پرسش و پاسخ درباره فناوری تجهیزات هیدروژن‌زنی (شایسته ذخیره کردن)

Thread Content

۱. اصل کار پمپ مرکزگرا: قبل از راه‌اندازی پمپ مرکزگرا، ابتدا داخل آن با مایع پر می‌شود. هنگام کار، مایع موجود در پره‌های پمپ همراه با چرخش پره‌ها می‌چرخد و نیروی گرانشی ایجاد می‌شود؛ تحت تأثیر این نیرو، مایع از پره‌ها خارج می‌شود. مایع از محفظه فشاردهی پمپ و لوله گسترش فشار، از خروجی تخلیه پمپ به مسیرهای خارجی پمپ جریان می‌یابد. در همین حال، به دلیل پرتاب مایع درون پره‌ها، فشار کمی در ورودی مایع در مرکز پره‌ها ایجاد می‌شود؛ بنابراین مایع موجود در مخزن مایع، تحت تأثیر فشار جوی روی سطح مایع، از طریق لوله مایع و محفظه مکش پمپ، وارد پره‌ها می‌شود. بدین ترتیب، در حین چرخش پروانه، از یک سو به طور مداوم مایع را می‌کشد و از سوی دیگر، انرژی مشخصی به مایع وارد شده اعطا کرده، آن را به محفظه فشاردهی پرتاب کرده و از طریق لوله توسعه فشار، آن را از پمپ خارج می‌کند. ۲. پارامترهای پمپ مرکزگرا: پارامترهای پمپ مرکزگرا به شرح زیر تعریف می‌شوند: دبی استاندارد: مقدار مایعی که پمپ در بهترین کارایی خود، در هر واحد زمان پمپاژ می‌کند؛ یعنی مقداری که روی برچسب پمپ ذکر شده است و با نماد Q نشان داده می‌شود. ارتفاع فشار مشخص شده: انرژی اضافه‌شده به واحد جرم مایع هنگام عبور از پمپ، در بهترین کارایی؛ که با H نشان داده می‌شود و واحد آن متر است. بهره‌وری: نسبت انرژی که مایع از طریق پمپ دریافت می‌کند به انرژی‌ای که موتور به پمپ منتقل می‌کند، و با Ef یا η نشان داده می‌شود. توان: انرژی‌ای که موتور به پمپ می‌دهد، به طور کلی توان محوری نامیده می‌شود. توان واقعی که سیال از طریق پمپ دریافت می‌کند. فشار مثبت خالص جذب: انرژی اضافی که برای هر واحد جرم مایع، در ورودی پروانه پمپ، لازم است تا از بروز فرآیند تبخیر جلوگیری شود. به صورت NPSH بیان می‌شود، و واحد آن متر است؛ که به دو نوع تقسیم می‌شود: NPSHr (فشار خالص مثبت لازم برای مکش، مرتبط با پمپ) و NPSHa (مرتبط با لوله‌کشی مکش، و بی‌ارتباط با پمپ). ۳. اجزای پمپ سانتریفوژ تک‌مرحله‌ای عمدتاً شامل پره، محور، محفظه مکش، بدنه پمپ، درپوش پمپ، محفظه فشاردهی، کاور محور، حلقه مقاومت در برابر سایش و کپل لغزشی می‌باشد. ۴. دستگاه‌های تعادل نیروی محوری پمپ‌های سانتریفوژی چه هستند؟ سوراخ‌های تعادل، لوله‌های تعادل، چیدمان متقارن پره‌ها، دیسک تعادل ۵، اصل خروج بخار در پمپ‌های سانتریفوژی و عواقب آن. اصل: هنگام جریان مایع در پره‌های پمپ، به دلیل شکل پره‌ها و تغییر ناگهانی جهت جریان مایع در آن‌ها، توزیع فشار مایع در مسیر جریان تعیین می‌شود؛ در سطوح غیرفعال نزدیک ورودی پره‌ها، مناطقی با فشار کم موجود است. وقتی فشار جریان مایع در یک ناحیه با فشار پایین، به فشار بخار اشباع مربوط به دمای آن مایع می‌رسد، مایع شروع به تبخیر کرده و حباب‌های بخار تشکیل می‌شوند ； حباب‌ها همراه با جریان مایع در مسیر جریان به نقاطی با فشار بالاتر حرکت کرده و در آنجا به سرعت منفجر می‌شوند. در لحظه منفجر شدن حباب، مایع اطراف آن به سرعت وارد حفره‌ای می‌شود که توسط منفجر شدن حباب ایجاد شده است؛ این امر همراه با افزایش موقت دما و فشار در آن ناحیه است. خطرات: (۱) کاهش ناگهانی عملکرد پمپ ； (۲) پمپ باعث ایجاد لرزش و صدا می‌شود ； (۳) بخش عبور جریان پمپ دچار آسیب می‌شود. ۶. قانون نسبتی و عدد گشتاوری پمپ‌های مرکزگرا: برای یک پمپ خاص: Q1/Q2 = n1/n2، H1/H2 = (n1/n2)، N1/N2 = (n1/n2). عدد گشتاوری در کشور ما به صورت ns = 3.65n(Q)^1/2 ÷ (H)^3/4 محاسبه می‌شود.
۷. قانون برش در پمپ‌های مرکزگرا چیست؟ در شرایطی که میزان برش توسط پره‌ها کم باشد، قوانین برش به شرح زیر است: (۱) برای پمپ‌هایی با سرعت چرخش متوسط تا پایین: Q1/Q2=（D1/D2），H1/H2=（D1/D2)，N1/N2=（D1/D2). (۲) برای پمپ‌هایی با سرعت چرخش بالا: Q1/Q2=（D1/D2)，H1/H2=（D1/D2)²،N1/N2=（D1/D2)³.
۸. تعریف سیل مکانیکی: دستگاهی برای جلوگیری از نشت مایع، که در آن حداقل یک جفت سطح، عمود بر محور چرخش، تحت تأثیر فشار مایع و نیروی الاستیکی (یا مغناطیسی) سیستم جبرانی، همچنین با همکاری سیل‌های کمکی، در کنار یکدیگر باقی می‌مانند و حرکت نسبی ندارند. ۹. ساختار پایه درز مکانیکی (۱) جفت اصطکاکی تشکیل شده از حلقه متحرک و حلقه ثابت ； (۲) سازوکار تعدیل و کاهش ضربه که عمدتاً از اجزای الاستیکی تشکیل شده است ； (۳) حلقه درزبند کمکی ； (۴) سیستم انتقال حرکت که حلقه متحرک را همراه با محور می‌چرخاند. ۱۰، روش‌های رایج شستشوی سیل‌های مکانیکی: شستشوی خودکار، شستشوی چرخشی، شستشوی تزریقی. ۱۱. روش‌های تشخیص نشت در سیستم‌های مهر و موم کنسرو با سد مایعی و سیستم‌های مهر و موم دو لبه‌ای. روش تشخیص نشت در سیستم مهر و موم کنسرو با سد مایعی: (۱) افزایش سطح مایع در مخزن سد مایعی، افزایش فشار در همان مخزن، و عدم وجود نشت خارجی در سیستم مهر و موم مکانیکی؛ در این صورت، نشت از سطح اول سیستم مهر و موم کنسرو با سد مایعی رخ داده است ； (۲) نشت خارجی در سیل مرحله‌ای، نشت سیل مرحله دوم سیل مرحله‌ای ； نشت در سیل دو لبه‌ای: (۱) سطح مایع در مخزن سیل کاهش می‌یابد و سیل مکانیکی هیچ نشت خارجی ندارد؛ نشت از سیل مرحله اول سیل دو لبه‌ای ； (۲) نشت خارجی در سیل دو لبه‌ای، نشت سیل مرحله دوم در سیل دو لبه‌ای ； ۱۲. اهداف شستشوی سیل مکانیکی: سیل کردن، خنک کردن، شستشو و روان‌سازی. ۱۳. «پنج اصل لغزش‌زدایی تجهیزات» چیست؟ زمان مشخص، مکان مشخص، کیفیت مشخص، مقدار مشخص، فرد مشخص. ۱۴. «فیلترسازی سه‌مرحله‌ای» چیست؟ (۱) از مخزن بزرگ روغن تا مخزن ذخیره‌سازی روغن ； (۲) از مخزن روغن در محل کار تا قوری سوخت‌رسانی ； (۳) از مخزن سوخت تا نقطه سوخت‌گیری. ۱۵، نکات کلیدی جلوگیری از یخ‌زدگی پمپ (۱) حفظ عبور آزاد سیستم آب خنک‌کننده ； (۲) ورودی پمپ و شیر گرم‌کن؛ جریان بر اساس اصل عدم یخ‌زدن محیط و عدم چرخش محور تنظیم می‌شود ； (۳) تجهیزات دارای عایق حرارتی، باید لایه عایق آن‌ها کاملاً سالم و بدون نقص باقی بماند. ۱۶، استانداردهای چرخاندن پمپ (۱) چرخاندن پمپ روزانه یک بار ； (۲) هر بار ۱۸۰ درجه چرخش میله ； (۳) نشان چرخاندن دیسک، سفید-قرمز تکی است. ۱۷، استاندارد نشت در سیل‌های پمپ‌ها چقدر است؟ (۱) مهر و موم پرکننده: پمپ‌های نفت سنگین، حداکثر ۱۰ قطره در دقیقه؛ پمپ‌های نفت سبک، حداکثر ۲۰ قطره در دقیقه.
(۲) مهر و موم مکانیکی: پمپ‌های نفت سنگین، حداکثر ۵ قطره در دقیقه؛ پمپ‌های نفت سبک، حداکثر ۱۰ قطره در دقیقه.
۱۸. روغن‌های روان‌کننده رایج برای پمپ‌های سانتریفیوژی کدام‌ها هستند؟ روغن کاری: روغن هیدرولیک N46 و N68؛ چربی کاری توربین: چربی کمپوزیتی لیتیومی با فشار بالا شماره ۲ و ۳. ۱۹، روش تغییر از پمپ ثابت فرکانس به پمپ متغیر فرکانس چیست؟ (۱) دریچه تنظیم خروجی پمپ غیرفرکانسی را به کنترل دستی تغییر دهید؛ دریچه خروجی را به آرامی ببندید و در عین حال، با حفظ ثابت ماندن دبی خروجی پمپ، دریچه تنظیم خروجی را به آرامی باز کنید تا میزان باز بودن آن به ۱۰۰٪ برسد ； (۲) طبق روش راه‌اندازی پمپ‌های مرکزگرا، پمپ فرکانس‌دار را در حالتی که خروجی فرکانس تغییریافته ۱۰۰٪ باشد، راه‌اندازی کنید ； (۳) دریچه خروجی پمپ فرکانس‌دار را به آرامی باز کنید؛ با رعایت این شرط که جریان خروجی پمپ تغییر نکند، دریچه خروجی پمپ فرکانس‌ندار را نیز به آرامی ببندید تا کاملاً بسته شود، سپس پمپ فرکانس‌ندار را خاموش کنید ； (۴) دریچه خروجی پمپ فرکانس‌دار را به آرامی باز کنید؛ با حفظ ثابت ماندن دبی خروجی پمپ، خروجی فرکانس‌دار را نیز به تدریج کاهش دهید تا دریچه خروجی پمپ کاملاً باز شود. سپس، خروجی فرکانسی را به حالت خودکار تغییر دهید ； (۵) اقدامات لازم برای جلوگیری از یخ‌زدگی پمپ‌های غیرفرکانسی را انجام دهید. ۲۰. برای استفاده و نگهداری صحیح تجهیزات، موارد «سه توانایی» و «چهار اقدام لازم» چیست؟ سه مهارت: نحوه استفاده، نحوه نگهداری و تعمیر، و رفع اختلالات. چهار اصل: کف کانال‌ها کاملاً قابل مشاهده، محورها در معرض نور، تجهیزات با رنگ واقعی خود، و شیشه‌های درها و پنجره‌ها تمیز. ۲۱. شاخص دمایی پمپ‌های مرکزگرانشی معمولی چقدر است؟ دمای لوله‌های محرک و بدنه دستگاه نباید از ۹۰ درجه سانتی‌گراد بیشتر شود؛ دمای لوله‌های لغزنده پمپ نیز نباید از ۶۵ درجه سانتی‌گراد فراتر رود، و دمای لوله‌های غلتشی نباید از ۷۰ درجه سانتی‌گراد بیشتر شود. ۲۲. موارد بررسی قبل از راه‌اندازی پمپ سانتریفیوژ: (۱) استفاده از تجهیزات حفاظت فردی لازم، آماده کردن ابزارهای مربوطه، و بررسی و تمیز کردن نواحی اطراف پمپ ； (۲) بررسی کنید که پمپ‌ها، فشارسنج‌ها، محافظ‌های چرخ‌دنده‌ها، پیچ‌های چرخ‌دنده‌ها، پیچ‌های زمینی، شیرها و وصله‌های فلنج لوله‌ها در حالت سالم باشند ； (۳) بررسی کردن فرآیند ورودی/خروجی و سطح مایع، تا شرایط راه‌اندازی پمپ فراهم شود ； (۴) شیر ورودی را باز کنید، شیر تخلیه خروجی پمپ را کمی باز نمایید؛ پس از آنکه در تخلیه روغن دیده شد و هیچ گازی وجود نداشت، شیر تخلیه را ببندید ； (۵) بررسی کنید که آب خنک‌کن پمپ به درستی فعال است ； (۶) بررسی کنید که کیفیت روغن روانکاری مناسب باشد و مقدار آن نیز مناسب باشد ； (۷) دستی دو بار چرخاندن، بدون هیچ ناهمواری در وزن ； (۸) بررسی کنید که پمپ روغن داغ به درستی گرم می‌شود؛ بررسی‌ها قبل از راه‌اندازی پمپ به پایان رسیده باشد. ۲۳، راه‌اندازی پمپ سانتریفوژی (۱) انجام کارهای بررسی قبل از راه‌اندازی طبق دستورالعمل‌ها ； (۲) دریچه گرم‌کردن را ببندید ； (۳) با اپراتور داخلی تماس بگیرید و موتور را راه‌اندازی کنید. پس از آنکه جریان موتور از حداکثر مقدار خود کاهش یافت و به حالت پایدار رسید، صدای موتور و لرزش آن را بررسی کنید؛ همچنین فشار خروجی پمپ نیز باید در حد طبیعی باشد. سپس دریچه خروجی را به آرامی باز کنید. مراقب باشید که جریان موتور و فشار خروجی پمپ همواره در حد طبیعی باقی بماند، تا زمانی که دریچه خروجی کاملاً باز شود. همچنین توجه داشته باشید که در حالت بسته بودن دریچه خروجی، پمپ نباید برای مدت طولانی کار کند ； (۴) بررسی کنید که صدای کارکرد پمپ، لرزش، روغن‌کاری لوله‌های محور، نشت در سیل‌ها و افزایش دما در حالت طبیعی باشد. ۲۴، موارد بازرسی پمپ‌های مرکزگرا (۱) بررسی سطح روغن کاری و کیفیت روغن پمپ ； (۲) بررسی نشت در سیل مکانیکی ； (۳) بررسی وضعیت جریان موتور ； (۴) بررسی فشار خروجی پمپ و وضعیت فشار روغن مهارکننده ； (۵) بررسی دما و لرزش جعبه لنگر و موتور؛ هیچ صدای نامطلوبی از تجهیزات وجود ندارد ； (۶) بررسی کنید آیا آب خنک‌کننده پمپ به درستی کار می‌کند یا خیر ； (۷) بررسی وضعیت گرم‌شدن پمپ ذخیره ； (۸) انجام کار چرخاندن پمپ‌های ذخیره و پمپ‌هایی که مورد استفاده نیستند ； (۹) یادداشت‌برداری منظم از چرخش دستی پمپ و عملکرد آن را انجام دهید. ۲۵، روش عملیات تعویض پمپ سانتریفوژی (۱) انجام کارهای آماده‌سازی قبل از راه‌اندازی پمپ ذخیره، مانند گرم کردن پمپ ； (۲) پمپ ذخیره را راه‌اندازی کنید؛ پس از اینکه تمام بخش‌ها به حالت عادی درآمدند، دریچه خروجی را به آرامی باز کنید و در عین حال دریچه خروجی پمپی که جایگزین شده است را نیز به آرامی ببندید. در طول فرآیند جایگزینی، سعی کنید نوسانات مربوط به جریان و سایر پارامترها ناشی از این تغییر را به حداقل برسانید، تا زمانی که دریچه خروجی پمپ جایگزین کاملاً بسته شود. (۳) پمپ تعویض را متوقف کرده، شیر خروجی پمپ ذخیره را کاملاً باز کنید ； (۴) اقدامات لازم برای جلوگیری از یخ‌زدگی پمپ تعویضی را انجام دهید. ۲۶. دلایل خالی شدن پمپ سانتریفوژی و روش‌های رفع آن؟ دلیل: (۱) ورود هوا به لوله ورودی پمپ ； (۲) برعکس شدن موتور ； (۳) فشار ورودی پمپ کافی نیست ； (۴) گاز در داخل پمپ وجود دارد ； (۵) دمای محیط ورودی پمپ بالا است ； (۶) مسدود شدن لوله ورودی ； (۷) مهار روغن با آب ； (۸) هنگام راه‌اندازی پمپ ذخیره، دو پمپ برای دریافت جریان رقابت می‌کنند ； (۹) آسیاب‌چرخ و حلقه سایش داخلی آسیب دیده‌اند. روش مدیریت: (۱) بررسی و رفع پدیده نفوذ هوا ； (۲) با برقکار تماس بگیرید تا تنظیم کند ； (۳) افزایش فشار ورودی ； (۴) دوباره پمپ را پر کردن ； (۵) هماهنگی برای تغییر در مشاغل مرتبط ； (۶) ； تمیز کردن لوله‌کشی ورودی؛ (۷) تقویت محصورسازی روغن برای جداسازی آب ； (۸) ابتدا شیر خروجی پمپ کاری را ببندید، سپس به تدریج شیر خروجی پمپ ذخیره‌ای را باز کنید ； (۹) با جوشکار تماس بگیرید. ۲۷. معنای مدل پمپ سانتریفوژ IS50‑32‑200B چیست؟ پمپ مرکزگرانشی آب تمیز با یک مرحله و یک جذب، قطر ورودی پمپ ۵۰ میلی‌متر، قطر خروجی ۳۲ میلی‌متر، قطر نامی پره ۲۰۰ میلی‌متر است و قطر خارجی پره به صورت دومین بار برش داده شده است. ۲۸. دلایل لرزش زیاد پمپ و روش‌های رفع آن چیست؟ دلیل: (۱) عدم تعادل روتور ； (۲) آسیب به بلبرینگ‌ها ； (۳) حجم انتقال بسیار کم است ； (۴) فشار ورودی پایین، (۵) خم شدن کپلینگ ； (۶) شل بودن پی یا پیچ‌های زمینی ； (۷) تماس روتور و استاتور پمپ ； (۸) اشیاء ناخواسته وارد پمپ می‌شوند. روش رفع مشکل: (۱) پمپ را عوض کرده و با یک جوشکار تماس بگیرید تا تعمیر کند ； (۲) افزایش حجم انتقال ； (۳) افزایش فشار ورودی. ۲۹. با توجه به اینکه دبی پمپ ۵.۶۸ متر مکعب بر ساعت، ارتفاع ستون فشار آن ۵۸ متر، چگالی محیط کاری پمپ ۹۹۰.۳ کیلوگرم بر متر مکعب و راندمان آن ۳۴٪ است، فرمول محاسبه توان پمپ به صورت N = QHρg/η خواهد بود؛ لطفاً توان پمپ را محاسبه کنید. در آن، Q = دبی، H = ارتفاع ستون فشار، ρg = چگالی، η = بازدهی، و g = ۹.۸ N/Kg است. محور N = QHρg/η = ۵٫۶۸۳۵۸۳۹۹۰٫۳۳۹٫۸ ÷ (۰٫۳۴۳۳۶۰۰) = ۲٫۶۱ کیلووات
۳۰. فرض کنید ورودی پمپ، ۱۰ متر در زیر مخزن مکش قرار داشته باشد؛ مقاومت لوله‌های مکش برابر با ∑h1 = ۰٫۵ متر ستون روغن است. میزان اضافه فشار مجاز برای این پمپ، △h = ۴٫۴ متر ستون روغن است. دمای نفت ۵۰ درجه سانتی‌گراد است، فشار بخار اشباع آن Pt=120KN/m (فشار مطلق) و چگالی آن ۶۴۰ کیلوگرم بر متر مکعب می‌باشد. با فرض اینکه مخزن مصرف‌کننده به جو متصل است، آیا نصب این پمپ صحیح است؟ H = P₀/ρg – P₁/ρg – △h – ∑h₁ = (101.3 – 120) × 310³ / (64039.81) – 4.4 – 0.5 = -7.88 (متر ستون روغن). از آنجایی که مقدار H منفی است، این بدان معناست که پمپ روغن باید حداقل در عمق ۷.۸۸ متری زیر مخزن جذب قرار گیرد؛ در حالی که در حال حاضر پمپ روغن در عمق ۱۰ متری زیر مخزن قرار دارد، که نشان‌دهنده نصب صحیح آن است. ۳۱. فرض کنید پمپ ورودی برای واکنش هیدروژناسیون، از برق متناوب سه‌فاز استفاده می‌کند؛ جریان کاری آن ۶۰ آمپر، ولتاژ آن ۶۰۰۰ ولت، ضریب توان cosφ برابر ۰٫۹۵ و توان نامی آن ۳۴۰ کیلووات است. توان مفید این پمپ ۵۰۰ کیلووات است. میزان بازدهی این پمپ چقدر است؟ توان مصرفی موتور برابر است با:
N = 31/2 × UI × cosφ = 31/2 × ۶۰۰۰ × ۶۰ × ۰.۹۵ = ۵۹۲.۸ کیلووات.
بازدهی پمپ، η = N_مؤثر / N = ۵۰۰ / ۵۹۲.۸ = ۸۴.۳٪.

۳۲. دلایل گرم شدن بیش از حد لوله‌های تحمل بار پمپ سانتریفوژی و روش‌های رفع آن چیست؟ (۱) موتور و محور پمپ هم‌مرکز نیستند ； (۲) روغن روان‌کننده کافی نیست ； (۳) روغن لغزشی دچار امولسیون شدن، فساد یا ناخالصی است و معیارها را برآورده نمی‌کند ； (۴) روغن روان‌کننده بیش از حد ； (۵) قطع آب خنک‌کننده ； (۶) حلقه تخلیه روغن از محل ثابت خود خارج می‌شود ； (۷) آسیب به بلبرینگ‌ها ； (۸) خم شدن محور، عدم تعادل روتور. روش رفع مشکل: (۱) با جوشکار تماس بگیرید تا تعمیر کند ； (۲) روغن روان‌کننده کافی اضافه کنید ； (۳) جایگزینی روغن روان‌کننده مرغوب یا افزودن چربی روان‌کننده جدید ； (۴) سطح روغن روان‌کننده را در میزان مناسب تنظیم کنید ； (۵) تنظیم آب خنک‌کننده برای اطمینان از جریان روان آن ； (۶) به پمپ ذخیره منتقل شوید و برای تعمیر با یک جوشکار تماس بگیرید. ۳۳، روش گرم کردن اولیه پمپ دیزل تصفیه‌شده با هیدروژن چیست؟ (۱) بررسی فعال‌سازی آب خنک‌کننده ； (۲) چرخ دنده را ۲ تا ۳ بار بچرخانید و بررسی کنید که هیچ ناهمواری در وزن وجود ندارد ； (۳) شیر تخلیه را کمی باز کنید و شیر ورودی را نیز کمی باز نمایید؛ پس از آنکه هوای موجود در پمپ کاملاً خارج شد و روغن دیده شد، شیر تخلیه را ببندید و شیر ورودی پمپ را کاملاً باز کنید. دریچه گرم‌کننده اول را به آرامی باز کنید؛ مراقب باشید تا پمپ در حالت خالی کار نکند یا برعکس، پمپ گرم‌کننده شروع به کار نکند. میزان باز بودن دریچه گرم‌کننده را تنظیم کنید تا افزایش دما بیشتر از ۵۰ درجه سانتی‌گراد در ساعت نباشد؛ ۳۴. دلایل و روش‌های رفع مشکل اختلاف محوری پمپ‌ها چیست؟ دلیل: (۱) ترافیک ناپایدار ； (۲) فاصله لنگرهای فشاری زیاد است. روش مدیریت: (۱) تنظیم جریان پایدار ； (۲) با تعمیرکار پرس‌وجو کنید. ۳۵. دلایل گرم شدن بیش از حد موتور و روش‌های رفع آن؟ دلیل: (۱) ولتاژ پایین ； (۲) کار با بار بیش از حد ； (۳) موتور خیس شده است. روش رفع مشکل: (۱) با برقکار تماس بگیرید ； (۲) کاهش بار. ۳۶. دلایل گیر کردن محور پمپ سانتریفوژی و روش‌های رفع آن؟ دلیل: (۱) کمبود روغن روان‌کننده ； (۲) فساد روغن روان‌کننده، امولسیون شدن یا وجود ناخالصی‌ها ； (۳) قطع آب خنک‌کننده ； (۴) آسیب به بلبرینگ‌ها ； (۵) نشت آب در جعبه لنگر. روش مقابله: فوراً پمپ را خاموش کرده، به پمپ ذخیره منتقل شوید و با یک جوشکار تماس بگیرید تا مشکل را برطرف کند. ۳۷. دلایل بار بیش از حد موتور و روش‌های رفع آن چیست؟ دلیل: (۱) حجم خروجی بیش از حد است ； (۲) ورود ذرات مختلف به داخل پمپ ； (۳) موتور و محور پمپ هم‌مرکز نیستند ； (۴) نصب نادرست درپوش مکانیکی ； (۵) آسیب به بلبرینگ‌ها ； چگالی و چسبندگی مایع بالاتر از مقدار طراحی‌شده است. روش مدیریت: (۱) تنظیم مقدار جریان به مقدار مناسب ； (۲) با جوشکار تماس بگیرید ； (۳) چگالی و چسبندگی مایع را بررسی کرده و دبی جریان را کاهش دهید. ۳۸، آماده‌سازی‌های قبل از راه‌اندازی پمپ مواد واکنش هیدروژناسیون (۱) استفاده از تجهیزات حفاظت فردی و آماده کردن ابزارهای مربوطه ； (۲) بررسی فرآیند ورودی و خروجی پمپ تغذیه واکنش و اطمینان از اینکه سطح مایع در مخازن مواد اولیه، شرایط راه‌اندازی پمپ را فراهم کند ； (۳) شیر ورودی را باز کنید، شیر تخلیه خروجی پمپ را کمی باز نمایید؛ پس از آنکه در تخلیه روغن دیده شد و هیچ گازی وجود نداشت، شیر تخلیه را ببندید ； (۴) بررسی کنید که سطح روغن در ایستگاه روغنکاری مناسب باشد، نمونه‌برداری و تحلیل روغنکاری مطلوب باشد، دستگاه‌هایی مانند فشار تفاضلی فیلتر روغن، کلیدهای فشار و سیستم‌های انتقال فشار به درستی کار کنند، جریان روغن در خنک‌کننده روغن نیز طبیعی باشد و این دستگاه‌ها در حالت فعال قرار داشته باشند ； (۵) پمپ روغن کمکی را به صورت دستی راه‌اندازی کرده، فشار روغن روانکاری را بالاتر از ۰٫۲۵ مگاپاسکال تنظیم کنید؛ فشار روغن روانکاری موتور با فشار بالا را نیز بین ۰٫۰۱ تا ۰٫۰۵ مگاپاسکال تنظیم کنید. بازگشت روغن در تمام مسیرهای روغن‌رسانی نیز به طور طبیعی انجام می‌شود ； (۶) بررسی کنید که پمپ‌ها، دستگاه‌های اندازه‌گیری فشار، محافظ‌های چرخ‌ها، پیچ‌های مربوط به چرخ‌ها، پیچ‌های زمینی، شیرها و وصله‌های لوله‌ها در حالت سالم باشند ； (۷) دستی دو بار چرخاندن، بدون هیچ ناهمواری در وزن ； (۸) مسیر بازگشت محصول به مخزن را از طریق پمپ تغذیه واکنش باز کنید؛ به اپراتور داخلی اطلاع دهید تا درجه باز بودن شیر تنظیم بازگشت را حداقل ۴۰٪ در نظر بگیرد (تا جریان حداقلی پمپ حداقل ۸۰ تن در ساعت باشد)، و اپراتور خارجی نیز در محل، درجه باز بودن شیر را بررسی کند ； (۹) گزارش عملیات خارجی نشان می‌دهد که شرایط راه‌اندازی پمپ در عملیات داخلی فراهم است؛ سیستم اتوماسیون نیز به حالت عادی برگشته است. همچنین، در DCS مشاهده شد که شرایط راه‌اندازی پمپ ورودی نیز فراهم است. ۳۹، محتوای اتصال الکترونیکی پمپ ورودی واکنش هیدروژناسیون: هنگامی که فشار روغن روان‌کننده کمتر از ۰.۱۵ MPa شود، پمپ روغن کمکی به طور خودکار راه‌اندازی می‌شود ； ۲) فشار روغن روانکاری کمتر از ۰.۱ MPa می‌شود؛ در این صورت، سوئیچ فشار برای توقف دستگاه فعال می‌شود و پمپ ورودی مواد واکنش هیدروژناسیون نیز به طور خودکار متوقف می‌گردد. ۴۰، فرآیند راه‌اندازی پمپ ورودی واکنش هیدروژناسیون (۱) اطلاع‌رسانی تلفنی توسط اپراتور داخلی به بخش برنامه‌ریزی برای راه‌اندازی پمپ ورودی واکنش هیدروژناسیون در ترانسفورماتور اصلی ； (۲) پس از برآورده شدن شرایط، به عملیات خارجی اطلاع داده شود تا موتور با ولتاژ بالا را راه‌اندازی کند ； (۳) پس از راه‌اندازی موتور با ولتاژ بالا، جریان ورودی پمپ تحت کنترل داخلی باید حداقل ۸۰ تن در ساعت باشد و باید مشاهده شود که تمام نقاط اندازه‌گیری دمای آن پمپ در حالت عادی هستند ； (۴) در حین کار در فضای باز، باید صدای موتور و پمپ‌ها طبیعی باشد؛ همچنین باید افزایش فشار روغن را مشاهده کرد (در صورتی که فشار روغن تغییر نکند، می‌توان دریچه تخلیه پمپ را باز کرد؛ پس از دیدن روغن، دریچه را ببندید). یک نفر باید موتور پمپ روغن کمکی را خاموش کرده و کلید آن را در حالت خودکار قرار دهد؛ نفر دیگر نیز باید فشار روغن را به حداقل ۰.۲ MPa تنظیم کند ； (۵) عملیات خارجی اطلاع می‌دهد که وضعیت در محل عملیات داخلی طبیعی است؛ عملیات داخلی شیر تنظیم جریان ورودی را بسته و به عملیات خارجی اطلاع می‌دهد تا مسیر ورودی را باز کند ； (۶) پس از برقراری ارتباط در فرآیند، اپراتور داخلی میزان باز بودن شیر تنظیم جریان ورودی را بر اساس نیازهای تولید تنظیم کرده، شیر تنظیم جریان بازگشت را به آرامی بسته و جریان ورودی پمپ را در حداقل ۸۰ تن در ساعت نگه می‌دارد؛ همچنین جریان الکتریکی موتور نیز از مقدار تعیین‌شده فراتر نمی‌رود ； (۷) دریچه تنظیم مخزن را دوباره به حالت خودکار تغییر دهید و جریان ورودی پمپ را به ۸۰ تن در ساعت یا بیشتر تنظیم کنید. (۸) بازرسی داخلی نشان می‌دهد فشار روغن روانکننده و دمای نقاط مختلف در حد طبیعی است. ۴۱، فرآیند تعویض کولر روغن پمپ ورودی واکنش هیدروژناسیون (۱) باز کردن ملایم شیر تخلیه مسیر روغن کولر ذخیره‌ای ； (۲) دریچه پر کردن رآکتور خنک‌کننده روغن ذخیره را کمی باز کنید؛ پس از آنکه روغن در شلنگ مربوط به رآکتور خنک‌کننده روغن ذخیره دیده شد، دریچه تخلیه و دریچه پر کردن را ببندید ； (۳) اپراتور داخلی باید به طور دقیق تغییرات فشار روغن روانکاری را زیر نظر داشته باشد و اپراتور خارجی، مسیر روغن روانکاری را به آرامی به سمت خنک‌کن روغنی ذخیره منتقل کند ； (۴) شیر کره‌ای سه‌راه آب چرخشی را به خنک‌کن روغنی ذخیره منتقل کنید. ۴۲، فرآیند تعویض فیلتر روغن پمپ ورودی واکنش هیدروژناسیون (۱) باز کردن ملایم شیر تخلیه مسیر روغن فیلتر رزرو ； (۲) دریچه پر کردن فیلتر روغن ذخیره را کمی باز کنید؛ پس از آنکه روغن در شیر تخلیه مسیر روغن فیلتر ذخیره دیده شد، شیر تخلیه و دریچه پر کردن را ببندید ； (۳) اپراتور داخلی باید به طور دقیق تغییرات فشار روغن روانکاری را زیر نظر داشته باشد؛ اپراتور خارجی نیز باید مسیر روغن روانکاری را به آرامی به فیلتر روغن ذخیره منتقل کند. ۴۳، فرآیند تعویض پمپ ورودی مواد واکنش هیدروژناسیون: (۱) پس از راه‌اندازی صحیح پمپ ورودی ذخیره‌شده بر اساس روال معمول، اپراتور خارجی مسیر استفاده از پمپ را باز می‌کند؛ اپراتور داخلی نیز به آرامی دریچه تنظیم جریان پمپ فعال را باز می‌کند. در عین حال، بسته به میزان مواد ورودی به واکنش، دریچه تنظیم جریان پمپ ذخیره‌شده را به آرامی بسته تا میزان کل مواد ورودی به واکنش ثابت بماند و جریان ورودی پمپ ذخیره‌شده و پمپ فعال حداقل ۸۰ تن در ساعت باشد ； (۲) هنگامی که میزان باز بودن دریچه تنظیم فشار پمپ در حالت بازگرداندن به مخزن، ۴۰٪ باشد، دریچه تنظیم فشار پمپ ذخیره‌ای را به حالت خودکار تنظیم کرده و جریان ورودی پمپ را به حداقل ۸۰ تن در ساعت تنظیم نمایید ； (۳) در عملیات خارجی، شیر خروجی پمپ مورد استفاده را ببندید، موتور اصلی را خاموش کنید؛ سپس مطمئن شوید که پمپ روغن کمکی به طور خودکار راه‌اندازی می‌شود. فشار روغن را نیز طوری تنظیم کنید که حداقل ۰.۲ MPa باشد ； (۴) هنگامی که دمای نقاط مختلف پمپ در حال کار بیشتر از ۴۰ درجه سانتی‌گراد نباشد، پمپ روغن کمکی را خاموش کنید. ۴۴، آماده‌سازی‌های قبل از راه‌اندازی پمپ تزریق هیدروژن با فشار بالا (۱) استفاده از تجهیزات حفاظت فردی و آماده کردن ابزارهای مربوطه ； (۲) بررسی فرآیند ورودی و خروجی پمپ تزریق فشار بالا، و اطمینان از اینکه سطح مایع در مخزن ورودی شرایط لازم برای راه‌اندازی پمپ را داشته باشد ； (۳) شیر ورودی را باز کنید، شیر تخلیه خروجی پمپ را کمی باز نمایید؛ پس از آنکه در تخلیه روغن دیده شد و هیچ گازی وجود نداشت، شیر تخلیه را ببندید ； (۴) بررسی کنید سطح روغن روان‌کننده مناسب باشد، کلیدهای فشار و سایر دستگاه‌های اندازه‌گیری فشار به درستی کار کنند، و آب مورد نیاز برای خنک‌کننده روغن نیز در حال چرخش باشد ； (۵) پمپ روغن کمکی را به صورت دستی راه‌اندازی کرده و مشاهده کنید که فشار روغن روانکاری بیشتر از ۰٫۲۵ MPa باشد ； (۶) بررسی کنید که پمپ‌ها، دستگاه‌های اندازه‌گیری فشار، محافظ‌های چرخ‌ها، پیچ‌های مربوط به چرخ‌ها، پیچ‌های زمینی، شیرها و وصله‌های لوله‌ها در حالت سالم باشند ； (۷) دستی دو بار چرخاندن، بدون هیچ ناهمواری در وزن ； (۸) فرآیند بازگشت آب از پمپ تزریق فشار بالا به مخزن را باز کنید و به اپراتور داخلی اطلاع دهید تا درجه باز شدن شیر تنظیم بازگشت به مخزن را حداقل ۴۰٪ در نظر بگیرد (تا جریان حداقلی پمپ حداقل ۳.۵ تن در ساعت باشد)؛ اپراتور خارجی نیز باید در محل، درجه باز شدن شیر را بررسی کند تا مطمئن شود که همه چیز درست است ； (۹) گزارش عملیات خارجی نشان می‌دهد شرایط راه‌اندازی پمپ در عملیات داخلی فراهم است، سیستم اتصالات ایمنی در حالت عادی قرار گرفته و در DCS نیز شرایط راه‌اندازی پمپ تزریق فشار بالا برآورده شده است. ۴۵، محتوای سیستم اتصال الکتریکی پمپ‌های تزریق هیدروژن با فشار بالا: ۱) وقتی فشار روغن روانکاری کمتر از ۰.۲ MPa شود، پمپ روغن کمکی به طور خودکار راه‌اندازی می‌شود ； ۲) فشار روغن روانکاری کمتر از ۰.۱۵ MPa شود، پمپ تزریق فشار بالا به صورت خودکار خاموش می‌شود. ۴۶، فرآیند راه‌اندازی پمپ تزریق هیدروژن با فشار بالا (۱) پس از برآورده شدن شرایط راه‌اندازی پمپ تزریق فشار بالا، به عملیاتگر خارجی اطلاع داده می‌شود تا موتور را راه‌اندازی کند ； (۲) پس از راه‌اندازی موتور، جریان ورودی پمپ تحت کنترل داخلی باید حداقل ۳.۵ تن در ساعت باشد ； (۳) در عملیات خارجی، صدای موتور و پمپ باید طبیعی باشد؛ فشار روغن را بررسی کرده و در صورت افزایش آن، موتور پمپ روغن کمکی را خاموش کنید و کلید را در حالت خودکار قرار دهید. در عملیات داخلی، فشار روغن باید حداقل ۰.۲۵ MPa باشد ； (۴) عملیات فوقانی اطلاع می‌دهد که وضعیت در عملیات تحتانی طبیعی است؛ عملیات تحتانی با بستن شیر تنظیم جریان ورودی، به عملیات فوقانی اطلاع می‌دهد تا مسیر ورودی را باز کند ； (۵) پس از برقراری ارتباط در فرآیند، اپراتور داخلی میزان باز بودن شیر تنظیم خروجی را بر اساس نیازهای تولید تنظیم کرده، شیر تنظیم بازگشت به مخزن را به آرامی بسته و جریان ورودی پمپ را طوری کنترل می‌کند که حداقل ۳.۵ تن در ساعت باشد و جریان الکتریکی موتور نیز از جریان تعیین‌شده فراتر نرود ； (۶) دریچه تنظیم مخزن را دوباره به حالت خودکار تغییر دهید و جریان ورودی پمپ را به ۳.۵ تن در ساعت یا بیشتر تنظیم کنید. ۴۷، فرآیند تعویض پمپ‌های تزریق هیدروژن با فشار بالا: (۱) پس از راه‌اندازی صحیح پمپ تزریق ذخیره، اپراتور خارجی مسیر استفاده از پمپ را فعال می‌کند؛ اپراتور داخلی نیز به آرامی دریچه تنظیم جریان پمپ فعال را باز می‌کند. در عین حال، بسته به میزان آب تزریقی، دریچه تنظیم جریان پمپ ذخیره را به آرامی بسته تا میزان کل آب تزریقی ثابت بماند و جریان ورودی پمپ ذخیره و پمپ فعال حداقل ۳.۵ تن در ساعت باشد ； (۲) هنگامی که میزان باز بودن دریچه تنظیم فشار پمپ در حالت بازگرداندن به مخزن، ۴۰٪ باشد، دریچه تنظیم فشار پمپ ذخیره را در حالت خودکار قرار داده و جریان ورودی پمپ را به حداقل ۳.۵ تن در ساعت تنظیم کنید ； (۳) در عملیات خارجی، شیر خروجی پمپ مورد استفاده را ببندید، موتور اصلی را خاموش کنید و مطمئن شوید که پمپ روغن کمکی به طور خودکار راه‌اندازی می‌شود و فشار روغن مراقبتی کمتر از ۰٫۲ MPa نیست ； (۴) هنگامی که دمای جعبه دنده پمپ در حال کار بیشتر از ۴۰ درجه سانتی‌گراد نباشد، پمپ روغن کمکی را خاموش کنید. ۴۸، نکات مهم در استفاده از پمپ‌های تخلیه فاضلاب حاوی گوگرد (پمپ‌های مغناطیسی) چیست؟ (۱) دمای محیط نباید بیشتر از ۸۰ باشد℃ ； (۲) پیش از راه‌اندازی پمپ، شیر بازگشت به مخزن را باز کنید تا از بخار شدن محیط داخل پمپ و در نتیجه از بین رفتن میدان مغناطیسی درون آن جلوگیری شود ； (۳) خالی کردن این پمپ به راحتی می‌تواند باعث از بین رفتن میدان مغناطیسی در دیسک مغناطیسی شود ； (۴) پیش از توقف پمپ، شیر بازگشت به مخزن را باز کنید تا از بخار شدن محصول داخل پمپ و در نتیجه از بین رفتن خاصیت مغناطیسی درام جلوگیری شود. (۵) به‌طور مداوم وضعیت فیلتر ورودی را زیر نظر داشته تا از خالی شدن پمپ و در نتیجه از بین رفتن میدان مغناطیسی دیسک جلوگیری شود ； (۶) ذرات جامد در محیط نباید بیش از حد بزرگ باشند تا از انسداد لوله‌های خودشستشو جلوگیری شده و در نتیجه دیسک مغناطیسی از کار بیفتد یا پوشش‌های محافظ آسیب ببینند. ۴۹، آماده‌سازی‌های قبل از راه‌اندازی پمپ بازگشت پایدار هیدروژن‌زنی (مدل: SHP‑FG50-32-16/190): (۱) استفاده از تجهیزات حفاظت فردی و آماده کردن ابزارهای مربوطه ； (۲) بررسی فرآیند ورودی و خروجی پمپ بازگشت پایدار، و اطمینان از اینکه سطح مایع در مخزن ورودی شرایط لازم برای راه‌اندازی پمپ را داشته باشد ； (۳) شیر ورودی را باز کنید، شیر تخلیه خروجی پمپ را کمی باز نمایید و پس از مدت کوتاهی، شیر تخلیه را ببندید ； (۴) بررسی کنید سطح روغن روانکاری مناسب باشد و آب خنک‌کننده روغن صندوق دنده فعال شود ； (۵) بررسی کنید که پمپ‌ها، دستگاه‌های اندازه‌گیری فشار، محافظ‌های چرخ‌ها، پیچ‌های مربوط به چرخ‌ها، پیچ‌های زمینی، شیرها و وصله‌های لوله‌ها در حالت سالم باشند ； (۶) دستی دو بار چرخاندن، بدون هیچ ناهمواری در وزن ； (۷) پس از باز کردن کمی دریچه خروجی پمپ، به اپراتور داخلی اطلاع دهید تا برای راه‌اندازی پمپ آماده شود. ۵۰، محدوده دبی پمپ بازگشت تثبیت‌کننده هیدروژن (مدل: SHP‑FG50-32-16/190) در حالت عادی بین ۱۱.۲ تا ۱۹.۲ متر مکعب در ساعت است و دبی بهینه آن بین ۱۲.۸ تا ۱۷.۶ متر مکعب در ساعت می‌باشد. ۵۱. چگونه می‌توان تشخیص داد که آیا لوله‌های کوره هیدروژناسیون دچار جامد شدن شده‌اند یا خیر؟ علل جامد شدن لوله‌ها چیست؟ چه اقداماتی برای پیشگیری از آن وجود دارد؟ چگونه باید با آن برخورد کرد؟ می‌توان جامد شدن لوله‌های کوره را از چند جنبه تشخیص داد: (۱) در صورتی که میزان ورودی مواد تغییر نکند، آیا تفاوت فشار ورودی و خروجی لوله‌ها افزایش یافته است یا خیر؛ اگر چنین تغییری وجود داشت، باید به سرعت علل آن را تحلیل کرد. (۲) دمای خروجی کوره کاهش می‌یابد و افزایش مقدار سوخت نیز به سختی می‌تواند دما را بالا ببرد. (۳) آیا روی سطح لوله کوره قرمزی دیده می‌شود یا خیر؟ به دلیل تشکیل کک در داخل لوله، مقاومت حرارتی افزایش یافته و گرما نمی‌تواند منتقل شود؛ در نتیجه دمای بخش‌های خاصی از دیواره لوله بالا می‌رود و باعث قرمز شدن دیواره لوله می‌شود. دلایل ایجاد جوش روی لوله‌های کوره عبارتند از: (۱) سوختن ناقص شعله، که باعث می‌شود شعله مستقیماً به لوله‌های کوره برخورد کند و منجر به گرمای بیش از حد در بخش‌های خاصی از لوله‌ها شود. (۲) سرعت جریان روغن در لوله کوره بسیار کم، زمان ماندگاری محیط درون لوله بیش از حد، یا قطع تغذیه، باعث سوختن خشک می‌شود. (۳) خرابی دستگاه‌های اندازه‌گیری، منجر به عدم نمایش به‌موقع و دقیق دمای نقاط مختلف می‌شود و باعث افزایش بیش از حد دمای دیواره لوله می‌گردد. اقدامات پیشگیرانه: (۱) حفظ یکنواختی دمای محفظه کوره، جهت جلوگیری از گرمای بیش از حد در بخش‌های خاص لوله‌های کوره؛ باید از روش سوختن با چندین شعله، شعله‌های یکنواخت و کوتاه، همراه با روش سوختن روشن در محفظه کوره، استفاده شود. (۲) در حین عملیات، نظارت، تحلیل و تنظیم پارامترهایی مانند میزان ورودی مواد به کوره، فشار و دمای داخل کوره را تشدید کنید. (۳) جلوگیری از جابجایی نامناسب مواد. ۵۲. علل و پدیده‌های بازگشت شعله در کوره هیدروژن‌زنی چیست؟ چگونه می‌توان از آن جلوگیری کرد؟
پدیده‌ها: ایجاد فشار مثبت در داخل کوره که منجر به باز شدن درهای ایمنی و خروج شعله از کوره می‌شود؛ آسیب به افراد ناشی از بازگشت شعله، یا انفجار در داخل کوره که باعث آسیب به تجهیزات می‌گردد. دلیل: (۱) ورود مقدار زیادی سوخت به داخل کوره یا وجود مقدار زیادی روغن در گاز. (۲) زاویه باز شدن دریچه‌های دودکش بسیار کم است؛ این امر باعث کاهش فشار مکش کوره می‌شود و منجر به خروج نشدن دود می‌گردد. (۳) کوره با بار بیش از حد کار می‌کند و گازهای دودی فرصت تخلیه ندارند. (۴) بازگشت شعله هنگام راه‌اندازی، عمدتاً به دلیل بسته نبودن شیر گاز است که باعث ورود گاز به داخل کوره می‌شود، یا به این دلیل که در احتراق اولیه موفقیت حاصل نشده و پیش از احتراق مجدد، کوره به خوبی تمیز نشده است؛ این امر منجر به انفجار و بازگشت شعله در کوره می‌گردد. پیشگیری: (۱) ورود مقدار زیاد سوخت نفتی و گاز به داخل کوره قبل از روشن شدن، کاملاً ممنوع است؛ همچنین، وجود روغن در گاز نیز ممنوع است. (۲) موقعیت واقعی درپوش‌های دودکش را مشخص کنید؛ در صورتی که شیرها به خوبی کار نمی‌کنند، باید فوراً تعویض یا تعمیر شوند. همچنین، دستگاه‌های خنثی‌کننده شعله نیز باید به طور مداوم بررسی شوند و در صورت خرابی، باید سریعاً تعویض گردند. (۳) نباید با بار بیش از حد کار کرد و باید همواره فشار منفی در داخل کوره حفظ شود. (۴) تقویت مدیریت تجهیزات؛ در صورت نشتی در شیرهای گاز، باید به موقع آن‌ها را تعویض یا تعمیر کرد. دستگاه تندکننده نیز باید به طور مداوم بررسی شود؛ در صورت خرابی، باید به موقع تعویض گردد. (۵) پیش از راه‌اندازی و روشن کردن، باید به بررسی اتصال درب‌های گاز و سوخت اطمینان حاصل کرد؛ همچنین، قبل از هر بار روشن کردن، باید گازهای قابل اشتعال موجود در محفظه کوره با بخار تمیز شوند. ۵۳. در استفاده از اختلاط‌کن‌ها و همچنین اختلاط‌کن‌های فشار بالای تجهیزات هیدروژن‌سازی، چه نکاتی باید مورد توجه قرار گیرد؟ نکاتی که در حین کارکرد اختلاط‌کن‌ها باید در نظر گرفته شوند عبارتند از: (۱) اختلاط‌کن‌ها پس از نصب جدید یا تعمیر، باید پیش از استفاده تحت فشار آزمایش شوند. (۲) هنگام راه‌اندازی اختلاط‌کن، ابتدا جریان سرد و سپس جریان گرم وارد می‌شود؛ در حالت توقف نیز، ابتدا جریان گرم و سپس جریان سرد قطع می‌گردد. برای جلوگیری از نشت یا آسیب ناشی از انبساط و انقباض ناهموار حرارتی. (۳) در تبادل‌کننده‌های حرارتی با پلات ثابت، گرم شدن یک‌طرفه مجاز نیست و در تبادل‌کننده‌های حرارتی شناور نیز، تفاوت دمای بین دو سمت لوله‌ها و محفظه نباید بیش از حد باشد. (۴) در حین راه‌اندازی، شیر تخلیه باید در حالت باز نگه داشته شود تا تمام هوا خارج شود؛ پس از پایان راه‌اندازی، باید آن بسته شود. (۵) در صورت استفاده از هیدروکربن‌ها، پیش از ریختن آن‌ها، باید هوای موجود در خنک‌کن با گازهای خنثی بیرون کرد تا از وقوع انفجار جلوگیری شود. (۶) هنگام تعمیر و پاکسازی، پیش از ورود بخار، باید آب متراکم کاملاً تخلیه شود و هوا به آرامی وارد گردد تا از ضربه‌های ناشی از آب جلوگیری شود. هنگام تهویه یک سمت اختلاط‌کن، باید شیر تخلیه سمت دیگر باز شود تا از آسیب ناشی از فشار منفی جلوگیری شود. هنگام بستن اختلاط‌کن، باید شیر تخلیه گاز و شیر تخلیه آب باز باشند تا از ایجاد خلأ در اثر خنک‌شدن و آسیب به تجهیزات جلوگیری شود. (۷) هنگام استفاده از خنک‌کن هوایی، باید به یکنواخت بودن جریان در بخش‌های مختلف توجه کرد تا اثر خنک‌کنندگی حفظ شود. (۸) مرتب نظارت کنید تا از نشت جلوگیری شود. اینترکویل‌های فشار بالای تجهیزات هیدروژناسیون: عمدتاً سه نوع ساختار دارند: ۱. نوع اول، اینترکویل‌های فلانچی هستند. ۲. نوع دوم، انتقال حرارت با درپوش‌های مهر و موم‌شده است (این ساختار را همچنین «مهرکردن به شکل حلقه Ω» می‌نامند). ۳. سومین نوع، انتقال‌کننده حرارت با ساختار مهر و موم‌کننده حلقه‌ای رزوه‌دار است. اما پیچ‌های اصلی انتقال‌کننده‌های حرارتی نوع فلنجی و انواع مهر و موم شده، باید تحت فشار داخلی و نیروی فشردن قرار بگیرند؛ به همین دلیل، پیچ‌ها و مهره‌های این انتقال‌کننده‌ها در شرایط فشار یکسان، بسیار ضخیم هستند و سطح فلنج نیز بسیار ضخیم است. نه تنها حجم آن‌ها بسیار بیشتر از حلقه‌های مهار مارپیچی است، بلکه در صورت رخ دادن نشت، مهار آن‌ها بسیار دشوار خواهد بود. بزرگترین ویژگی ساختار ضدنشت مبتنی بر حلقه‌های قفل‌کننده رزوه‌دار در این انتقال‌کننده‌های حرارتی، این است که فشار عظیم وارد شده بر سمت محفظه لوله‌ها را به حلقه‌های قفل‌کننده رزوه‌دار منتقل می‌کند؛ در حالی که پیچ‌های فشاردهی تنها نیاز به فشار لازم برای ضدنشت کردن با استفاده از واشرها را فراهم می‌کنند. در صورت وجود نشت، تنها کافی است پیچ‌های فشاردهی را تنظیم کرد تا واشرها محکم‌تر فشرده شوند. ۵۴. اجزای اصلی کاتالیست هیدروژناسیون و دلایل غیرفعال شدن آن چیست؟ (۱) نوع کاتالیست مورد استفاده در تجهیزات هیدروژناسیون، RN-10B است؛ اجزای فلزی اصلی دارای فعالیت بالا در این کاتالیست، WO3 و NiO می‌باشند. شماره محافظ، RG-1 است و اجزای فلزی فعال اصلی آن MoO3 و NiO می‌باشند. نقش ماده محافظ که در بالای لایه کاتالیزور قرار می‌گیرد، جلوگیری از واکنش شدید دی‌الکن‌ها و تک‌الکن‌های موجود در نفت خام در برخورد با کاتالیزور است؛ زیرا فعالیت بالای کاتالیزور می‌تواند منجر به افزایش شدید دما شده و سرعت جامد شدن کاتالیزور و از بین رفتن عملکرد آن را افزایش دهد. در فرآیند افزایش فشار برای شروع هیدروژناسیون، باید توجه داشت که تا زمانی که دمای دیواره راکتور به ۹۳ درجه نرسد، فشار سیستم نباید از ۲.۳۷۵ مگاپاسکال بیشتر شود. (۲) بی‌فعالی کاتالیزور را می‌توان در دو حالت خلاصه کرد. یکی از آن‌ها، غیرفعالی موقتی است که می‌توان با روش‌های ترمیم، فعالیت آن را بازیابی کرد ； نوع دیگر، غیرفعال‌سازی دائمی است که در آن نمی‌توان فعالیت آن را بازیابی کرد. رسوباتی که در حین فعالیت کاتالیست‌های تصفیه هیدروژنی تشکیل می‌شوند، که به آن‌ها جوشش نیز گفته می‌شود، دلیل مهمی برای بی‌اثر شدن موقت کاتالیست هستند. در فرآیند تصفیه هیدروژنی، به دلیل دمای بالای واکنش، واکنش‌های جانبی مانند پلیمریزاسیون و کوندنساسیون نیز رخ می‌دهد. با گذشت زمان، رسوبات ناشی از این واکنش‌های جانبی به تدریج بر روی کاتالیست تجمع می‌کنند و مراکز فعال کاتالیست را پوشانده، در نتیجه باعث کاهش مداوم فعالیت کاتالیست می‌شوند. به طور کلی، هنگامی که میزان رسوبات روی کاتالیست به ۱۰ تا ۱۵ درصد برسد، نیاز به بازسازی آن وجود دارد. رسوب عناصر فلزی بر روی کاتالیزور، دلیل از بین رفتن دائمی فعالیت کاتالیزور است. فلزات رایج شامل نیکل-وانادیوم، آرسنیک، آهن، مس، روی و غیره هستند؛ به دلیل رسوب فلزات، منافذ ریز کاتالیزور مسدود شده و باعث از بین رفتن فعالیت کاتالیزور می‌شود. ۵۵. حباب‌زدگی هیدروژن، شکنندگی ناشی از هیدروژن و خوردگی ناشی از هیدروژن، مشکلاتی هستند که به راحتی در تجهیزات هیدروژناسیون رخ می‌دهند؟ حباب‌زایی هیدروژن ناشی از گسترش هیدروژن در حالت اتمی به داخل فلز و تشکیل هیدروژن مولکولی در منافذ ریز داخل فلز است. از آنجایی که مولکول‌های هیدروژن نمی‌توانند انتشار یابند، در منافذ ریز تجمع می‌کنند و فشار داخلی بسیار زیادی ایجاد می‌کنند؛ این فشار باعث حباب‌زدگی فلز و حتی پارگی آن می‌شود. شکنندگی هیدروژنی به این دلیل رخ می‌دهد که اتم‌های هیدروژن وارد ساختار فلز می‌شوند و باعث تغییرات شدید در الگوی بلوری فلز می‌گردند؛ در نتیجه، انعطاف‌پذیری و کشسانی فلز کاهش یافته و فلز شکننده می‌شود. خوردگی هیدروژنی به دلیل ورود اتم‌های هیدروژن به درون فلز و واکنش آن‌ها با ترکیبات یا عناصر موجود در فلز رخ می‌دهد؛ برای مثال، هیدروژن وارد فولاد کربنی شده و با کربن موجود در فولاد واکنش داده و متان تولید می‌کند. این امر باعث کاهش انعطاف‌پذیری فولاد می‌شود؛ همچنین، حذف کربن از فولاد منجر به کاهش استحکام آن می‌گردد. ۵۶، رابطه دقیق بین خوردگی تجهیزات توسط سولفیدها و دما (t) چیست؟ (۱) t<۱۲۰℃، سولفیدها تجزیه نمی‌شوند؛ در شرایط بدون آب، هیچ خوردگی‌ای در تجهیزات ایجاد نمی‌شود، اما در حضور آب، خوردگی ناشی از سولفیدهای دمای پایین به وجود می‌آید. (۲) ۱۲۰℃＜t＜۲۴۰℃، سولفیدها در نفت خام تجزیه نمی‌شوند و هیچ خوردگی بر روی تجهیزات ایجاد نمی‌کنند. (۳) ۲۴۰℃ < t < ۳۴۰℃، سولفیدها شروع به تجزیه می‌کنند و H2S تولید می‌شود که باعث خوردگی تجهیزات می‌گردد؛ همچنین با افزایش دما، خوردگی تشدید می‌شود. (۴) ۳۴۰℃ < t < ۴۰۰℃، در این دماها H2S شروع به تجزیه به H2 و S می‌کند. در این حالت، واکنش‌های مربوط به خوردگی تجهیزات به شرح زیر است:
H2S → H2 + S
Fe + S → FeS
R–SH (تیول) + Fe → FeS + هیدروکربن‌های ناسیر. (۵) t＞۴۸۰℃، هیدروژن سولفید تقریباً به طور کامل تجزیه می‌شود و خوردگی کاهش می‌یابد. (۶) t＞۵۰۰℃، محدوده خوردگی سولفیدی نیست و جزو خوردگی اکسیداتیو در دماهای بالا محسوب می‌شود. ۵۷. دقت فیلتر شستشوی معکوس SR301، ۲۵ میکرومتر است. لاستیک‌ها و ناخالصی‌های مکانیکی در مواد ورودی هیدروژناسیون، علت اصلی تکرار فرآیند شستشوی معکوس هستند. ۵۸، روش تشخیص اتمام فرآیند پیش‌سولفیداسیون هیدروژنی چیست؟ (۱) قبل از پایان مرحله دمای ثابت ۳۶۰ درجه سانتی‌گراد، غلظت H2S باید کمتر یا معادل ۱۰۰۰۰ ppm باشد. (۲) دستگاه با امتیاز بالا، دو بار پیاپی آب تولید نکرد. (۳) بالاترین دمای لایه تخت به پایین‌ترین لایه راکتور منتقل شده است. (۴) مقدار محاسبه‌شده گوگرد کاملاً تزریق شده است. ۵۹، آسیب‌های ناشی از وجود آب در مواد خام هیدروژناسیون چیست؟ فرآیندهای هیدروژناسیون، چه در فرآیند تصفیه با هیدروژن و چه در فرآیند شکستن مولکول‌ها با هیدروژن، الزامات سختگیرانه‌ای نسبت به میزان رطوبت در نفت خام دارند. رطوبت موجود در نفت خام تأثیرات قابل توجهی بر کاتالیست‌ها و کاهش فشار در سیستم دارد؛ این تأثیرات عمدتاً در موارد زیر مشهود می‌شوند: (۱) رطوبت موجود در نفت خام بر استحکام حامل کاتالیست تأثیر می‌گذارد؛ هنگامی که میزان رطوبت بیش از حد باشد، ممکن است منجر به کاهش سطح تماس کاتالیست، فروپاشی یا پودر شدن حامل کاتالیست شود؛ این امر باعث افزایش فشار در سیستم و از دست رفتن اجزای فعال کاتالیست می‌شود. (۲) هنگامی که میزان رطوبت در نفت خام نسبتاً کم باشد، تأثیر چندانی بر اجزای فلزی فعال کاتالیست ندارد؛ اما در صورتی که میزان رطوبت زیاد باشد، منجر به تجمع فلزات می‌شود و در نتیجه فعالیت کاتالیستی اجزای فلزی فعال کاهش یافته یا حتی از بین می‌رود. (۳) رطوبت موجود در نفت خام همچنین بر کاهش فشار سیستم تأثیر می‌گذارد؛ هرچه میزان رطوبت بیشتر باشد، کاهش فشار سیستم نیز افزایش می‌یابد و مصرف انرژی تجهیزات بالاتر می‌رود. در موارد شدید، این امر می‌تواند باعث بار بیش از حد کمپرسور هیدروژن چرخشی شده و منجر به توقف آن شود. (۴) آب موجود در نفت خام همچنین می‌تواند باعث خوردگی نفت‌اسیدهای سیکلوهگزانیک و سولفیدهای فعال در دماهای پایین شود؛ این امر منجر به ضعیف شدن تجهیزات و لوله‌کشی‌ها می‌گردد. علاوه بر این، وقتی محصولات خوردگی وارد راکتور هیدروژناسیون می‌شوند، فشار درون راکتور افزایش یافته و این امر بر عملکرد پایدار تأسیسات تأثیر منفی می‌گذارد. در مواد خام هیدروژناسیون معمولی، میزان رطوبت نباید از ۳۰۰ ppm فراتر رود. ۶۰. نقاط تزریق هیدروژن و آب عبارتند از ورودی A-301، مقدم بر E303/A، و خروجی R-301؛ هدف از تزریق آب، جلوگیری از رسوب نمک‌های آمونیومی در فرآیند سردشدن و مسدود شدن لوله‌ها و تجهیزات است. ۶۱، در شرایط حاد واحدهای هیدروژن‌زنی، کدام بخش‌ها مستعد انتقال فشار بالا به فشار پایین هستند؟ (۱) فاز روغنی بین سطح بالا و پایین، همچنین آب‌های اسیدی با سطح بالا و پایین به مخازن آب اسیدی منتقل می‌شوند؛ سطح مایع در سطح بالا باید در ارتفاع مشخصی حفظ شود تا از ورود فاز گازی به بخش سطح پایین جلوگیری شود ； هنگام توقف کار، سطح مرزی بالا نباید خالی باشد تا از ورود فاز گازی به مخزن آب اسیدی جلوگیری شود؛ هنگام شروع کار، پس از تعیین سطح مرزی بالا، می‌توان دریچه کنترلی را باز کرد. (۲) در مورد لوله‌های اتصال بین مخزن جداسازی مایعات ورودی هیدروژن چرخشی و مخزن جداسازی مایعات ورودی موتور هیدروژن تازه، هنگام راه‌اندازی و توقف فعالیت باید مراقب بود تا از خرابی ناگهانی موتور هیدروژن تازه جلوگیری شود؛ زیرا این امر می‌تواند باعث انتقال فشار بالا به سمت فشار پایین شود. در شرایط تولید عادی، باید تمام شیرهای اتصال موجود در بالای مخزن جداسازی مایعات ورودی هیدروژن چرخشی بسته شوند و شیر ورودی مخزن جداسازی مایعات ورودی موتور هیدروژن تازه کاملاً باز باشد. (۳) در صورت خاموشی پمپ ورودی واکنش، کمپرسور هیدروژن تازه و پمپ تزریق به دلیل خرابی، باید شیر خروجی آن‌ها به موقع بسته شود تا از بازگشت هیدروژن با فشار بالا به سیستم با فشار پایین به دلیل عدم کارایی شیر یک‌طرفه جلوگیری شود؛ همچنین باید به بسته شدن به موقع شیر دوبل و شیر دستی موتور هیدروژن تازه توجه کرد. (۴) مخزن با فشار پایین به سیستم تقطیر منتقل می‌شود تا از ورود گازها به سیستم تقطیر در اثر کاهش بیش از حد سطح مایع جلوگیری شود. (۵) خط تزریق ضدخوردگی در بالای توربین فراوری و توربین تثبیت، جلوی بازگشت مواد سمی را می‌گیرد. ۶۲. پردازش «سه نوع پسماند» (۱) گازهای زائد: گازهای حاوی هیدروژن سولفید که در فرآیند تولید تجهیزات تولید می‌شوند، عمدتاً در دستگاه‌های جداسازی فشار بالا و پایین و مخازن بازگشت در بالای توربین‌های استیلیشن یافت می‌شوند. این گازهای حاوی گوگرد به بخش گاززدایی در تجهیزات کوک‌سازی ارسال می‌شوند؛ در آنجا، H2S با استفاده از محلول N-متیل‌دی‌اتانول‌آمین جذب می‌شود. گاز خشک حاصل از فرآیند گاززدایی، به عنوان ماده خام برای تولید هیدروژن، در تجهیزات تولید هیدروژن مورد استفاده قرار می‌گیرد؛ در حالی که گازهای اسیدی تولید شده در بخش گاززدایی، برای بازیابی گوگرد، به تجهیزات بازیابی گوگرد ارسال می‌شوند. گازهای حاوی هیدروکربن که از شیرهای ایمنی و سیستم‌های تخلیه درون دستگاه خارج می‌شوند، همگی به یک سیستم فانوس بسته هدایت می‌گردند. گاز مهارکننده مخازن نفت خام و مخازن آب‌رسانی نیز به سیستم فانوس بسته هدایت می‌شود. گازهای خروجی از کوره‌های گرمایشی، از طریق دودکش‌هایی در ارتفاعات بالا دفع می‌شوند و این گازها مطابق با استانداردهای مربوط به حفاظت از محیط زیست هستند. (۲) آب‌های فاضلابی و اسیدی: آب‌های فاضلاب حاوی گوگرد و آمونیاک که از جداکننده‌های فشار بالا، جداکننده‌های فشار پایین و مخازن بازگشت سر برج استخراج، توسط پمپ به تجهیزات تصفیه آب‌های اسیدی منتقل شده و در آنجا به طور متمرکز تصفیه می‌شوند. فاضلاب حاوی روغن: فاضلاب حاوی روغن موجود در مخازن ذخیره نفت خام، آب‌های نشتی زمینی و آب‌های موجود در کانال‌های زمینی، همگی به تصفیه‌خانه فاضلاب ارسال می‌شوند. در تخلیه آب باران، جداسازی آب‌های تمیز از آب‌های آلوده انجام می‌شود تا مقدار فاضلاب حاوی روغن که از دستگاه‌ها خارج می‌شود، کاهش یابد و بار کاری تصفیه‌خانه‌های فاضلاب نیز کمتر شود. (۳) پسماندها: در فرآیند تولید عادی دستگاه، هیچ پسماندی تولید نمی‌شود. کاتالیزورهای غیرفعال و مواد شیمیایی سمی، پس از خارج شدن از راکتور، یا در سطل‌ها دفن می‌شوند یا به کارخانه‌های بازیابی کاتالیزورهای بازیافتی منتقل می‌گردند. ۶۳. دلایل ایجاد تفاوت دمای زیاد بین سیلندرهای توربین چیست؟ چه خطراتی دارد؟ دلایل ایجاد تفاوت دمای زیاد بین سیلندر بالایی و پایینی توربین عبارتند از: (۱) عدم عایق‌بندی مناسب دستگاه، مانند استفاده از مواد نامناسب یا جدا شدن لایه عایق‌بندی سیلندر پایینی. (۲) روش راه‌اندازی مناسب نیست؛ مثلاً پارامترهای بخار ورودی به توربین مطابق استانداردها نیست، زمان راه‌اندازی خیلی کوتاه است، سرعت گرم‌کردن توربین صحیح نیست، تخلیه آب از سیلندرها به خوبی انجام نمی‌شود و زمان کافی برای گرم‌کردن توربین فراهم نیست. (۳) روش توقف ماشین غیرطبیعی است، مانند توقف زودهنگام ارسال بخار توسط سیل محور. (۴) در حین کار عادی، جریان هوا در دو طرف اتاق موتور باعث سرد شدن یک سمت سیلندر می‌شود. خطرات ناشی از تفاوت دمای زیاد به شرح زیر است: (۱) تغییر شکل سیلندر و عدم تقارن مرکز آن. (۲) شکستن پیچ. (۳) اصطکاک بین بخش‌های متحرک و ثابت. (۴) باعث لرزش موتور می‌شود. ۶۴. چرا توربین‌های بخاری تبخیری هنگام توقف، باید سطح خلأ مشخصی را حفظ کنند؟ علل کاهش خلأ در کویل تقطیر توربین بخار چه هستند؟ دلایل حفظ سطح مشخصی از خلأ عبارتند از: (۱) هنگامی که تزریق بخار به توربین به تازگی متوقف شده، سرعت چرخش روتور هنوز بسیار بالاست؛ حفظ خلأ می‌تواند مقدار بخار باقی‌مانده در محفظه را کاهش دهد و در نتیجه از اثر اصطکاک ناشی از ورود هوا جلوگیری کند؛ این امر مانع از گرم شدن مجدد قطعات داخل محفظه می‌شود و در نهایت بر طول عمر قطعات تأثیر منفی می‌گذارد. (۲) می‌توان خشکی داخل سیلندر را حفظ کرد، زیرا در فشار پایین، آب موجود در سیلندر به خوبی تبخیر می‌شود. (۳) حفظ سطح مشخصی از خلأ و کاهش سرعت توربین، امکان مقایسه زمان حرکت خودبه‌خودی در هر بار توقف را در شرایط یکسان فراهم می‌کند. دلایل کاهش خلأ در کویل تقطیر توربین بخار عبارتند از: (۱) قطع جریان آب چرخشی یا کمبود مقدار آب. (۲) کندانسور پر از آب است. (۳) کمپرسور خروجی بخار به درستی کار نمی‌کند. (۴) رسوب‌گذاری روی سطح خنک‌کننده کندانسور. (۵) میزان نشت هوا در سیستم خلأ افزایش یافته است. ۶۵. لرزش در کمپرسورهای مرکزگرا چیست؟ خطرات «لرزش» چیست؟ (۱) هنگام کار کمپرسورهای مرکزگرا با جریان کم، گاز موجود در مسیرهای پره‌ها و گسترش‌دهنده‌ها، جریان‌های گردابی ایجاد می‌کند. شکل‌گیری و ناپدید شدن این جریان‌های گردابی، باعث می‌شود مسیرهای جریان گاز گاهی مسدود و گاهی باز شوند؛ این امر منجر به لرزش‌های متناوب در جریان گاز و پره‌ها می‌شود و در نتیجه، لرزش‌های دوره‌ای شدید و صداهای خاصی در داخل دستگاه ایجاد می‌گردد. این پدیده، «لرزش تنفسی» در کمپرسورهای مرکزگرا نامیده می‌شود. (۲) پدیده رتروگردش برای کمپرسور بسیار مضر است. به دلیل نوسانات شدید جریان هوا و تکانه‌های دوره‌ای، پره‌ها دچار لرزش شدید می‌شوند؛ این امر باعث افزایش تنش در چرخ‌دنده‌ها و افزایش صدا می‌گردد. در نتیجه، کل دستگاه دچار لرزش شدید می‌شود و ممکن است لوله‌های حمل بار و سیستم‌های ضدنشت آسیب ببینند؛ این امر می‌تواند منجر به توقف دستگاه یا وقوع حوادث جدی شود. ۶۶، چگونه «لرزش» در کمپرسورهای مرکزگرا تشخیص داده می‌شود؟ هنگام مشاهده لرزش، چه اقداماتی باید انجام شود؟ تشخیص «لرزش» کمپرسور (۱) اندازه‌گیری صدای جریان هوا در لوله خروجی کمپرسور. در شرایط کاری پایدار، کمپرسورهای مرکزگرانشی صدای کمتری تولید می‌کنند و این صدا مداوم است؛ اما هنگام نزدیک شدن به وضعیت لرزش، به دلیل نوسانات دوره‌ای جریان هوا در کل سیستم، صدای تولید شده توسط جریان هوا در لوله‌های خروجی نیز دارای تغییرات دوره‌ای بوده و گاه بالا و گاه پایین می‌شود. هنگام ورود به وضعیت لرزش، صدا فوراً افزایش یافته و حتی صداهای بلندی نیز شنیده می‌شود. (۲) تغییرات فشار خروجی و دبی ورودی کمپرسور را مشاهده کنید. هنگام کار کمپرسورهای مرکزگرانشی در شرایط پایدار، تغییرات فشار خروجی و جریان ورودی آن‌ها چندان زیاد نیست و دامنه تغییرات داده‌های اندازه‌گیری‌شده نیز بسیار کوچک است. هنگام نزدیک شدن یا ورود به وضعیت ترشح، تغییرات هر دو بسیار زیاد می‌شود و نوسانات چرخه‌ای شدیدی رخ می‌دهد؛ گاهی حتی می‌توان گاز را از ورودی کمپرسور در حال بازگشت مشاهده کرد. (۳) وضعیت لرزش بدنه و رولرها را بررسی کنید. اقدامات لازم: هنگام نزدیک شدن یا ورود به وضعیت ترشح، هم بدنه و هم لنگرها دچار لرزش شدیدی می‌شوند که شدت آن **نسبت به حالت عادی افزایش می‌یابد.** (۱) بین لوله خروجی و لوله ورودی کمپرسور، دستگاه بازگرداندن گاز نصب شده است؛ هنگامی که میزان گاز تأمین‌شده به این دستگاه به مقدار مشخصی کاهش می‌یابد، میزان بازگشت گاز به‌موقع و به‌طور مناسب افزایش می‌یابد تا بخشی از گاز خروجی به ورودی کمپرسور بازگردد؛ این پدیده را بازگرداندن گاز می‌نامند. به این ترتیب، جریان کاری طبیعی کمپرسور سانتریفوژی حفظ می‌شود و کمپرسور در محدوده کاری پایداری فعالیت می‌کند، که از بروز لرزش جلوگیری می‌کند. (۲) هنگامی که میزان ورودی هوا کم است، برای جلوگیری از لرزش و حفظ عملکرد طبیعی کمپرسور، می‌توان بخشی از هوای خروجی کمپرسور را به سمت فانوس تخلیه کرد تا فشار معکوس کاهش یابد، یا از مقدار تکانه معکوس افزایش داد. (۳) ممنوعیت افزایش فشار در لوله‌های خروجی کمپرسور؛ هنگامی که دستگاه بازیابی هیدروژن دچار عدم پایداری شده و منجر به افزایش فشار در لوله‌ها می‌شود، باید به موقع فشار کاهش یابد تا از بروز پدیده رتروگراداسیون جلوگیری شود. (۴) در صورتی که با اتخاذ اقدامات فوق همچنان رزونانس در موتور وجود داشت، می‌توان فوراً آن را خاموش کرده و برای بررسی و رفع مشکل اقدام نمود. ۶۷. اصل بنیادی مهر و موم گاز خشک چیست؟ مهر و موم گاز خشک در واقع نوعی مهر و موم مکانیکی است که از یک حلقه O شکل به عنوان حلقه اولیه تشکیل شده است؛ این حلقه اولیه توسط نیروی فنر، روی حلقه آلیاژ تنگستن کربنی (حلقه متحرک) فشار وارد می‌کند. این حلقه متحرک، روی محور کمپرسور ثابت و مهر و موم می‌شود. ائتمام در این سیستم از طریق تنها مسیری که مایع از آن عبور می‌کند، یعنی سطح تماس شعاعی حلقه متحرک و حلقه ثابت، ایجاد می‌شود. سطوح ائتمامی به شکل بسیار صافی ساخته شده‌اند؛ حلقه سخت تولید شده از کربید تنگستن، در صفحه چرخش خود، ردیفی از شیارهای مارپیچی ایجاد کرده است؛ در این نقاط، سطوح حلقوی به عنوان دیواره‌های ائتمامی عمل کرده و مانع جریان هوا می‌شوند؛ این امر باعث افزایش فشار می‌گردد. فشار ایجاد شده، سطح حلقه کربنی را از حلقه کربید تنگستن جدا می‌کند تا تماسی بین آن‌ها وجود نداشته باشد (فاصله بین آن‌ها حدود ۰.۰۰۱ تا ۰.۰۰۲ اینچ است). وقتی که نیروی ائتمامی با نیروی ایجاد شده در لایه جریان هوا برابر شود، فاصله بین سطوح ائتمامی برقرار می‌گردد. ۶۸، مراحل راه‌اندازی کمپرسور هیدروژن تک‌طرفه (۱) سیستم روغن‌کاری: ① بررسی کنید که دستگاه‌های نشانگر مانند فشارسنج و دماسنج در جای خود کامل و سالم باشند. ②وضعیت روغن موجود در مخزن روغن بدنه را بررسی کنید؛ اگر کیفیت روغن مناسب نباشد، باید روغن جدیدی استفاده شود. سطح روغن باید در محدوده ۱/۲ تا ۲/۳ از پنجره نمایش سطح روغن باشد. ③مسیر روغن روان‌کننده را باز کنید و دسته تنظیم فیلتر را در موقعیت صحیح قرار دهید. ④شیرهای ورودی و خروجی پمپ کمکی را باز کنید، شیر خروجی پمپ محور اصلی را باز کنید، پمپ روغن کمکی را راه‌اندازی کنید؛ پس از آنکه پمپ روغن به طور پایدار کار کرد، دما و فشار روغن را بررسی کنید تا مطمئن شوید در محدوده مشخص شده هستند. آب چرخشی خنک‌کن روغن، بسته به شرایط، فعال می‌شود. ⑤روغن را به آرامی در فیلتر یدکی و خنک‌کن روغن یدکی پر کنید. (۲) اتمسفربندی و جایگزینی با نیتروژن قبل از رانندگی: *قبل از اتمسفربندی، باید از محصورکننده نیتروژن استفاده شود؛ فشار تزریق این محصورکننده معمولاً بین ۰.۱ تا ۰.۲ MPa است. ①بررسی کنید که آیا شیر ورودی، شیر خروجی و شیر تخلیه کمپرسور بسته هستند یا خیر؛ در صورتی که به خوبی بسته نشده‌اند، آن‌ها را کاملاً ببندید و در عین حال از شیر ایمنی نیز استفاده کنید. ②شیرهای فشارسنج خطوط را باز کنید. ③شیرهای تخلیه مربوط به بدنه و شیر تخلیه چربی در قسمت پایین را باز کرده و جمع‌کننده روغن را فعال نمایید. ④شیر نیتروژن ورودی را کمی باز کنید، به آرامی نیتروژن را به داخل کمپرسور وارد کنید تا فشار اتمسفریک برقرار شود، سپس آن را ببندید. ⑤بررسی کنید که آیا کمپرسور، تجهیزات جانبی و لوله‌کشی‌ها دارای نشت هستند یا خیر. ⑥شیر تخلیه لوله خروجی را باز کنید تا گاز موجود در دستگاه خارج شود، سپس آن را ببندید. ⑦پس از تأیید عدم نشت هوا، یک بار دیگر طبق روال پر کردن با نیتروژن، فرآیند جایگزینی انجام شود. ⑧هنگام جایگزینی با نیتروژن، شیرهای تخلیه هر ردیف را باز کرده، مایعات تجمع‌یافته را خالی کرده و سپس آن‌ها را بسته‌اند. (۳) جایگزینی با هیدروژن: ① پس از تأیید جایگزینی با نیتروژن، یک بار آن را با هیدروژن جایگزین کنید (استفاده مستقیم از هیدروژن برای جایگزینی هوا کاملاً ممنوع است). ②شیر ورودی را کمی باز کنید تا هیدروژن وارد سیستم شود؛ پس از آنکه فشار آن با فشار سیستم برابر شد، شیر ورودی را ببندید. ③شیر تخلیه لوله خروجی را باز کنید تا گاز خارج شود. ④در نهایت، شیر را به حالت قبل از راه‌اندازی درآورید: شیرهای ورودی و خروجی بسته و شیر تخلیه خروجی باز باشد. (۴) سیستم خنک‌کننده (شامل سیستم‌های دارای ایستگاه آب خنک‌کننده مستقل): ① بررسی کنید که شاخص‌های فشار و دما و سایر دستگاه‌های نمایش موجود در سیستم خنک‌کننده، کامل و سالم باشند. ②فرآیند سیستم ایستگاه آب خنک‌کننده کمپرسور را باز کنید، سطح مایع در مخزن آب نرم‌شده را بررسی کنید، پمپ آب را سوخت‌رسانی و چرخانید، پمپ آب را راه‌اندازی کنید تا فشار خروجی آن حدود ۰.۳۵ MPa باشد؛ لوله‌های بازگشت آب کمپرسور را تخلیه کنید تا جریان آب در تمام نقاط خنک‌کننده بدون مانع باشد. ③آب خنک‌کننده را به خنک‌کنر تزریق کنید و مراقب باشید تا از طریق تخلیه هوا، مانع‌های هوایی برداشته شوند. ④بسته به دمای روغن روان‌کننده، به تدریج از خنک‌کننده روغن استفاده کنید. (۵) رانندگی: ① حدود ۱۰ دقیقه قبل، پمپ سوخت را راه‌اندازی کنید تا سوخت به نقاط روغنکاری مختلف منتقل شده و همه آن‌ها به خوبی روغنکاری شوند. ②به تجهیزات الکتریکی و ابزارها اطلاع داده شود تا به محل بیایند، برقکار برق را وصل کند. ③دستگاه چرخان را ۲ تا ۳ بار بچرخانید؛ نباید مقاومت یا صدای غیرعادی وجود داشته باشد. سپس دستگاه چرخان را خارج کنید. توجه داشته باشید که چرخاندن موتور باید در شرایطی انجام شود که فشاری در داخل آن وجود نداشته باشد؛ در غیر این صورت، ممکن است حوادثی رخ دهد. ④دسته تنظیم بار را به موقعیت «۰» بچرخانید تا درهای ورودی هوا کاملاً باز شوند. شیر خروجی یا شیر تخلیه خروجی باز می‌شود تا از افزایش فشار جلوگیری شود. ⑤بازرسی جامع و آماده‌سازی‌ها به پایان رسیده، موتور در شرایط راه‌اندازی قرار گرفته است؛ لطفاً بخش کنترل و واحدهای مرتبط مطلع شوند. ⑥دکمه راه‌اندازی موقعیتی را فشار دهید؛ بلافاصله پس از راه‌اندازی، یک بررسی کامل از دستگاه انجام شود. در این بررسی، فشار روغن، دمای روغن، جریان الکتریکی و وضعیت خنک‌کننده بررسی می‌شود؛ همچنین دمای قسمت‌های مختلف دستگاه و صدای عملکرد آن نیز بررسی می‌گردد. در صورت وجود هرگونه مشکل، باید فوراً دستگاه را متوقف کرده و مشکل را برطرف کرد. هنگامی که فشار لوله اصلی روغن کاری ≥ ۰.۶ MPa باشد، پمپ روغن کمکی را به صورت دستی خاموش کرده و آن را در حالت «خودکار» قرار دهید. ⑦پس از تأیید عملکرد صحیح، طبق روال زیر با بار کار کنید: الف. شیر خروجی کمپرسور را باز کنید، شیر تخلیه را ببندید و شیر ورودی کمپرسور را باز کنید. ب. دسته بار را از «۰» به «۵۰٪» چرخانید، لحظه‌ای صبر کنید و سپس آن را به «۱۰۰٪» برسانید. ج. پس از اتصال واحد به سیستم، باید به موقع بررسی جامعی انجام شده و یادداشت‌برداری لازم صورت گیرد. ۶۹، بررسی و نگهداری واحدهای رفت‌وبرگشتی در حین کار (۱) به کیفیت روغن روانکاری و سطح آن توجه کنید؛ روغن روانکاری باید ماهانه آزمایش شود و سطح آن باید در محدوده ۱/۲ تا ۲/۳ پنجره نمایش داده شود. فشار روغن، دمای روغن و تفاوت فشار فیلتر و غیره به‌طور به‌موقع تنظیم و تغییر می‌یابند تا از کارکرد خودکار پمپ کمکی اطمینان حاصل شود. (۲) به طور مداوم مقادیر فشار و دمای نشان داده شده توسط ابزارهای اندازه‌گیری دستگاه را بررسی کنید؛ این مقادیر باید مطابق با استانداردهای فنی کمپرسور باشند. (۳) مرتب به صدای کار موتور گوش دهید و بررسی کنید که آیا درپوش شیر ورودی هوا دچار گرمای بیش از حد شده است یا خیر. (۴) توجه داشته باشید که سطح مایع در هر مخزن جداسازی نباید بیش از حد باشد؛ باید به طور منظم مایعات اضافی خارج شوند و هرگز نباید روغن در داخل مخزن باقی بماند. (۵) مقادیر جریان، ولتاژ و دمای موتور باید مطابق با مقررات مندرج در راهنمای موتور باشد. (۶) شیر ایمنی باید طبق مقررات، به طور دوره‌ای تست شود. (۷) در زمستان، اگر کمپرسور برای مدت طولانی خاموش باقی بماند، باید آب موجود در سیستم کمپرسور و سیستم آب سردکننده کاملاً تخلیه شود تا از یخ‌زدگی جلوگیری گردد. (۸) به طور مداوم سطح آب در مخازن ایستگاه‌های آب و دمای آب قبل از ورود به موتورها را بررسی کنید. (۹) به طور مداوم وضعیت انسداد فیلتر آب خنک‌کننده پرکننده را بررسی کنید؛ هنگامی که تفاوت فشار بیشتر از ۰.۱ MPa شود، باید به موقع فیلتر را عوض کرد و فیلتر ذخیره را تمیز نمود. (۱۰) به طور مداوم وضعیت عملکرد ایستگاه آب را بررسی کنید، به دمای لوله‌های محور پمپ توجه نمایید و در عین حال از کارکرد پمپ در حالت خالی شدن جلوگیری کنید. خنک‌کن‌های روغنی، خنک‌کن‌های بین مراحل و خنک‌کن‌های ایستگاه آب در حالت ذخیره، باید به‌طور مناسب کمتر فعال شوند؛ در زمستان برای جلوگیری از یخ‌زدگی، مراقب باشید جریان آب بیش از حد نباشد. ۷۰، توقف عادی کمپرسور رفت و برگشت: ① پس از دریافت هشدار توقف، ابتدا دسته تنظیم بار را به ترتیب به موقعیت‌های «۵۰٪» و «۰» چرخانید تا شیر مکش باز شود. ②دکمه خاموش کردن را فشار دهید. ③پس از توقف چرخش فلایویل کمپرسور، شیر خروجی بسته می‌شود، سپس شیر ورودی بسته می‌شود؛ در همین حال، شیر تخلیه خروجی کمپرسور باز می‌شود تا فشار کاهش یابد و سپس بسته می‌شود. ④با توقف پمپ اصلی روغن، باید به ویژه به روش شروع خودکار پمپ کمکی روغن توجه کرد؛ در صورتی که نتواند به طور خودکار راه‌اندازی شود، باید فوراً آن را راه‌اندازی کرد. هنگامی که دمای لوله‌های محوری به زیر ۳۵ درجه سانتی‌گراد برسد، پمپ کمکی روغن را خاموش کرده و آب خنک‌کننده را قطع نمایید. در فصل زمستان، باید آب خنک‌کننده را کاملاً تخلیه کرد یا آن را همواره در حال جریان نگه داشت تا از آسیب دیدن تجهیزات و لوله‌کشی‌ها جلوگیری شود. ⑤پس از توقف کمپرسور، در صورت نیاز به تعمیرات، باید به موقع گاز نیتروژن جایگزین شود و محافظت با نیتروژن متوقف گردد. ۷۱، روش تعویض کمپرسورهای رفت و برگشتی: ① طبق مراحل استارت‌زدن معمول، دستگاه یدکی را راه‌اندازی کنید. ②پس از اینکه دستگاه ذخیره به خوبی کار کرد، بار دستگاه فعال را به «۵۰٪» کاهش داده و بار دستگاه ذخیره را به «۵۰٪» افزایش می‌دهند. پس از آنکه عملکرد دستگاه‌ها پایدار شد، بار دستگاه فعال را از «۵۰٪» به «۰٪» کاهش داده و بار دستگاه ذخیره را از «۵۰٪» به «۱۰۰٪» افزایش می‌دهند. سپس دکمه خاموش کردن دستگاه فعال را فشار داده، شیر خروجی و ورودی دستگاه فعال را بسته و در عین حال شیر تخلیه را باز کرده تا فشار کاهش یابد و سپس آن را نیز بسته می‌کنند. در فرآیند تغییر، باید تا حد امکان از ایجاد نوسانات شدید در ترافیک جلوگیری شود. ③پس از توقف، طبق رویه‌های معمول توقف عمل کنید. ۷۲، روش توقف اضطراری کمپرسورهای رفت و برگشتی: (۱) شرایط توقف اضطراری: ① آتش‌سوزی ناگهانی موتور اصلی. ②مکانیزم انتقال حرکت، صدای برخورد فلزی مشخصی تولید می‌کند. ③صدای برخورد فلزی از داخل سیلندر کمپرسور شنیده می‌شود. ④نشت شدید گاز. ⑤گاز خام حاوی مقدار زیادی مایع است. ⑥لنگر دود می‌کند. ⑦موارد اضطراری مانند پارگی لوله‌های روغن کاری و عدم توانایی در کنترل آن. (۲) مراحل توقف اضطراری: ① هنگام بروز پدیده‌های فوق، اپراتور باید فوراً دکمه توقف را فشار دهد، شیرهای ورودی و خروجی را ببندد، شیر تخلیه را باز کند تا فشار درون دستگاه به سرعت کاهش یابد، و دسته بار را به موقعیت «۰» منتقل کند. ②اگر با فشار دادن دکمه توقف، ماشین متوقف نشد، بلافاصله با یک الکتریسین تماس بگیرید؛ دسته بار را به سرعت به موقعیت «۰» منتقل کنید، شیر تخلیه خروجی را باز کنید تا فشار درون ماشین به سرعت کاهش یابد، سپس به ترتیب شیر خروجی و شیر ورودی را ببندید. ③سایر موارد طبق رویه توقف عادی پردازش می‌شوند. ۷۳، سیستم‌های قطع خودکار در هنگام توقف فشارسنج‌های هیدروژن چرخشی دارای سیستم مهر و موم کردن با گاز خشک چه چیزهایی هستند؟ (۱) لرزش بیش از حد محور کمپرسور (۲) لرزش بیش از حد محور توربین (۳) جابجایی بیش از حد محور کمپرسور (۴) جابجایی بیش از حد محور توربین (۵) فشار لوله اصلی روغن کمکی پایین است (۶) فشار روغن برای خاموشی سریع توربین پایین است (۷) فشار خروجی اولیه گاز مهر و موم‌کننده بالاست (۸) EBI≥30% (از ۵۰۵) و n≤n0 (از ۵۰۵) (۹) توقف اضطراری (از پانل کنترل کمکی) یا توقف اضطراری (از پانل محلی توربین) (۱۰) قطع کردن ۵۰۵ یا ۲۰۳ ۷۴، روال راه‌اندازی کمپرسور هیدروژن چرخشی ۷۴.۱، آماده‌سازی‌های قبل از راه‌اندازی: (۱) تمیز کردن محل کار و حذف تمام اقلام غیرمرتبط با راه‌اندازی. (۲) ابزارهای لازم برای رانندگی، مانند پیچ‌گوشتی، ابزارهای آزمایش درزبندی و غیره را آماده کنید. (۳) بررسی نقاط انجماد هر ردیف و تمام لوله‌کشی‌ها جهت اطمینان از عدم انسداد. (۴) ارتباط با سیستم‌های کنترل برای ورود آب، برق، بخار و باد به دستگاه، جهت تضمین رسیدن تمام شاخص‌ها به استانداردهای مورد نیاز. (۵) همکاری در بررسی دستگاه‌های اندازه‌گیری، تنظیم سیستم‌های حفاظت خودکار، تنظیم خودکار، سیستم‌های هشدار و تمامی دستگاه‌های اندازه‌گیری و کنترل مربوط به واحد، جهت اطمینان از عملکرد منعطف و کارآمد آن‌ها. (۶) پس از تمیز کردن مخزن روغن کاری و موارد مشابه، با استفاده از دستگاه فیلتراسیون، روغن چرخدنده ضدزنگ مناسب نوع N46# در مخزن ریخته شود؛ به گونه‌ای که سطح روغن در مخزن حداقل ۷۰٪ باشد. همچنین، شیر خالی‌کردن آب از قسمت پایین مخزن باید باز شود تا آب از آن خارج شود. (۷) پیش از باز کردن شیر توقف سریع توربین، شیرهای تخلیه مایعات و شیرهای تخلیه فشار را باز کنید تا لوله‌ها گرم شوند. توجه داشته باشید که سرعت گرم کردن لوله باید ≥۲۰۰ درجه سانتی‌گراد در ساعت باشد؛ گرم کردن باید به تدریج و در طول مسیر انجام شود. هنگام رسیدن به نزدیکی درب بسته‌شونده، باید به نشت بخار در داخل بدنه توربین توجه کرد و بسته به شرایط واقعی، چرخش توربین را تنظیم نمود. (۸) آب خنک‌کننده چرخشی را از کندانسور وارد کرده و آب شور را تا ۸۰٪ در چاه حرارتی جایگزین می‌کند؛ سپس پمپ کندانساسیون را روشن کرده تا چرخه برقرار شود. (۹) هوای موجود در تمام کولرهای آب را جایگزین کنید، شیر تخلیه بالایی را باز کنید؛ پس از دیدن آب، شیر تخلیه و شیر ورودی آب را ببندید. (۱۰) بررسی کنید که تجهیزات آتش‌نشانی به خوبی کار می‌کنند. ۷۴.۲، آماده‌سازی و راه‌اندازی سیستم روغن‌کاری: توجه داشته باشید که پیش از راه‌اندازی سیستم روغن‌کاری، باید ابتدا سیستم گاز ایزوله فعال شود تا از ورود روغن به محفظه سیل‌بندی گاز خشک جلوگیری شده و سیل‌بندی گاز خشک آسیب نبیند. (۱) آماده‌سازی: ① بررسی کامل نقاط اتصال سیستم برای یافتن هرگونه شلی؛ در صورت وجود شلی، فوراً آن‌ها را محکم کنید. ②مسیر سیال روغن را اصلاح کنید. ③نصب دستگاه‌های نمایش محلی و دستگاه‌های نمایش و کنترل داخل ساختمان. ④آب چرخشی خنک‌کن روغن را به جلوی خنک‌کن هدایت کنید. ⑤گرمکن مخزن سوخت را فعال کنید تا دمای سوخت به حدود ۴۵ درجه سانتی‌گراد برسد. ⑥پس از فعال‌سازی سیستم گاز ایزوله، پمپ روغن اصلی راه‌اندازی شده و سیستم روغن کارکرد می‌کند. ⑦شیر پر کردن مخزن روغن در ارتفاع بالا را باز کنید؛ در مرحله پایانی پر کردن، شیر پر کردن را ببندید تا از سرریز شدن روغن جلوگیری شود. ⑧بسته به شرایط، مخزن انرژی با نیتروژن پر فشار می‌شود تا حدود ۰.۵ MPa. ⑨ترتیب فعال‌سازی سیستم گاز ایزوله، سیستم روغن کاری و سیستم گاز مهر و موم کردن به این صورت است: ابتدا سیستم گاز ایزوله فعال می‌شود، سپس سیستم روغن کاری و در نهایت سیستم گاز مهر و موم کردن. (۲) تنظیم سیستم روغن: ① تنظیم فشار روغن کاری به گونه‌ای که بالاتر از ۰.۲۵ مگاپاسکال باشد. ②فشار روغن کنترلی را با دریچه کنترل فشار روغن تنظیم کنید تا در محدوده ۰٫۸۵ MPa قرار گیرد. ③ کولر را فعال کنید و دمای خنک‌شده را با دریچه کنترل دمای خودکار، در محدوده ۴۵±۳ درجه سانتی‌گراد نگه دارید. ④ آزمایش تعویض بین کولر روغن و فیلتر روغن را انجام دهید و نوسانات فشار روغن را مشاهده کنید. ۷۴.۳، آزمایش‌های استاتیک: ① موارد آزمایش: شامل تمام هشدارها و سیستم‌های اتصال مربوط به کمپرسور. ② کارهای آماده‌سازی قبل از آزمایش: دریچه الکترومغناطیسی بسته‌شدن سریع روی ولتاژ قرار دارد. پمپ روغن را راه‌اندازی کنید تا چرخه طبیعی روغن برقرار شود. اطمینان حاصل کنید که سیستم گاز ایزوله، پیش از زمان مقرر فعال شود. بررسی کنید تا مطمئن شوید درهای ورودی و خروجی کمپرسور و توربین در حالت بسته هستند. ③فرآیند آزمایش A، آزمایش راه‌اندازی خودکار پمپ‌های روغن‌کاری نسبت به یکدیگر است. بهتر است این آزمایش همراه با توقف خودکار در صورت کاهش فشار روغن انجام شود. ب، آزمایش راه‌اندازی خودکار پمپ‌های آب تغلیظ: مسیر ارسال آب تغلیظ تغییر داده شده و کنترل سطح مایع در کویل تغلیظ به حالت خودکار درآمده است. آب شور جایگزین به کندانسور تا سطح ۳۲۵ میلی‌متر تزریق شد، LS4976 ارتفاع بالایی نشان داد و پمپ کندانسور ذخیره خودکار راه‌اندازی شد. پس از بازگشت سطح مایع به حالت عادی، پمپ آب خنک‌کننده اصلی را متوقف کنید. بار دیگر آب شور را به کندانسور تا سطح ۳۲۵ میلی‌متر تزریق کرد؛ مقدار LS4976 بالا رفت و پمپ اصلی کندانساسیون به طور خودکار راه‌اندازی شد. پس از بازگشت سطح مایع به حالت عادی، پمپ آب ذوب‌شده در حالت ذخیره را خاموش کرده و چرخه عادی آب ذوب‌شده را برقرار نمایید. ج. قبل از انجام آزمایش توقف هماهنگ، باید از کارکنان بخش مکانیکی و الکتریکی خواسته شود تا در محل حضور یابند. شرایط راه‌اندازی کمپرسور را یکی پس از دیگری بررسی کنید تا راه‌اندازی آن مجاز شود. سیستم‌های ارتباطی مانند تغییر موقعیت محور و لرزش محور، تنها با همکاری کارکنان دستگاه‌های اندازه‌گیری و ارائه سیگنال‌های شبیه‌سازی‌شده، می‌توانند وضعیت بسته شدن دریچه‌های تنظیم سرعت توربین را بررسی کنند. در طول فرآیند شبیه‌سازی، هر بار که قطع خودکار به دلیل اتصالات مختلف رخ می‌دهد، باید ابتدا درجه‌بندی سریع را طبق مراحل معمول باز کرد و سپس آزمایش شبیه‌سازی بعدی را انجام داد. در طول آزمایش، حتماً زمانی را که از توقف موتور اصلی تا ورود کامل روغن روانکار به مخزن روغن، برای لغزش محورها صرف می‌شود، یادداشت کنید؛ این زمان باید حداقل ۵ دقیقه باشد. ۷۴.۴، آماده‌سازی و راه‌اندازی سیستم مهر و موم کردن با گاز خشک: (۱) کارهای آماده‌سازی ① بررسی کنید که آیا قطعات محکم‌کننده سیستم گاز ایزولاسیون (گاز مهر و موم) شل نشده‌اند یا خیر؛ در صورت وجود شلی، آن‌ها را محکم کنید. ②شیر کاهش فشار گاز ایزوله (گاز دربسته) دقیق و انعطاف‌پذیر است. ③شیر کنترل فشار تفاضلی گاز ایزوله (گاز سیل‌کننده)، دستگاه اندازه‌گیری فشار تفاضلی فیلتر گاز ایزوله (گاز سیل‌کننده)، دستگاه اندازه‌گیری میزان تخلیه گاز سیل‌کننده، کلید فشار برای تخلیه گاز سیل‌کننده، دستگاه اندازه‌گیری فشار در محل. (۲) فرآیند راه‌اندازی: ① دریچه اول مسیر تزریق گاز ایزوله N2 و دریچه تخلیه مایعات را باز کنید تا مایعات موجود در گاز خارج شوند؛ پس از اطمینان از عدم وجود مایع، آن‌ها را ببندید. ②سیستم گاز ایزوله، دروازه‌ها را بر اساس ترتیب معکوس فرآیند باز می‌کند، تفاوت فشار گاز ایزوله را تنظیم کرده و وضعیت تخلیه آن را بررسی می‌نماید. ③پس از عملکرد صحیح سیستم روغن‌کاری، سیستم گاز مهر و موم‌کننده به ترتیب معکوس درها را باز می‌کند (قبل از راه‌اندازی از هیدروژن خروجی کمپرسور هیدروژن تازه استفاده می‌شود و پس از عملکرد صحیح دستگاه، از هیدروژن چرخشی خود دستگاه استفاده می‌گردد). ۷۴.۵، آماده‌سازی و راه‌اندازی سیستم تبخیر آب: ① بررسی کامل نقاط اتصال سیستم برای یافتن هرگونه شلی؛ در صورت وجود شلی، فوراً آن‌ها را محکم کنید. ② باز کردن شیر تأمین آب خنثی‌شده، و وارد کردن ۸۰٪ از آب خنثی‌شده به چاه حرارتی تبخیرکننده. ③سوخت‌رسانی به پمپ آب تغلیظ؛ چرخش چرخ‌های پمپ باید روان باشد. پس از اطمینان از عدم وجود مشکل، پمپ آب تغلیظ را راه‌اندازی کنید تا چرخه گردش آب برقرار شود. ۷۴.۶، عایق‌بندی گازی کمپرسور و جایگزینی ① عایق‌بندی گازی کمپرسور: توجه: پیش از عایق‌بندی، سیستم‌های گاز خنثی، روغن کاری و گاز مهرکننده به درستی کار می‌کنند. شیرهای ورودی و خروجی کمپرسور، شیر مقابله با حرکت برگشتی و شیر تخلیه را کاملاً ببندید. شیرهای دستی فشارسنج‌های لوله‌کشی‌های مختلف را باز کنید. شیر N2 مسیر ورودی را کمی باز کنید و به آرامی N2 را به داخل کمپرسور تزریق کنید؛ پس از رسیدن فشار به ۲.۵ MPa، شیر N2 را ببندید. با آب صابون، موتور فشرده‌ساز، تجهیزات جانبی و لوله‌کشی‌ها را برای یافتن نشت بررسی کنید. در صورت مشاهده نشت، بلافاصله آن را برطرف کنید. شیر تخلیه لوله خروجی را باز کنید تا گاز موجود در دستگاه خارج شود، سپس شیر تخلیه را ببندید. ②جایگزینی با N2: شیر ورودی N2 کمپرسور را باز کنید، به آرامی نیتروژن را به داخل بدنه کمپرسور تزریق کنید و هنگامی که فشار به ۰.۵ MPa رسید، آن را ببندید. دو بار جابجایی متوالی. ③در روش جایگزینی H2، دریچه ورودی کمپرسور کمی باز می‌شود تا هیدروژن سیستم به آرامی وارد کمپرسور شود؛ پس از رسیدن فشار به ۰.۵ MPa، دریچه بسته می‌شود. شیر تخلیه مایع از بدنه کمپرسور را باز کنید و بررسی کنید که هیچ مایعی وجود ندارد. شیر تخلیه خروجی کمپرسور را باز کنید تا هیدروژن موجود در داخل دستگاه خارج شود. ۷۴.۷، ایجاد خلأ: ① ایجاد و تنظیم سیستم آب‌بندی شیر ایمنی جوی کندانسور به گونه‌ای که در وضعیت مناسبی قرار داشته باشد. ②قبل و بعد از راه‌اندازی توربین، بخار مربوط به سیل‌های بخاری را استفاده کنید، فشار بخار را تنظیم نمایید و بخاری که از لوله‌های سیل‌بندی خارج می‌شود را تا ارتفاع حدود یک فوت تحت نظر داشته باشید. ③فعال‌سازی پمپ خارج‌کننده بخار: ابتدا شیر ورودی بخار را باز کنید، سپس به آرامی شیر ورودی هوا را باز نمایید. فشار بخار را به تدریج تنظیم کرده و سطح خلأ را مشاهده کنید. ④پس از پایان گرم‌کردن، مراحل زیر را انجام دهید: الف. فعال‌سازی استخراج‌کننده اصلی بخار: ابتدا استخراج‌کننده اصلی درجه دو را روشن کنید، سپس استخراج‌کننده اصلی درجه یک را. ابتدا شیر بخار را باز کنید، سپس شیر هوا را. ب. دریچه تخلیه مرحله اول پمپ خروج بخار اصلی را باز کنید، دریچه تخلیه مرحله دوم را نیز باز کرده و تنظیم نمایید. ج. متوقف کردن راه‌اندازی استخراج‌کننده بخار: ابتدا شیر هوا و سپس شیر بخار را ببندید. تضمین حفظ خلأ -۰.۰۹ مگاپاسکال در اکستراکتور اصلی. ۷۴.۸، هسته اصلی در حال آماده‌سازی شیرها برای قرار گرفتن در وضعیت پیش از راه‌اندازی است: شیر ورودی و شیر کنترل ضد لرزش باز هستند، شیر خروجی بسته است، شیر تخلیه و شیر تخلیه روغن بسته‌اند. دکمه تنظیم دستی روغن راه‌اندازی را به سمت عقربه‌های ساعت بچرخانید تا فشار روغن راه‌اندازی در مقابل پیستون شیر تنظیم سرعت، به آرامی تا ۰.۸۵ MPa (G) افزایش یابد. دکمه تنظیم دستی روغن بسته‌شدن سریع را در جهت عکس ساعت بچرخانید تا فشار روغن مورد نیاز پشت صفحه پیستون شیر بسته‌شدن سریع، به آرامی به ۰٫۸۵ MPa (G) برسد؛ سپس دکمه روغن باز شدن را در جهت حرکت ساعت بچرخانید تا فشار روغن به صفر برگردد و شیر بسته‌شدن سریع باز شود. در این حالت، فشار روغن دوم به طور خودکار به ۰٫۱۵ MPa (G) می‌رسد. شرایط «راه‌اندازی» DCS فراهم است و اجازه راه‌اندازی کمپرسور را می‌دهد. ۷۴.۹: برای افزایش سرعت موتور، روی دکمه ۵۰۵ کلید RUN را فشار دهید؛ حالت Idle را انتخاب کنید. سرعت کمپرسور به ۲۱۰۰ دور در دقیقه خواهد رسید؛ همچنین، دستگاه به مدت ۳۰ دقیقه در حالت گرم‌کردن با دمای پایین خواهد بود ； دوباره F3 را فشار دهید؛ هنگامی که سرعت کمپرسور به ۹۵۴۱ دور در دقیقه می‌رسد، دستگاه ۵۰۵ وارد حالت کنترل از راه دور می‌شود. مراحل استفاده از ریموت کنترل: (۱) DCS را با سرعت ۵۰۵ هماهنگ کنید؛ سپس روی دکمه Speed در دستگاه ۵۰۵ فشار دهید و مطمئن شوید که مقدار Speed setpoint تا حد امکان با سرعت واقعی برابر باشد. (۲) ۵۰۵، کلید F4 را فشار دهید و گزینه Remote را انتخاب کنید.
(۳) روی DCS، پیام «کنترل از راه دور برای ۵۰۵ فعال شده است» نمایش داده خواهد شد. پس از آن، کنترل سرعت کمپرسور به DCS واگذار شد و با FIC542 تنظیم گردید ； سرعت چرخش کمپرسور بر اساس الزامات فرآیند تنظیم می‌شود. (۴) شیر مقابله با پرتش را کوچک کنید و فشار خروجی کمپرسور را تنظیم نمایید؛ هنگامی که فشار خروجی کمی بالاتر از فشار عکس سیستم باشد، شیر خروجی را به آرامی باز کنید تا کمپرسور به سیستم متصل شود ； والو مقابله با حرکت خودکار شد. ۷۵. پس از توقف عادی کمپرسور، در سیستم DCS، گاز مهر و موم‌کننده را تغییر دهید؛ با استفاده از FIC542، سرعت چرخش کمپرسور را به تدریج کاهش دهید. بسته به شرایط، دریچه‌های جلوگیری از لرزش را به تدریج باز کرده و دریچه خروجی را ببندید تا کمپرسور از سیستم جدا شود. ۲. هنگامی که سرعت چرخش به ۹۵۴۱ دور در دقیقه می‌رسد، روی دکمه ۵۰۵، کلید F4 را فشار دهید تا گزینه «Local» انتخاب شود؛ سپس سرعت چرخش را کاهش دهید و به طور سریع و یکنواخت از سرعت بحرانی کمپرسور و توربین عبور کنید. ۲. توقف اضطراری دستی و یادداشت کردن زمان حرکت خودبه‌خودی. ۲. چرخ دستی مجموعه بسته‌شدن سریع را به پایین‌ترین موقعیت بچرخانید؛ شیر ورودی بخار را ببندید (اجازه ندهید بخار وارد بدنه شود)، شیرهای تخلیه آب از بخار اصلی و بدنه توربین را باز کنید تا مایعات داخلی کاملاً تخلیه شوند. ۲. پس از توقف، فوراً شیر ورودی کمپرسور و شیر ضد لرزش را ببندید، شیر خالی‌سازی را باز کنید تا فشار کاهش یابد و سپس آن را ببندید. در داخل بدنه کمپرسور، نیتروژن جایگزین می‌شود؛ پس از اتمام این فرآیند، نیتروژن موجود در داخل بدنه خارج شده و فشار مثبت خفیفی (کمتر از ۰.۱۵ MPa) باقی می‌ماند. سپس دریچه‌ها بسته شده تا سیستم از هم جدا شود. ۲. خنک‌کن را خاموش کنید (ابتدا سطح اول و سپس سطح دوم را خاموش کنید)؛ هنگامی که میزان خلأ به صفر برسد، جریان بخار به سیستم مهار بخار توربین را متوقف کنید. ۲. پمپ‌های آب خنک‌کننده تجمع ذوب را متوقف کنید؛ همچنین آب خنک‌کننده کویل تجمع ذوب را نیز م ۲. سیستم هوای مهر و موم کمپرسور را خاموش کنید. ۲. پس از توقف، سیستم روغن‌کاری باید به کار خود ادامه دهد؛ در عرض نیم ساعت باید چرخش محور ادامه یابد، به طوری که هر ۵ دقیقه ۱۸۰۰ درجه چرخش انجام شود. یک ساعت بعد، این چرخش هر ۳۰ دقیقه یکبار انجام می‌شود، تا زمانی که دمای لوله‌ها به دمای معمول برسد؛ سپس چرخش محور متوقف شده و پمپ روغن‌کاری نیز خاموش می‌گردد (قبل از خاموش کردن پمپ، باید آب خنک‌کننده کولر روغن نیز متوقف شود). ۲ پس از توقف سیستم روغن‌کاری، سیستم گاز ایزوله را قطع کنید. ۷۶، راه‌اندازی گرم کمپرسور هیدروژن چرخشی: در اکثر موارد، کمپرسورهایی که از کار افتاده‌اند را می‌توان به صورت گرم راه‌اندازی کرد؛ اما در صورت آسیب دیدن ابزارها یا تجهیزات، راه‌اندازی فوری مجاز نیست. مراحل دقیق راه‌اندازی حرارتی به شرح زیر است: (۱) از طریق کنترل داخلی، سیستم SOE بررسی می‌شود تا مشخص شود چه عاملی باعث توقف کار شده و وضعیت فعلی آن عامل چیست، تا بتوان به موقع آن را بررسی و رفع کرد. تیم عملیات خارجی بلافاصله لوله‌های گرم‌کن توربین (موجود در سطح دوم، مربوط به کمپرسور هیدروژن چرخشی) را فعال کرد تا دمای ورودی توربین ناشی از هیدروژن چرخشی حداقل ۱۸۰ درجه سانتی‌گراد باشد؛ در عین حال، شیر خروجی کمپرسور را بست و به چرخش توربین نیز توجه کرد. توجه: اگر توقف خودکار به دلیل نشت در سیل‌بندی گاز خشک رخ داده است، باید از بخش کارخانه یا بخش موتورخانه و تعمیرات درخواست کرد تا بررسی کنند آیا می‌توان فوراً آن را راه‌اندازی کرد یا خیر؛ عجله برای راه‌اندازی نکنید. (۲) بررسی کنید که آیا سیستم اتصال متقابل قابل بازگرداندن است یا خیر، یعنی شرایط راه‌اندازی در اسرع وقت فراهم شود (روشن شدن چراغ مربوط به شرایط راه‌اندازی به رنگ سبز، نشان‌دهنده برآورده شدن این شرایط است). در صورت عدم امکان، باید فوراً دلیل آن را یافت و برطرف کرد. پس از برآورده شدن شرایط، می‌توان وارد حالت راه‌اندازی شد؛ توجه داشته باشید که در صورت عدم برآورده شدن دمای بخار، راه‌اندازی ممنوع است. (۳) قبل از راه‌اندازی، به بررسی پنل ۵۰۵ بپردازید تا مطمئن شوید هیچ پیام هشداری وجود ندارد؛ ریموت کنترل را جدا کرده و دکمه reset را فشار دهید. گرم‌کردن توربین بخار: دکمه RUN را فشار دهید تا سرعت به ۲۱۰۰ برسد و توربین گرم شود. (توجه: ترتیب خاموش کردن ریموت: DCS ریموت را خاموش کنید – پانل ۵۰۵، F4+0) (۴) دستگاه را به مدت ۵ دقیقه گرم کنید (اگر زمان بین خاموش شدن و راه‌اندازی دستگاه کوتاه باشد و دمای بخار مناسب باشد، می‌توان مستقیماً سرعت دستگاه را افزایش داد)؛ پس از بررسی و اطمینان از عدم وجود مشکل، لوله‌های گرمایشی را ببندید و با فشردن کلید F3+1، سرعت دستگاه را به حداقل سرعت قابل تنظیم برسانید. باید به ویژه به دمای بخار توجه کرد. در صورت بروز مشکلی در فرآیند افزایش سرعت، می‌توانید با استفاده از کلیدهای F3+0، افزایش سرعت را موقتاً متوقف کنید؛ پس از رفع مشکل، دوباره سرعت را افزایش دهید. (۵) کلید مقابله با پرتش را به تدریج ببندید؛ هنگامی که فشار خروجی تقریباً با فشار سیستم برابر شد، کلید دستی خروجی کمپرسور را باز کنید تا کلید مقابله با پرتش کاملاً بسته شود. سرعت چرخش را از طریق ریموت کنترل تنظیم کرده و آن را به شرایط مورد نیاز فرآیند سازگار سازید. دقت کنید به ترتیب ریموت را فعال کنید: F4+1 (توجه داشته باشید که همزمان چراغ کلید F4 خاموش می‌شود)، سپس در صفحه راه‌اندازی، سرعت را با ریموت تنظیم کنید.