اینستاگرام | ۹۸٪ از حوادث کیفیتی ناشی از این ۸ خطا رایج است؛ از آن‌ها دوری کنید!

Thread Content

رایج‌ترین مشکل، همان مشکلی است که اصلاح آن دشوارترین است و دلیل اشتباهات نیز محسوب می‌شود. حوادث کیفیت، مشکلی است که هیچ فردی در زمینه کیفیت تمایلی به رویارویی با آن ندارد؛ اما صرف‌نظر از تمام تدابیر پیشگیرانه، گاهی اوقات اجتناب از آن دشوار است و تنها تفاوت در میزان شدت حادثه وجود دارد. هشت سؤال زیر، مسائلی هستند که ما در مدیریت کیفیت با آن‌ها روبرو می‌شویم و اکثر حوادث کیفیتی ناشی از همین اشتباهات رایج است. ۱. طبقه‌بندی حوادث کیفیتی: وقتی صحبت از حوادث کیفیتی می‌شود، اولین چیزی که به ذهن همه می‌رسد، طبقه‌بندی این حوادث است. کارشناس اعتبارسنجی برخی از منابع را بررسی کرد و دو روش طبقه‌بندی پیدا کرد: یکی، طبقه‌بندی به سه دسته: حوادث کیفیتی معمولی، حوادث کیفیتی جدی و حوادث کیفیتی بسیار جدی. ۱) حوادث کیفیتی معمولی: هرگونه حادثه‌ای که یکی از شرایط زیر را داشته باشد، جزو حوادث کیفیتی معمولی محسوب می‌شود: الف) خسارت مالی مستقیم بیشتر از ۵۰۰۰ یوان (شامل ۵۰۰۰ یوان) و کمتر از ۵۰۰۰۰ یوان ； ب. که بر عملکرد استفاده و ایمنی ساختار مهندسی تأثیر می‌گذارد و باعث نقص‌های دائمی در کیفیت می‌شود. ۲) حوادث جدی کیفیتی: هرگونه حادثه‌ای که یکی از شرایط زیر را داشته باشد، جزو حوادث جدی محسوب می‌شود: الف) خسارت مالی مستقیم بیش از ۵۰٬۰۰۰ یوان (شامل ۵۰٬۰۰۰ یوان) و کمتر از ۱۰۰٬۰۰۰ یوان ； ب. تأثیر جدی بر استفاده از پروژه یا ایمنی آن دارد و خطرات جدی کیفیتی وجود دارد ； ج. ماهیت حادثه وخیم باشد یا منجر به آسیب جدی برای ۲ نفر یا کمتر شود. ۳) حوادث جدی کیفیتی: هرگونه حادثه‌ای که یکی از شرایط زیر را داشته باشد، جزو حوادث جدی محسوب شده و در دسته حوادث جدی در پروژه‌های ساختمانی قرار می‌گیرد. الف. فروپاشی یا از کار افتادن سازه ； ب. به دلیل حوادث کیفیتی، منجر به کشته یا مجروح شدن ۳ نفر یا بیشتر شده باشد ； ج. خسارت مالی مستقیم بیش از ۱۰۰ هزار یوان. این حوادث به چهار دسته تقسیم می‌شوند: حوادث معمولی، حوادث شدید، حوادث بسیار شدید و حوادث فوق‌العاده شدید.
۱) حوادث فوق‌العاده شدید، به حوادثی گفته می‌شود که منجر به مرگ ۳۰ نفر یا بیشتر، یا آسیب جدی به ۱۰۰ نفر یا بیشتر (شامل مسمومیت‌های صنعتی حاد، همانند بالا)، یا خسارت مالی مستقیم بیش از ۱۰۰ میلیون یوان شوند.
۲) حوادث شدید، به حوادثی گفته می‌شود که منجر به مرگ ۱۰ تا ۳۰ نفر، یا آسیب جدی به ۵۰ تا ۱۰۰ نفر، یا خسارت مالی مستقیم بین ۵۰ میلیون تا ۱۰۰ میلیون یوان شوند.
۳) حوادث شدید، به حوادثی گفته می‌شود که منجر به مرگ ۳ تا ۱۰ نفر، یا آسیب جدی به ۱۰ تا ۵۰ نفر، یا خسارت مالی مستقیم بین ۱۰ میلیون تا ۵۰ میلیون یوان شوند.
۴) حوادث معمولی، به حوادثی گفته می‌شود که منجر به مرگ کمتر از ۳ نفر، یا آسیب جدی به کمتر از ۱۰ نفر، یا خسارت مالی مستقیم کمتر از ۱۰ میلیون یوان شوند. ۲۸ نوع خطا رایج؛ البته، نحوه طبقه‌بندی تنها برای ارزیابی خسارات ناشی از حوادث است. به عنوان یک فرد مسئول کیفیت، اولویت اصلی این است که چگونه از وقوع حوادث مربوط به کیفیت جلوگیری کرده یا آن‌ها را کاهش دهیم. ۸ خطا رایج زیر را، لطفاً کارکنان بخش کیفیت از خود دور نگه دارند. اشتباه شماره یک: این بار فراموشش کنیم؛ بهتر است کارهای اضافی انجام نشود. اکثر بازرسان دوست ندارند گزارش‌های مربوط به محصولات نامناسب تهیه کنند؛ البته تأمین‌کنندگان حتی بیشتر از آن‌ها دوست ندارند، زیرا پس از تهیه چنین گزارشی، باید محصولات نامناسب را نزد این مدیر و آن مدیر ببرند تا امضا کنند، و همچنین باید به بخش خرید اطلاع داد ； وقتی تأمین‌کننده برای بازکاری به کارخانه می‌آید، باید روش بازسازی نیز تأیید شود؛ پس از اتمام بازسازی نیز باید دوباره طبق استانداردها نمونه‌برداری و بررسی انجام شود. رد یک محموله، زمان بیشتری نسبت به بررسی سه محموله به صورت عادی می‌برد. بنابراین، اغلب زمانی که تعداد محصولات نامرغوب کشف‌شده توسط بازرس کم است، اما تعداد آن‌ها به استاندارد رد شدن بر اساس AQL رسیده، همچنان برچسب «مرغوب» روی آن‌ها زده و وارد خط تولید می‌شوند؛ که این کار اشتباه است. در گذشته، کارشناسان بازرسی که من راهنمایی‌شان می‌کردم، تقریباً هر کارشناس جدیدی یک بار چنین مشکلی را تجربه می‌کرد: در زمان بازرسی تنها تعداد کمی از محصولات نامرغوب پیدا می‌شد، اما در فرآیند تولید، محصولات نامرغوب به صورت گسترده ظاهر می‌شدند و منجر به توقف خط تولید و موارد مشابه می‌گردید. بنابراین، هنگامی که نمونه‌برداری سطح رد AQL را رسید، حتماً باید فاکتور صادر شده و محصول رد گردد. برخی از بازرسان از پرداختن زحمت صدور گزارش می‌ترسند؛ وقتی مشکلی کشف می‌شود، خریدار می‌گوید: «من تأمین‌کننده را می‌خواهم بیاورم تا کالا را دوباره تولید کند؛ لازم نیست گزارشی صادر شود، چون صدور گزارش کار سختی است.» هنگام بروز چنین مواردی، بازرسان معمولاً تمایل دارند کمک کنند و مشکل را با بخش خرید پنهان کنند؛ در نتیجه، تأمین‌کنندگان به موقع اقدام نمی‌کنند و این امر باعث می‌شود خط تولید به دلیل کمبود مواد متوقف شود. حتی مواردی وجود دارد که مواد سه روز است که وارد شده‌اند اما هنوز سفارش آن‌ها صادر نشده است. در صورتی که مقامات بالاتر از آن باخبر نباشند، در نظر گرفته می‌شود که بازرس بررسی انجام نداده است و در این صورت به مشکل زمان‌بندی بازرس اشاره می‌شود. بنابراین، بازرس پس از تشخیص نقص، باید به موقع فاکتور صادر کند. خطا دوم: بخش‌های خرید، فروش، فنی و تولید گفتند که می‌توان آن را قرار داد، بنابراین من آن را گذاشتم. باید بدانید که مبنای بازرسی توسط بازرسان، استانداردهای بازرسی هستند؛ این استانداردها شامل نقشه‌ها، گواهی‌ها، کتابچه‌های استانداردهای بازرسی، نمونه‌ها و غیره می‌باشد ； اگر متوجه عدم تطابق با استانداردها شدید، باید آن را به مافوق خود گزارش دهید. و نه اینکه به حرف بخش‌های دیگر، فقط چون گفتند می‌شود، عمل کنیم. مدیریت بازرسان و ارزیابی عملکرد آن‌ها کاملاً در بخش کیفیت انجام می‌شود؛ از آنجایی که شما به بخش‌های دیگر گوش می‌دهید، پس می‌توانید آن‌ها را مستقیماً به بخش‌های دیگر منتقل کنید. مواردی وجود داشته که در آن‌ها، بازرس مشخص کرده بود که آن محصول مطابق استانداردها نیست؛ اما خریدار گفته بود که این موضوع مشکلی ایجاد نمی‌کند، چون او با خط تولید صحبت کرده و آن‌ها حاضر به تولید هستند و شکایتی نخواهند کرد. در نتیجه، بازرس نیز گزارشی به مقامات بالاتر ارائه نداد و مستقیماً برچسب «مطابق استانداردها» روی محصول زد و آن را برای تولید فرستاد. این امر منجر به شکایات در خط تولید و توقف آن می‌شود و بخش خرید نیز مسئولیت آن را بر عهده نخواهد گرفت. وقتی مواد باعث مشکلات تولیدی می‌شوند، بخش‌های دیگر فقط از کارشناس بازرسی می‌پرسند که چگونه بررسی کرده است و افراد بخش‌های دیگر را سرزنش نمی‌کنند. پیامدهای ناموفقیت تنها بر عهده بازرس است. بنابراین، اگر بازرس نقصی پیدا کند، تصمیمش باید مطابق دستورات رئیس مستقیمش باشد؛ و هنگامی که رئیس تصمیم به پذیرش آن محصول بدهد، باید دلیل این تغییر تصمیم را نیز در گزارش نقص‌ها ذکر کند. خطا سوم: فکر می‌کردم وقتی بازرس وظیفه نظارت خود را انجام نمی‌دهد، اگر دلیل این امر را بپرسیم، همیشه در ابتدا می‌گوید «فکر می‌کردم...». کسی که وظیفه بازرسی را بر عهده دارد، نباید بگوید «فکر می‌کردم». وقتی می‌گویید «فکر می‌کردم»، شروع به جستجوی دلایل و بهانه‌هایی برای اشتباهات خود می‌کنید؛ و پس از یافتن بهانه، دوباره همان اشتباه را تکرار می‌کنید. علاوه بر این، در صورتی که با مشکلی روبرو شدید و نتوانستید آن را تشخیص دهید، باید ابتدا با مافوق خود مشورت کرده و تأیید بگیرید. بنابراین، از کارمندانم می‌خواهم که پس از مرتکب شدن اشتباه، نگویند «فکر می‌کردم»؛ تنها چیزی که می‌خواهم بدانم، دلایل عدم تشخیص این اشتباه و این است که در بازرسی بعدی چه کاری باید انجام دهند تا از وقوع اشتباهات جلوگیری شود. به عنوان مثال: در این بررسی، روش نمونه‌برداری من صحیح نبود؛ ۶۰۰۰ قطعه وجود داشت که در ۵ سطل و ۲۰۰ جعبه قرار داشتند. طبق الزامات، باید از ۳۲ جعبه نمونه گرفته می‌شد، یعنی به طور متوسط از هر سطل ۶ جعبه ； از هر جعبه، ۶ عدد برداشته می‌شود ； و من فقط یک تخته پالت را بررسی کردم؛ در مجموع سه جعبه را بررسی کردم. محصولات معیوب در این پالت‌ها جمع‌آوری نشده‌اند، به همین دلیل من آن‌ها را برنداشتم. در مراحل بعدی، قرار است از روش‌های استاندارد نمونه‌برداری برای بررسی استفاده کنم. خطا چهارم: بر اساس تجربه، فکر می‌شود که این محصول مشکلی ندارد و نیازی به بررسی نیست؛ این اشتباهی است که بازرسان باتجربه اغلب مرتکب می‌شوند. خوشبختانه، بازرسان می‌توانند کار خود را به پایان برسانند و نقاط کلیدی بررسی را بدانند، اما روش آن‌ها صحیح نیست. همیشه مشکلی پیش نمی‌آید، می‌توان بازرسی‌ها را کم کرد، اما نمی‌توان آن‌ها را حذف کرد؛ حداقل باید برچسب‌های جعبه بیرونی بررسی شود و یک محصول برداشته شده تا بررسی جامعی انجام گیرد. معمولاً، برای محصولاتی که مشکلی ندارند، جعبه اول و آخر باید بررسی شوند. به این ترتیب، حداقل می‌توان از بروز مشکلات گسترده در مواد اطمینان حاصل کرد. این تولیدکننده (رئیس گروه) رابطه خوبی با من دارد؛ دیروز برایم آب خرید و سیگار هم به من داد. این بار، مشکلات مربوط به کیفیت را نادیده می‌گیریم و آن را تأیید می‌کنیم. این یکی از خطاهای بزرگ بازرسان است که معمولاً در شرکت‌ها رخ می‌دهد. فقط به خاطر نگه داشتن آبروی دوست، خودم را در دردسر انداختم. وقتی که این محصولات نامرغوب را وارد فرآیند بررسی کیفیت توسط مشتری می‌کنید و باعث می‌شوید مشتری آن‌ها را پس بفرستد، همچنین مشکلاتی برای خط تولید ایجاد شود، اولین سؤالی که مدیران ارشد از شما می‌پرسند این است که چگونه کالاها را بررسی کرده‌اید و چرا چنین مشکلاتی را متوجه نشده‌اید؟ به خاطر یک مسئله‌ی ظاهری، ایجاد خسارت برای شرکت مناسب نیست. خطا پنجم: این مشکل در فاکتورهای قبلی، همواره تغییر یا تصمیم ویژه‌ای برای آن گرفته شده بود؛ بنابراین این بار دیگر نیازی به ثبت آن نیست و مستقیماً علامت «PASS» زده می‌شود. گاهی، به دلیل فوریت راه‌اندازی محصول، موارد زیادی برای تغییر تصمیم وجود دارد که باعث می‌شود بازرسان فکر کنند این وضعیت قابل قبول است. در بررسی دوم، همان مشکل مشاهده شد، بنابراین فاکتور صادر نشد و پس از راه‌اندازی، منجر به شکایات تولیدی شد. مدیر تصمیم نهایی را اتخاذ خواهد کرد؛ این تصمیم بستگی به شرایط واقعی دارد. گاهی با مشتریان صحبت می‌شود، گاهی با بخش تولید، و گاهی نیز انتخاب‌های لازم انجام می‌شود؛ همه این‌ها در چارچوب این سفارش انجام می‌گیرد. بنابراین، پس از کشف عدم استاندارد بودن، هرچند محموله قبلی تغییر تصمیم داده شد، باید به همان شکل فاکتور صادر کرده و آن را رد کرد. خطا ششم: عدم بررسی برخی موارد. از آنجایی که مواد مورد نیاز فوری بود و بخش‌های خرید و تولید فشار زیادی وارد می‌کردند، چند مورد از بررسی‌های لازم انجام نشد؛ با این تصور که مشکلی وجود ندارد، برچسب PASS روی آن‌ها زده شد و وارد فرآیند تولید شدند. هر شرکتی، به دلایلی مانند زمان لازم برای خرید، عموماً با مشکلات مربوط به تأمین مواد فوری روبروست. موادی که باید به سرعت در خط تولید استفاده شوند، نیازمند بررسی سریع توسط بازرسان خرید هستند؛ کارکنان تولید و انبار نیز در کنار بازرسان منتظر می‌مانند تا آن‌ها مواد را بررسی کنند و سپس آن‌ها را ارسال کنند. این امر فشار روانی زیادی بر بازرسانی وارد می‌کند که تجربه کافی در این زمینه ندارند. به دلیل تپش قلب، برخی از آزمایش‌ها انجام نشدند و محصول مستقیماً با برچسب «تأیید شده» وارد فرآیند تولید شد. در نتیجه، به دلیل وجود مشکلات در مواردی که بررسی نشده بودند، تولید متوقف شد و مجازات شدیم. در موارد تأمین فوری، معمولاً خریداران با تماس تلفنی از تأمین‌کنندگان می‌خواهند که سریعتر تولید کنند؛ خریدار تنها به این نکته توجه دارد که کالا در مهلت مقرر تحویل داده شود و به سایر مسائل کیفیتی اهمیتی نمی‌دهد. تأمین‌کنندگان نیز برای تحویل به موقع کالا، با تمام توان تلاش می‌کنند؛ پس کیفیت محصولات تولید شده چقدر می‌تواند خوب باشد؟ هرچه مواد فوری‌تر باشند، باید با دقت بیشتری بررسی شوند. معمولاً مواد با سرعت بالا، بیشتر دچار مشکلات کیفیتی می‌شوند. هنگامی که کارکنان بخش خرید یا سایر واحدهای مرتبط، از بازرس می‌خواهند که به سرعت کالا را بررسی کند، باید از آن‌ها خواسته شود تا در منطقه مشخص‌شده منتظر بمانند. بازرس نیز باید تمام مراحل بررسی را طبق دستورالعمل‌ها انجام دهد و پس از اطمینان از عدم وجود مشکلات، کالا را برای تولید در خط تولید ارسال کند. در صورتی که در طول فرآیند بررسی، نقصی یافت شد، باید به موقع به افراد مربوطه اطلاع داد تا اقدام لازم را انجام دهند. خطا هفت: پس از کشف مشکل، دیگر طبق روال بررسی نمی‌شود. در فرآیند بازرسی، یک نقص A کشف شد؛ پس از صدور سفارش و پس از انجام اقدامات لازم (مانند تولید مجدد یا روش‌های ویژه)، در فرآیند تولید، نقص B نیز کشف شد. بازرسان تمامی بررسی‌ها را طبق رویه‌های مشخص انجام می‌دهند؛ ترتیب معمول بررسی‌ها عبارت است از بسته‌بندی، ظاهر، ابعاد ساختاری و بررسی عملکرد. در بسیاری از مواقع، وقتی بازرس یک نقص را کشف می‌کند، خوشحال می‌شود، بازرسی را متوقف کرده و فوراً گزارش عدم تطابق صادر می‌کند. در فعالیت‌های قبلی مدیریت کیفیت، ضررهای زیادی متحمل شده بود؛ زمانی که بازرسان نقص‌های ظاهری (خراش‌ها) را تشخیص می‌دادند، به دلیل عجله برای تولید، محصولات مورد نظر را وارد فرآیند تولید کردند؛ در این مرحله مشکل دیگری پدیدار شد: مشکلات مربوط به ابعاد محصولات، که باعث می‌شد نتوان آن‌ها را مونتاژ کرد… بنابراین، بازرسان باید در حین بررسی، در صورتی که نقصی پیدا کردند، تمام موارد ناقص را بررسی کنند، نتایج بررسی‌ها را ثبت کنند و پس از اتمام بررسی‌ها، سفارش را صادر کنند. خطا هشت: بررسی مجدد محصول پس از بازسازی انجام نمی‌شود. در طول فرآیند بررسی، اگر نقصی یافت شود و تأمین‌کننده یا واحد تولید محصول را بازسازی کند، دیگر نباید مشکلی وجود داشته باشد؛ بنابراین باید بررسی کمتری انجام شود یا مستقیماً محصول تأیید گردد. در بسیاری از مواقع، کارکنان سنگین‌باری که توسط تأمین‌کنندگان اعزام می‌شوند، به طور جدی کار نمی‌کنند؛ می‌خواهند زودتر برگردند یا بعد از اتمام کار به بیرون بروند و تفریح کنند. در نتیجه، بسیاری از مواد را اصلاً بررسی نمی‌کنند و برخی از جعبه‌ها را هم باز نمی‌کنند. وقتی بازرس برای بررسی می‌رود، فکر می‌کند که تأمین‌کننده کار تولید مجدد را به طور کامل انجام داده است؛ بنابراین به صورت نمادین نمونه‌هایی را بررسی کرده و نشان «PASS» را می‌زند تا افراد تأمین‌کننده بتوانند بروند. اما پس از ورود محصولات به خط تولید، همچنان شکایاتی درباره کیفیت پایین محصولات وجود دارد… بنابراین، در مورد محصولاتی که تأمین‌کننده آن‌ها را دوباره تولید کرده است، بازرس نیز باید طبق استانداردهای بررسی، مواد را دوباره بررسی کند؛ و در صورت یافتن نقص، از تأمین‌کننده بخواهد که کار تولید مجدد را تا زمانی که محصولات استانداردها را برآورده کنند، ادامه دهد. با وجود این مشکلات، چگونه باید آن‌ها را بهبود بخشیم؟ پس چگونه می‌توانیم یک مدیر خوب باشیم و چگونه عمل کنیم؟ یعنی ما، به عنوان مدیران، باید تمرکز خود را بر آموزش کارکنان و شکل‌دهی به عادات آن‌ها قرار دهیم. - پایان -