما، و کاهش دما ابتدا و سپس کاهش مقدار پیروی کرد. علاوه بر این، سرعت واکنش و نسبت هیدروژن به روغن باید بالاتر از حداقل ممکن نگه داشته شود تا از آسیب به کاتالیزور جلوگیری شود. در تمام فرآیندهای توقف کار، باید سیستم را با هیدروژن گرم و روغن پر کرد تا از آسیب دیدن کاتالیزور در شرایط سرعت جریان بسیار پایین جلوگیری شود. در فرآیند راه‌اندازی، باید خشک‌سازی و ورود نفت در دمای پایین به طور دقیق اجرا شود تا از خرد شدن و کاهش ویژگی‌های کاتالیزور جلوگیری گردد. ۲۰. مراحل توقف عادی فرآیند هیدروژناسیون و نکات مهم چیست؟ مراحل توقف فعالیت: ۱). کاهش بار تولید؛ ابتدا دما و سپس میزان تولید کاهش می‌یابد. ۲). برش برج گوگردزدایی هیدروژن چرخشی، عبور از خطوط. ۳). واکنش به حداقل میزان برسد و پمپ تغذیه هیدروژن قطع می‌شود. خط روغن‌رسانی هیدروژن داغ را باز کنید تا روغن وارد شود. ۴). اپراتور اصلی، سطح مایع با فشار بالا و سطح مرزی را به دقت زیر نظر دارد. ۵). فرآیند تقطیر باعث کوتاه‌تر شدن چرخه می‌شود، دمای پایه برج کاهش می‌یابد و محصول نامرغوب خواهد بود. خاموش کردن شعله‌های کوره تقطیر و چراغ‌های همیشه روشن برای کاهش دما. ۶). هنگامی که واکنش دیگر به هیدروژن نیاز ندارد، کمپرسور هیدروژن جدید را خاموش کرده و پمپ تزریق آب را متوقف نمایید. ۷). هنگامی که سطح مایع با درجه حرارت بالا دیگر افزایش نیابد و دمای واکنش تغییر نکند، جابجایی هیدروژن گرم همراه با روغن متوقف می‌شود. ۸). هیدروژن‌زدایی در دمای ثابت، هنگامی انجام می‌شود که فشار واکنش به ۵.۰ MPa و دمای خروجی کوره به ۲۵۰ درجه سانتی‌گراد برسد. ۹). سرعت کاهش دمای راکتور باید کمتر از ۲۰-۲۵ درجه سانتی‌گراد در ساعت باشد؛ هنگامی که دما به ۲۰۰ درجه سانتی‌گراد برسد، موتور خاموش می‌شود. شیرهای ورودی و خروجی گاز سوخت را ببندید. ۱۰). برای کاهش فشار واکنش، فشار با نیتروژن جایگزین می‌شود. ۱۱). پس از کاهش دمای فرآوری، شیرهای ورودی و خروجی گاز سوخت بسته می‌شوند تا فشار و سطح مایع حفظ شود. ۱۲). توقف طولانی‌مدت باعث کاهش سطح مایع در برج خالی شده و لوله‌کشی‌ها پاکسازی می‌شوند. نکات مهم: ۱). برای جلوگیری از افزایش بیش از حد دمای لایه راکتور، باید از اصل کاهش دما پیش از کاهش مقدار مواد استفاده شود. ۲). سرعت کاهش دما نباید بیشتر از ۲۵ درجه سانتی‌گراد در ساعت باشد. ۳). سیستم فراوری باید از سرد شدن بیش از حد برج‌ها که منجر به ایجاد خلأ می‌شود، جلوگیری کند؛ اگر پاکسازی با بخار به طور موقت امکان‌پذیر نیست، باید ابتدا نیتروژن وارد مخزن بازگشت شود تا فشار مثبت حفظ شود. ۴). جلوگیری از آسیب ناشی از هیدروژن سولفید به کارکنان. ۵). جلوگیری از وقوع حوادث انتقال ولتاژ بالا به ولتاژ پایین ۲۱. در هنگام وزش باد شدید یا باران در هوای ابری، چگونه باید کوره را کاربرد؟ ۱). اگر باد ضعیف باشد، تأثیر چندانی بر کوره گرمایشی ندارد؛ اما در صورت قوی بودن باد، باید دریچه‌های دودکش و دریچه‌های هوا را به‌طور مناسب کم کرد، تا از ایجاد فشار منفی بیش از حد جلوگیری شود و کوره خاموش نشود و عملیات مختل نگردد. ۲). در هوای ابری و بارانی، فشار هوا پایین است و نیروی مکش دودکش تحت تأثیر قرار می‌گیرد؛ بنابراین برای اطمینان از عملکرد صحیح، لازم است دریچه‌های مسیر دودکش را به اندازه مناسب باز کرد تا نیروی مکش دودکش افزایش یابد. ۲۲. روغن‌های لغزشی چه کاربردهایی دارند؟ روغن‌های روان‌کننده هفت کارکرد اصلی دارند: (۱) کارکرد روان‌کنندگی، (۲) کارکرد خنک‌کنندگی، (۳) کارکرد شستشو، (۴) کارکرد مهر و موم کردن، (۵) کارکرد کاهش ضربه، (۶) کارکرد محافظتی، (۷) کارکرد کاهش بار. ۲۳. نکات کلیدی برای شروع فرآیند تولید هیدروژن چیست؟ (۱) ابتدا فرآیند را به خوبی بررسی کنید تا از درهم‌تنیدگی فرآیندها و وقوع مشکلاتی مانند نشت، ریختن یا سرریز شدن جلوگیری شود. (۲) پیش از روشن کردن، بررسی کنید که آیا تمام سوراخ‌های چگال‌ساز در حالت بسته هستند یا خیر، آیا دریچه‌ها و شیرهای هوا به خوبی کار می‌کنند یا نه، و آیا تمام شیرهای کنترل گاز بسته هستند یا خیر. (۳) بررسی کنید که آیا نمایشگرهای مختلف به درستی کار می‌کنند یا خیر، آیا شیرهای تنظیمی به راحتی کار می‌کنند یا خیر، و آیا پمپ‌ها به درستی کار می‌کنند یا خیر. (۴) بخاری باید مطابق با منحنی افزایش دمای مشخص، دمای خود را افزایش دهد. (۵) شرایط ورود بخار برای تبدیل و کاهش: بخار با افزایش تدریجی دما و فشار طبق منحنی، به فشار ۲.۰ مگاپاسکال می‌رسد؛ دمای ورودی برای فرآیند تبدیل باید ≥ ۴۵۰ درجه سانتی‌گراد و دمای لایه مربوط به فرآیند تغییرات متوسط باید ≥ ۲۲۰ درجه سانتی‌گراد باشد. پس از اطمینان از کیفیت بخار، از بخار تولید شده استفاده می‌شود و فشار آن به تدریج تا ۶ تن افزایش می‌یابد. (۶) شرایط کاهش در کاتالیزور تبدیل: دمای ورودی ≥ ۴۸۰ درجه سانتی‌گراد، دمای خروجی لایه کاتالیزور ≥ ۸۰۰ درجه سانتی‌گراد، غلظت هیدروژن در گاز چرخشی ≥ ۶۵٪، مدت زمان کاهش ۸ ساعت. (۷) پس از ورود مواد برای گرفتن گوگرد، باید از افزایش ناگهانی دما در راکتور هیدروژناسیون عایق‌بندی‌شده جلوگیری شود. (۸) پس از رسیدن گاز حاصل از حذف گوگرد به استانداردهای لازم، آن در چرخه بازیابی قرار می‌گیرد؛ در این فرآیند، ترتیب حذف عناصر از گاز حاصل از حذف گوگرد به این صورت است: حذف گوگرد > حذف اکسیژن > اشباع الکن‌ها > حذف نیتروژن > اشباع آروماتیک‌ها. ۳۰. خواص نفت خام چه تأثیری بر فرآیند هیدروژناسیون نفت خام برای تولید دیزل دارد؟ ویژگی‌های نفت خام، جهت واکنش هیدروژناسیون و میزان گرمای تولید شده را تعیین می‌کند؛ همچنین، این ویژگی‌ها منبع اصلی برای تعیین نسبت هیدروژن به نفت و دمای واکنش هستند. افزایش میزان اولفین‌ها و نقطه خشک در نفت خام، باعث تسریع فرآیند جوش شدن کاتالیست می‌شود ； با افزایش میزان ناخالصی‌ها، به‌ویژه مقدار نیتروژن، برای تضمین کیفیت محصول تصفیه‌شده، لازم است سرعت جریان گاز کاهش یابد یا دما افزایش یابد ； الکن‌ها و سولفیدها نشان‌دهنده گرمای زیاد، افزایش دما و مصرف بالای هیدروژن هستند؛ بنابراین نسبت هیدروژن به روغن باید به‌طور مناسب افزایش یابد. ۳۱. چگونه با افزایش ناگهانی دمای راکتور برخورد کنیم؟ برای کنترل افزایش ناگهانی دمای لایه راکتور، ابتدا می‌توان مقدار هیدروژن سرد را افزایش داد؛ دمای ورودی کوره را به طور مناسب کاهش داد و حجم خروجی کمپرسور هیدروژن چرخشی را افزایش داد؛ اگر همچنان نتوان کنترل کرد، باید فوراً منبع مواد خام را تغییر داد تا ورود نفت با کیفیت پایین به تجهیزات متوقف شود ； در موارد شدید، کوره گرمایشی خاموش می‌شود و سیستم خنک‌کننده هوایی فعال می‌گردد تا از افزایش بیش از حد دما و پر شدن کامل مخزن جلوگیری شود؛ همچنین باید از تشکیل حباب‌ها در مخزن ناشی از افزایش سطح مایع جلوگیری شود تا سطح مایع نادرستی ایجاد نشود. در ورودی کمپرسور، باید فرآیند جداسازی مایع تقویت شود و برج گوگردزدایی هیدروژن چرخشی غیرفعال گردد تا از آلودگی توسط حلال‌ها جلوگیری شود. کنترل دستی کمپرسور هیدروژن جدید نیز برای جلوگیری از فشار بیش از حد بر شبکه لوله‌های هیدروژن در سیستم ضروری است. ۳۲. ویژگی‌های تصفیه هیدروژنی چیست؟ تصفیه هیدروژنی روش مهمی در کارخانه‌های روغن‌سازی برای بهبود کیفیت روغن‌ها است؛ این روش عمدتاً برای تولید محصولات نهایی که مطابق با استانداردها باشند، یا برای تأمین نیازهای واحدهای پسین به مواد خام، مورد استفاده قرار می‌گیرد. فرآیند تصفیه با هیدروژن، می‌تواند به طور مؤثر ترکیبات غیرهیدروکربنی مانند گوگرد، هیدروژن، نیتروژن و اکسیژن موجود در روغن خام را هیدرولیز کند؛ همچنین اولفین‌ها و آروماتیک‌ها را از طریق هیدروژناسیون اشباع کرده و ناخالصی‌هایی مانند فلزات و آسفالتین‌ها را حذف کند. این روش دارای مزایایی مانند پوشش وسیعی از انواع روغن‌های خام، بازدهی بالا در تولید محصولات مایع، و کیفیت خوب محصولات است. ۳۳. نقش هیدروژن چرخشی در واکنش‌های هیدروژناسیون چیست؟ حفظ فشار جزئی بالای هیدروژن در سیستم واکنش ； هیدروژن چرخشی به عنوان حامل انتقال حرارت، می‌تواند افزایش دمای لایه کاتالیزور را محدود کند ； توزیع یکنواخت مواد مایع ورودی در سراسر لایه کاتالیست، به منظور جلوگیری از ایجاد نقاط داغ و در نتیجه بهبود عملکرد واکنش. ۳۴. هیدروژن مورد نیاز برای تصفیه هیدروژن، در چه زمینه‌هایی مصرف می‌شود؟ ⑴۳۵. محرک چیست؟ ویژگی‌های اساسی عملکرد کاتالیزور چیست؟ کاتالیزور، ماده‌ای است که می‌تواند در واکنش‌ها شرکت کرده و سرعت واکنش‌های شیمیایی را افزایش یا کاهش دهد؛ اما خواص و مقدار آن قبل و بعد از واکنش تغییری نمی‌کند. ویژگی اساسی کاتالیزور، تغییر مسیر واکنش، تغییر انرژی فعال‌سازی واکنش، و تغییر ثابت سرعت واکنش است؛ اما تعادل شیمیایی واکنش را تغییر نمی‌دهد. ۳۶. مراحل اصلی شروع فرآیند هیدروژناسیون چیست؟ (۱) آماده‌سازی‌های پیش از شروع کار ； (۲) جایگزینی با نیتروژن ； (۳) ضدنفوذ نیتروژن ； (۴) خشک کردن کاتالیزور ； (۵) سولفوراسیون اولیه کاتالیزور ； (۶) تغییر روغن خام و تنظیم عملیات. ۳۷. کاتالیزور از چه بخش‌هایی تشکیل شده است؟ بر اساس نقشی که در واکنش‌های کاتالیزوری ایفا می‌کنند، به سه بخش تقسیم می‌شوند: اجزای فعال اصلی، مواد کمکی و حامل. ۳۸. ارزش بروم چیست؟ ارزش برم در روغن‌ها به چه چیزی اشاره دارد؟ نمونه‌ای از روغن مورد نظر، با محلول استاندارد تیتراسیون برومات پتاسیم-برمید پتاسیم تیتره می‌شود؛ در پایان فرآیند تیتراسیون، مقدار گرم بروم مصرف شده برای هر ۱۰۰ گرم روغن، معیاری برای تعیین «ارزش بروم» آن روغن است. هرچه مقدار برم در نرخ برم بالاتر باشد، به این معناست که میزان هیدروکربن‌های ناساتوره در روغن نیز بالاتر است. ۳۹. فرآیند واکنش کاتالیزور چه مراحلی دارد؟ (۱) واکنش‌گرها از طریق غشای سطح خارجی ذرات کاتالیزور، به سطح خارجی کاتالیزور نفوذ می‌کنند ； (۲) گسترش مواد واکنش‌دهنده از سطح خارجی کاتالیزور به سمت سطح داخلی آن ； (۳) جذب واکنش‌دهندگان بر روی سطح داخلی کاتالیزور ； (۴) واکنش‌دهندگان در سطح داخلی کاتالیزور واکنش داده و محصولات تولید می‌شوند ； (۵) محصول از سطح داخلی کاتالیزور جدا می‌شود ； (۶) محصول از سطح داخلی کاتالیزور به سطح خارجی آن انتشار می‌یابد ； (۷) محصول از سطح خارجی کاتالیزور از طریق غشا به بیرون انتشار می‌یابد. ۴۰. مراحل راه‌اندازی تجهیزات تولید هیدروژن (۱). موارد بررسی قبل از راه‌اندازی: (۱) تمام مخازن و تجهیزات، پیش از پر شدن، به دقت بررسی شده‌اند؛ داخل آن‌ها تمیز و بدون آسیب است و قطعات داخلی نیز به درستی نصب شده‌اند. (۲) پس از خشک شدن، لایه‌های داخلی کوره تبدیل و دودکش‌های حرارت باقی‌مانده به طور دقیق بررسی شدند؛ کاملاً سالم و با کیفیت خوبی بودند. (۳) تمام لوله‌کشی‌ها و تجهیزات، از جمله شیرها، پلت‌ها، نقاط اندازه‌گیری فشار، شیرهای تخلیه و تصفیه، شیرهای ایمنی و خشک‌کن‌ها، پس از بررسی، به درستی نصب شده‌اند؛ همچنین تجهیزات و لوله‌کشی‌ها به دقت شسته و تمیز شده‌اند. (۴) تمام دستگاه‌های اندازه‌گیری و شیرهای کنترلی، پس از بررسی و تنظیم، مطابق استانداردها هستند. والوی الکترومغناطیسی و فرستنده برق دریافت می‌کنند. منبع هوایی شیر تنظیمی وصل شده است. تمام دستگاه‌های اندازه‌گیری، لوله‌های دریافت سیگنال و خطوط پالس تا ترانسمیتر، همچنین شیرهای موجود در مقابل تمام شیرهای ایمنی، باز هستند. (۵) تمام شیرهای تخلیه، شیرهای تخلیه مایع، شیرهای منتهی به لوله‌های زمینی و شیرهای موجود روی لوله‌های نمونه‌برداری بسته هستند. (۶) تجهیزات متحرک مانند پمپ‌ها، کمپرسورها و فن‌ها طبق دستورالعمل‌های ویژه بررسی شده و آزمایش کارکرد انجام گرفته است؛ عملکرد آن‌ها خوب است. (۷) سیستم ارتباطی پس از بررسی، عملکرد خوبی دارد و تنظیمات لازم آن انجام شده است. (۸) تمام شیرهای ایمنی پس از بررسی، مطابق استانداردها بوده و تنظیمات فشار آن‌ها انجام شده است. (۹) تمام تجهیزات و لوله‌کشی‌ها تحت آزمایش عدم نشت قرار گرفته‌اند و فرآیند جایگزینی با N2 نیز انجام شده است. (۱۰) برداشتن تمام پلک‌های موقت. (۱۱) تمام شیرهای کنترلی در اتاق کنترل در حالت دستی قرار دارند و شیرهایی که تحت کنترل هستند، بسته‌اند. (۱۲) شیرهای بستن روی تمام لوله‌کشی‌های فرآیندی در محل، در حالت بسته هستند. (۱۳) تمام درپوش‌های ایزوله در مسیرهای اصلی فرآیند، به درپوش‌های قابل عبور تبدیل شدند. (۱۴) تمام مواد خام و مواد کمکی، شرایط لازم برای دریافت را دارند. (۱۵) مواد مورد نیاز برای شروع کار، به منطقه تجهیزات منتقل شده‌اند. (۲). روشن کردن کوره پیش‌گرمایش مواد خام و افزایش دما
۱. ایجاد چرخه جداگانه برای سیستم گردآوری گوگرد
طبق دستورالعمل‌های عملکرد کمپرسور، آن را راه‌اندازی کرده و چرخه نیتروژن در سیستم گردآوری گوگرد را ایجاد کنید؛ همچنین فشار ورودی کمپرسور و حجم چرخش سیستم را به خوبی کنترل نمایید. ۲. روشن کردن و افزایش دما: چراغ همیشه روشن کوره گرمایشی را روشن کنید، سپس بسته به نیاز به افزایش دما، شعله‌انداز را فعال کرده و سرعت افزایش دما را مطابق با استانداردهای فرآیندی کنترل کنید. در طول فرآیند افزایش دما، فشار سیستم گازگیری را تحت کنترل نگه دارید تا حجم چرخشی به‌خوبی برقرار باشد؛ در صورت کمبود فشار سیستم، می‌توان از نیتروژن در ورودی کمپرسور استفاده کرد. سیستم گازگیری را به دمای عادی برسانید و منتظر ورود مواد باشید. (۳). ایجاد چرخه در سیستم آب (۱) کارهای آماده‌سازی: ① مسیر ورود آب اصلاح شده و تأیید گردیده است. ② دستگاه‌های کنترلی، شیرهای تنظیمی و غیره تنظیم شده و آماده استفاده هستند. ③پمپ تزریق آب در شرایط کارکرد قرار گرفته است. ④ تجهیزات ایمنی مخزن بخار فعال شده‌اند و شیر تخلیه مخزن بخار در محل باز است. (۲) ورود آب به مخزن حذف اکسیژن: استفاده از شیر کنترل سطح مایع در مخزن حذف اکسیژن برای نگهداری سطح مایع در حدود ۵۰٪؛ استفاده از بخار برای حذف اکسیژن؛ قرار دادن سیستم آب‌بندی در مخزن حذف اکسیژن و ورود بخار خارجی به مخزن جهت حذف اکسیژن. فشار مخزن خنثی‌سازی اکسیژن بین ۰٫۰۲ تا ۰٫۰۴ MPa کنترل می‌شود. (۳) ورود آب به مخزن بخار: مسیر ورود آب را تغییر داده، پمپ تأمین آب مخزن بخار را راه‌اندازی کرده تا آب وارد مخزن شود؛ هنگام ورود آب، شیر تخلیه در بالای مخزن را باز کرده، شیر کنترل سطح مایع مخزن را فعال کرده تا سطح مایع در حدود ۵۰٪ باقی بماند؛ همچنین شیر ایمنی مخزن نیز فعال می‌شود. برای اطمینان از کیفیت آب مخزن بخار، از تخلیه دوره‌ای و متناوب آن برای شستشو استفاده می‌شود. هنگامی که سطح مایع در مخزن بخار به ۵۰٪ برسد، پمپ ورودی آب مخزن بخار را متوقف کنید. در آینده، بسته به وضعیت واقعی سطح مایع در مخزن بخار، تصمیم گرفته خواهد شد که آیا باید تعداد دستگاه‌ها افزایش یابد یا خیر. (چهار). روشن کردن و گرم کردن کوره تبدیل: پس از برقراری چرخه آب در مخزن بخار، می‌توان عملیات روشن کردن و گرم کردن کوره تبدیل را انجام داد. (۱) ایجاد فرآیند چرخه‌ای تبدیل و تغییر میانی: فرآیند چرخه‌ای تبدیل و تغییر نیتروژن را بهبود بخشید، طبق نیاز واقعی، نیتروژن خالص را به سیستم وارد کرده و کمپرسور را راه‌اندازی کرد تا چرخه ایجاد شود. (۲) بررسی شرایط روشن شدن: ① سیستم چرخشی به درستی کار می‌کند. ②پمپ‌های مکش و بادی به طور عادی راه‌اندازی شده‌اند. ③فشار منفی محفظه کوره تبدیل، در محدوده ۳۰ تا ۵۰ پاسکال، تحت کنترل ثابت قرار گرفته است. ④سطح مایع در مخزن بخار و سیستم آب به خوبی کار می‌کنند. ⑤گاز محفظه کوره تبدیل، تحلیل خطرات آتش‌سوزی را پشت سر گذاشته و مورد تأیید قرار گرفته است. ⑥سوخت کوره تبدیل به مقابل شیرهای دستی هر شعله منتقل شده است. ⑦دستگاه‌هایی که دارای سیستم خودحفاظتی ارتباطی هستند، ابتدا سیستم خودحفاظتی ارتباطی کوره تبدیل را فعال می‌کنند. ⑧گاز چرخشی پس از آزمایش نمونه‌برداری، مطابق استانداردها بود (میزان اکسیژن < ۰.۵٪). فشار ورودی کمپرسور و میزان چرخش آن را به‌دقت کنترل کنید؛ در صورت کمبود فشار، می‌توان از N2 برای تأمین فشار در ورودی کمپرسور استفاده کرد. تمامی خنک‌کننده‌های هوایی و اختلاط‌کننده‌های حرارتی در سیستم چرخشی را فعال کنید. (۳) روشن کردن و افزایش دما: اصل روشن کردن: روشن کردن به صورت منظم و با فاصله یکسان؛ هدف از این کار، توزیع یکنواخت دما در داخل کوره است. فشار گاز سوخت را تنظیم کرده و آن را تا درب آخر شیر دستی هر شعله در کوره تبدیل هدایت کنید. هنگام روشن کردن، با یک دست ابزار روشن‌کننده را وارد سوراخ روشن‌کردن می‌کنید و آن را روشن می‌کنید؛ سپس با دست دیگر شیر کوچک فوتر را باز کرده و فوتر را روشن می‌سازید. قبل از روشن کردن، میزان باز بودن دریچه‌های هوا را تنظیم کنید. پس از روشن کردن شعله، میزان باز بودن شعله و دریچه‌های هوا را تنظیم کنید تا سوخت به خوبی بسوزد. در حین افزایش دمای کوره، اگر سرعت افزایش دما به استانداردهای مورد نیاز نرسد، می‌توانید تعداد شعله‌ها را افزایش دهید یا میزان باز بودن شعله‌ها را تنظیم کنید؛ اما باید مطمئن شوید که شعله‌ها کوتاه و آبی رنگ باشند. پس از تنظیم شعله، باید به طور دقیق به تغییرات میزان اکسیژن در گازهای خروجی و دمای آن‌ها توجه کرد. در عین حال، فشار منفی داخل کوره را تنظیم کنید تا احتراق شعله به خوبی انجام شود؛ همچنین به تغییرات دمای ورودی راکتور متوسط توجه کنید تا راکتور متوسط با کوره تبدیل‌کننده همزمان گرم شود. پس از روشن شدن کوره تبدیل، سرعت افزایش دما بر اساس معیارهای فرآیندی کنترل می‌شود؛ معمولاً سرعت افزایش دما در حدود ۵۰ درجه سانتی‌گراد در ساعت است و هنگامی که شرایط لازم برای اضافه کردن هیدروژن و بخار فراهم شد، عملیات در دمای ثابت ادامه می‌یابد. توجه: الف) هنگام روشن کردن A، باید سعی کرد تا توزیع دمای محفظه کوره یکنواخت باشد. ب) در فرآیندهای تبدیل و افزایش دمای تدریجی، روشن کردن شعله‌های کوچک باید بر اساس اصل استفاده از تعداد زیادی شعله با درجه باز کم انجام شود؛ همچنین باید به توزیع یکنواخت شعله‌های روشن‌شده در بالای کوره توجه کرد. اگر روشن شدن اولیه C موفقیت‌آمیز نبود، باید فوراً شعله‌افکن را خاموش کرد. پس از تهویه محفظه کوره و خالی شدن آن از گاز سوخت، می‌توان دوباره آن را روشن کرد؛ در غیر این صورت، خطر انفجار وجود دارد. (پنج). اتصال بخار تولید شده درونی به شبکه (۱) تولید بخار در مخزن بخار: با افزایش دمای کوره تبدیل، دمای آب موجود در مخزن نیز به تدریج افزایش یافته و تولید بخار آغاز می‌شود. پس از تولید بخار در مخزن، باید پمپ تأمین آب راه‌اندازی شده تا آب لازم را به مخزن برساند؛ همچنین، برای کنترل سطح مایع در مخزن، از سیستم تنظیم سری استفاده می‌شود. نکات مهم: اپراتورهای سیستم A باید مطمئن شوند که مقادیر نشانگر سطح مایع و فشار در محل، با مقادیر DCS مطابقت دارد. B سرعت افزایش فشار مخزن بخار را از طریق شیر دستی خنک‌کننده کنترل می‌کند و معمولاً آن را بین ۰٫۲ تا ۰٫۳ MPa/sاچ کنترل می‌نماید. (۲) اتصال به شبکه بخار ۱. تأیید پارامترهای فرآیند: الف دمای بخار باید به دمای نقطه رطوبت برسد یا از آن بالاتر باشد ； فشار بخار B پایدار است ； سطح مایع در دستگاه C به طور پایدار در ۵۰٪ کنترل می‌شود. ۲. عملیات اتصال به شبکه: کارکنان داخلی گروه A، شیر کنترل فشار بخار را تنظیم می‌کنند؛ کارکنان خارجی گروه B، شیر تخلیه موجود در محل را به آرامی بسته و لوله‌های بخار را قبل از اتصال به شبکه، از آب اضافی پاکسازی کرده و گرم می‌کنند ； پرسنل عملیات داخلی، بسته به وضعیت فشار مخزن بخار، شیر کنترل فشار بخار را باز می‌کنند تا از افزایش بیش از حد فشار جلوگیری شود و بخار وارد شبکه لوله‌کشی بخار سیستم خارجی گردد. توجه: هنگام اتصال به شبکه بخار، عملیات باید به آرامی و یکنواخت انجام شود تا از نوسانات شدید فشار و سطح مایع در مخزن بخار جلوگیری شود؛ همچنین باید سعی کرد فشار مخزن بخار ثابت بماند و سطح مایع در حدود ۵۰٪ باقی برود. (شش). تبدیل، کاهش فعال‌کننده‌های متوسط؛ شرایط لازم برای استفاده از بخار در کوره تبدیل: (۱) دمای ورودی کوره تبدیل: بیشتر از ۴۵۰℃ ； (۲) دمای خروجی کوره تبدیل: >۸۰۰℃ ； (۳) دمای پایین‌ترین لایه راکتور متوسط: >۲۰۰ درجه سانتی‌گراد. ۱. افزودن بخار: بر اساس نسبت محاسبه‌شده آب به هیدروژن، بخار تولید شده درون کوره تبدیل (در صورتی که فشار بخار تولید شده ۰.۳ تا ۰.۵ Mpa بالاتر از فشار ورودی کوره باشد و تحلیل‌ها نشان‌دهنده کیفیت مناسب آن باشد و سطح مایع در مخزن بخار پایدار باشد) یا بخار سیستم، به کوره اضافه می‌شود. پس از وصل کردن بخار، به موارد زیر توجه کنید: پس از ورود بخار به کوره تبدیل، دمای کوره تغییرات زیادی می‌کند؛ بنابراین باید به موقع تنظیمات لازم را انجام داد و شعله‌ها را تقویت کرد ； ب: به‌موقع کیفیت آب دیگ را تحلیل کنید. ۲. افزودن آمونیاک به کوره تبدیل: پس از تأمین گاز، آمونیاک در ورودی کوره تبدیل اضافه می‌شود و به تدریج میزان هیدروژن موجود در گاز خروجی کوره به بالای ۶۵٪ می‌رسد. پس از افزودن بخار و آمونیاک، باید دمای کوره را به موقع تنظیم کرد و تعداد شعله‌ها را افزایش داد تا توزیع دما در محفظه کوره یکنواخت شود و از کاهش دما یا افزایش بیش از حد دما در نواحی خاص کوره جلوگیری شود. به‌ویژه باید به دمای ورودی کوره توجه کرد؛ این دما نباید کمتر از دمای نقطه رطوبت باشد. زمان بازیابی: ۸ تا ۱۲ ساعت. هفتم: ورود مواد خام به سیستم گسیختن گوگرد؛ شرایط ورود مواد خام فراهم شده، فرآیند بازیابی کاتالیست‌های مربوطه به پایان رسیده است و عملکرد سیستم پایدار است؛ دمای لایه‌های موجود در راکتورهای سیستم گسیختن گوگرد نیز به میزان مورد نیاز رسیده است. فرآیند ورود مواد خام به سیستم گازگیری کمپرسور را آغاز کنید و دمای نقاط مختلف راکتور را تحت کنترل نگه دارید. ۸. سیستم گوگردزدایی: پس از اتمام فرآیندهای تبدیل و کاهش فشار در کاتالیست‌ها، باید مطمئن شد که سیستم گوگردزدایی به چرخه تبدیل و کاهش فشار متصل شده است؛ سپس فشار سیستم گوگردزدایی باید به همان سطح فشار سیستم تبدیل و کاهش فشار رسیده، و در نهایت سیستم گوگردزدایی به کار خود ادامه دهد. نکات مهم: هنگام ورود به سیستم گسیختن گوگرد، حتماً باید از صحت فرآیند اطمینان حاصل کرد؛ عملیات ورود باید به آرامی انجام شود. در صورت مشاهده تغییرات غیرطبیعی در فشار، باید فوراً دلیل آن را بررسی کرد و پس از شناسایی دلیل، اقدامات لازم را انجام داد. پس از محاسبه نسبت آب به کربن، ابتدا میزان بخار در کوره افزایش می‌یابد، سپس دمای کوره تنظیم شده و در نهایت مقدار مواد ورودی افزایش می‌یابد. تحلیل نمونه‌ها را به موقع انجام داده، وضعیت تبدیل متان خروجی را بررسی کنید؛ میزان معمول متان: