شستشوی اسیدی و خنثیسازی تجهیزات فولاد ضدزنگ
Thread Content
درباره فرآیندهای شستشوی اسیدی و خنثیسازی تجهیزات فولاد ضدزنگ، اطلاعات زیادی در اینترنت وجود دارد؛ اما محتوای این اطلاعات تقریباً یکسان است. برای شستشوی اسیدی، معمولاً از مخلوطی از اسید نیتریک و اسید هیدروفلوئوریک استفاده میشود؛ اما در مورد الزامات دقیق مربوط به کنترل فرآیند عملیاتی، اطلاعات بسیار کمی وجود دارد. ابتدا، موضوع غلظت مواد مورد استفاده مطرح میشود؛ گاهی از نسبت حجمی، گاهی از درصد جرمی، و گاهی از نسبت جرم به حجم برای بیان غلظت استفاده میشود؛ در نهایت، همه این مقادیر به واحد g/L تبدیل میشوند. مشخص شده که تفاوتهای زیادی بین اعداد ارائه شده در منابع مختلف وجود دارد. در حال حاضر فقط با استناد به ۳۸۰ کار انجام میشود؛ استانداردهای مربوطه در کشور بسیار قدیمی و نادقیق هستند. دومین مورد، کنترل ترکیبات محلول است؛ من مدت زیادی جستجو کردم اما روش قابل اجراای برای اندازهگیری غلظت اسید هیدروفلوئوریک در مخلوط اسیدها پیدا نکردم. در حالی که در تولید واقعی مشاهده شد که هنگامی که میزان کل اسیدیته تغییری نمیکند، خوردگی فولاد ضدزنگ رخ نمیدهد. افزودن اسید هیدروفلوئوریک به دلیل عدم وجود روش آزمایشی، قابل تعیین نیست. موضوع دیگر، مسئلهی انتشار فاضلاب حاوی این محلول است؛ قبلاً قصد داشتند مانند روش شستشو با اسید هیدروکلریک، غلظت یونهای آهن را اندازهگیری کنند تا تصمیم بگیرند آیا باید این فاضلاب دور انداخته شود یا خیر، اما متوجه شدند که روشی برای اندازهگیری یونهای آهن در اسید نیتریک وجود ندارد
اینها همگی اسرار فنی هستند، علاوه بر این غلظت مواد مختلف نیز متفاوت است
دستورالعملهای روش کار یک شرکت خاص که در اینترنت منتشر شدهاند، در زمینه کنترل فرآیند جزئیات کافی ندارند؛ آیا این امر به دلیل حفظ محرمانگی است؟
خب، هدف اصلی شستشوی اسیدی و خنثیسازی چیست؟
فناوری شستشوی اسیدی و خنثیسازی فولاد ضدزنگ در اروپا وجود دارد که با فناوریهای موجود در کشور متفاوت است؛ این روش بر اساس اصل واکنش الکتروشیمیایی عمل میکند و از تجهیزات همراه با محلول اسیدی استفاده میشود. این محلول اسیدی حاوی ترکیبات قوی خورنده مانند نیتریک اسید یا اسید هیدروفلوئوریک نیست و جزء اصلی آن سیتریک اسید یکآبی است؛ بنابراین میتواند مستقیماً با پوست تماس داشته باشد بدون اینکه به بدن آسیبی وارد کند； در اصل، تمام انواع فولادهای ضدزنگ مانند ۲۰۰، ۳۰۰، ۴۰۰ و دوجینها قابل پردازش هستند. کیفیت پردازش نسبتاً خوب است؛ پس از حذف چربی، میزان روغن به ۱۴.۵ میلیگرم بر متر مربع میرسد و پس از فرآیند ضدخوردگی، زمان مقاومت در برابر بخار نمک بیش از ۱۲۰۰ ساعت است. مطابق با استانداردهای آمریکایی ASTM380 و A967 است.
من در مورد پتنت ایالات متحده مربوط به فرآیند رسوبزدایی فولاد ضدزنگ، یعنی پتنت شماره ۳۶۴۲۵۸۶، تحقیق کردم؛ به طور کلی، لازم است شرایط زیر کنترل شوند: ۱. دما； 2 ； مقدار pH محلول پاتیناسیون ； ۳، زمان فرآیند پوششدهی ； ۴، نسبت ترکیب محلول پاتینهزن. عمدتاً برای فولادهای ضدزنگ سری ۴۰۰ است.
برای فرآیندهای شستشوی اسیدی و ضدزنگکاری در شرکت ما، از شرکتهای مختلف کمک گرفتیم و هیچ راز فنیی کشف نشد
من از نیتریک اسید با غلظت ۵۰٪ (از نظر درصد جرمی) برای فرآیند خنثیسازی استفاده کردهام و نتیجه خوبی داشت؛ اما غلظت بالای نیتریک اسید دیگر برای روشهای تولید و شرایط فعلی مناسب نیست. همچنین جایگزین بسیار خوبی پیدا نشد
به نظر میرسد این نسبتها توسط هر شرکتی بر اساس تجربه تعیین شدهاند و استاندارد مشخصی وجود ندارد
کار با مواد شستشوی اسیدی و مواد خنثیکننده برای تجهیزات بزرگ دشوار است و ممکن است باعث لکهدار شدن آنها شود؛ بنابراین توصیه میشود از پمادهای شستشوی اسیدی-خنثیکننده استفاده کرد
تفاوتی بین نظریه و تجربه عملی وجود دارد! هر دو باید با هم ترکیب شوند! در آنها برخی از دانشهای نظری ارائه میشود، اما جزئیات واقعی در فرآیند عملی وجود دارد! همه میتوانند آشپزی کنند، اما طعم آنها متفاوت است!