خلاصه اقدامات اصلاحی فناوری امنیت
Thread Content
برای حوادث مختلف و علل آنها، اقدامات لازم از نظر فنی برای ارتقای ایمنی اتخاذ میشود. برای اصلاح حوادث ایمنی در تولید و اقدامات کلیدی در زمینه فناوری، مدیریت و آموزش، میتوانید به مقاله زیر مراجعه کنید. ” (۱) اقدامات فنی ضد آتشسوزی و انفجار: عوامل مختلفی باعث بروز حوادث آتشسوزی و انفجار میشوند و در صورت وقوع چنین حوادثی، پیامدهای آن بسیار جدی خواهد بود. برای تضمین ایمنی در تولید، ابتدا باید اقدامات پیشگیرانه انجام شود تا عوامل خطرناکی که میتوانند باعث آتشسوزی و انفجار شوند، از بین بروند. از نظر تئوری، با اتخاذ دو اقدام یعنی درآوردن مواد قابل اشتعال از وضعیت خطرناک یا رفع تمام منابع احتراق، کنترل هر یک از این اقدامات میتواند از وقوع آتشسوزی و انفجارهای شیمیایی جلوگیری کند. اما در عمل، به دلیل محدودیتهای شرایط تولید یا تأثیر برخی عوامل غیرقابل کنترل، استفاده تنها از یک راهکار کافی نیست و اغلب لازم است اقدامات چندجانبهای انجام شود تا سطح ایمنی فرآیند تولید افزایش یابد. علاوه بر این، باید به اقدامات کمکی دیگری نیز توجه کرد تا در صورت وقوع حادثه آتشسوزی یا انفجار، میزان خسارات کاهش یافته و ضررها به حداقل برسد؛ اینها مسائلی هستند که در فعالیتهای پیشگیری از آتشسوزی و انفجار باید به طور جامع در نظر گرفته شوند. ۱. جلوگیری از شکلگیری سیستمهای قابل اشتعال و منفجره: جلوگیری از وجود همزمان مواد قابل اشتعال، مواد کمککننده به اشتعال (هوا، اکسیدکنندههای قوی) و منابع ایجادکننده شعله (آتش، برخورد، اجسام داغ، گرمای ناشی از واکنشهای شیمیایی و غیره)؛ همچنین جلوگیری از وجود همزمان مخلوطات منفجره که از ترکیب مواد قابل اشتعال و مواد کمککننده به اشتعال در محدوده حدود انفجاری تشکیل میشوند، با منابع ایجادکننده شعله. برای جلوگیری از ایجاد وضعیت خطرناک در اثر تعامل مواد قابل اشتعال با هوا یا سایر اکسیدکنندهها، در فرآیند تولید، ابتدا باید مدیریت و کنترل مواد قابل اشتعال تقویت شود؛ همچنین باید از مواد غیرقابل اشتعال یا کمقابلیت اشتعال برای جایگزینی مواد قابل اشتعال استفاده شود تا از نشت و تجمع این مواد و ایجاد مخلوطات منفجره جلوگیری گردد. دوماً، باید از ورود هوا و سایر مواد اکسیدکننده به داخل تجهیزات، یا از ترکیب مواد قابل اشتعال نشتکرده با هوا، جلوگیری شود. (۱) جایگزینی یا کنترل مقدار. (۲) تقویت محکم بودن. (۳) تهویه و خروج گازها. (۴) بیفعالسازی. ۲. حذف یا کنترل منابع ایجادکننده شعلهوری: برای پیشگیری از آتشسوزی و انفجار، کنترل منابع ایجادکننده شعله، یک اقدام مهم برای جلوگیری از همزمان وجود سه عامل لازم برای احتراق است. منابع اصلی که باعث وقوع حوادث آتشسوزی و انفجار میشوند، عبارتند از: شعلههای آشکار، سطوح دارای دمای بالا، اصطکاک و برخورد، فشردهسازی عایق، گرمای ناشی از واکنشهای شیمیایی، جرقههای الکتریکی، جرقههای الکتروستاتیکی، صاعقه و پرتوهای نوری-حرارتی. در مکانهای تولیدی که در معرض خطر آتشسوزی و انفجار هستند، باید به منابع آتشزای زیر توجه کامل شود و اقدامات کنترلی سختگیرانهای انجام گیرد: (۱) آتش آشکار و سطوح داغ. (۲) اصطکاک و برخورد. (۳) جلوگیری از جرقههای الکتریکی. (۲) اقدامات فنی برای ایمنی الکتریکیبرای جلوگیری از برقگرفتگی ناشی از ولتاژ مستقیم، غیرمستقیم و ولتاژ گامی در بدن انسان، باید اقدامات زیر انجام شود:
۱. سیستمهای حفاظتی صفر و زمین
بسته به اینکه نقطه خنثی سیستم تأمین انرژی به زمین متصل باشد یا خیر، از سیستمهای حفاظتی صفر یا سیستمهای حفاظتی زمین استفاده میشود. در پروژههای ساختمانی، برای شبکههای با ولتاژ پایین که نقطه میانی آنها به زمین متصل است، باید از سیستمهای حفاظتی TN—S و TN—C—S به عنوان گزینههای اولویتدار استفاده شود. ۲. حفاظت در برابر رسوب برق: طبق الزامات «نصب و عملکرد دستگاههای حفاظت در برابر رسوب برق» (GB/13955–1992)، در سیستمهای حفاظتی TN و TT که نقطه متوسط منبع تغذیه به طور مستقیم به زمین متصل است، باید در محدوده تجهیزات و مکانهای مشخص شده، دستگاههای حفاظت در برابر رسوب برق نصب شوند (برخی از استانداردها به آنها دستگاههای حفاظتی در برابر جریانهای اضافی میگویند)؛ همچنین باید سطوح مختلف حفاظت توسط این دستگاهها فراهم گردد. در دستگاهها و مکانهایی که در صورت وجود نشت برق، قطع برق منجر به حوادث و خسارات اقتصادی جدی میشود، باید سیستمهای حفاظتی علیه نشت برق مجهز به سیستم هشداردهنده نصب گردد. ۳. عایقبندی: بسته به شرایط محیطی (مانند رطوبت، دمای بالا، وجود گرد و غبار رسانا، گازهای خورنده، و محیطهای کاری با ضریب فلزات بالا، مانند کارخانههای فرزکاری، جوشکاری، تولید الکترودهای کوره الکتریکی، آهنگری، ریختهگری، شستشوی اسیدی، روکشدار کردن با الکترولیز، کارخانههای رنگرزی و شستشو، اتاقهای پمپاژ، ایستگاههای کمپرسور هوا، اتاقهای بویلر و غیره)، باید از ابزارهای الکتریکی، تجهیزات و سیمهایی با عایقبندی تقویتشده یا دوگانه (دسته دوم) استفاده کرد؛ همچنین باید از لوازم حفاظتی عایقبندیشده (دستکشهای عایق، کفشهای عایق، پدهای عایق و غیره) استفاده کرد و محیط نیز باید غیررسانا باشد (زمین و دیوارها باید از مواد غیررسانا ساخته شده باشند). در تمام این تجهیزات و محیطها، نباید از سیستمهای اتصال به زمین برای حفاظت استفاده شود. ۴. ایزولاسیون الکتریکی: برای ایزولاسیون الکتریکی مدار کاری از سایر مدارها، از ترانسفورماتورهای ایزولاسیون استفاده میشود که ولتاژ سمت اصلی و فرعی آنها یکسان است. در سمت خروجی ترانسفورماتور ایزوله، یک مدار ایزوله بدون اتصال به زمین (مدار کاری) ایجاد میشود که میتواند مسیر جریان الکتریکی در صورت برخورد تکفازی افرادی که در سمت خروجی کار میکنند، را مسدود کند. بین سمت اصلی و فرعی ترانسفورماتور ایزوله، عایقبندی تقویتشده باید وجود داشته باشد؛ مدار فرعی نباید هیچ ارتباطی با سایر مدارهای الکتریکی، زمین، یا سیمهای حفاظتی داشته باشد. باید اطمینان حاصل شود که ولتاژ مدار ایزوله (فرعی) در حد U≤500 ولت و طول خط در حد L≤200 متر باشد؛ همچنین حاصلضرب ولتاژ فرعی در طول خط، یعنی U·L، باید کمتر از 100٬000 ولتمتر باشد. در صورتی که مدار فرعی دارای طول زیادی باشد، باید دستگاههای نظارت بر عایقبندی نیز نصب شوند. هنگامی که مدار ایزوله دارای چندین دستگاه الکتریکی باشد، باید اقداماتی برای اتصال الکتریکی سطوح فلزی این دستگاهها انجام شود؛ همچنین پریزهای مورد استفاده باید دارای پورتهای ویژه برای اتصال الکتریکی باشند. ۵. ولتاژ ایمن (یا ولتاژ بسیار پایین ایمن) منبع تغذیه جریان مستقیم، از منابعی با ولتاژ کمتر از ۱۲۰ ولت استفاده میکند. برق ورودی، از طریق ترانسفورماتورهای ایزولاسیون ایمنی مخصوص (یا ژنراتورهایی با توانایی ایزولاسیون مشابه، کنورتورهایی با سیمپیچهای جداگانه، دستگاههای الکترونیکی و غیره)، ولتاژهای ایمن (۴۲ ولت، ۳۶ ولت، ۲۴ ولت، ۱۲ ولت، ۶ ولت) را فراهم میکند؛ همچنین از تجهیزات دسته III، ابزارهای الکتریکی و لامپها استفاده میشود. مقدار ولتاژ ایمن مربوط به فرکانس کاری باید بر اساس شرایط و محیط کار انتخاب شود (یعنی در محیطهایی مانند ظروف فلزی مرطوب و تنگ، تونلها، معادن و غیره، استفاده از ولتاژ ایمن ۱۲ ولت توصیه میشود). برای مدارهای با ولتاژ ایمن، باید از پریزها و سوکتهای مخصوص استفاده شود؛ همچنین نباید در آنها پینها یا سوکتهای مربوط به اتصال به زمین وجود داشته باشد. در منبع تغذیه با ولتاژ ایمن، هم در سمت منبع و هم در سمت خروجی، باید فیوزهایی برای محافظت در برابر قطع کوتاه نصب شود. هنگامی که تجهیزات الکتریکی از ولتاژ ایمن بالاتر از ۲۴ ولت استفاده میکنند، باید اقدامات حفاظتی برای جلوگیری از تماس مستقیم با اجزای الکتریکی دارای برق انجام شود. ۶. محافظت و فاصله ایمنی (۱) محافظت شامل سپرها و موانع است؛ یعنی دستگاههایی مانند حصارها، پوششها، جعبهها و غیره که مانع از تماس عمدی یا غیرعمدی بدن انسان با اجسام برقدار یا نزدیک شدن بیش از حد به آنها میشوند. این دستگاهها، روشهای ساده و مؤثری برای جداسازی بخشهای برقدار از محیط خارجی و جلوگیری از ورود اشتباه انسان به فضاهای برقدار هستند. به عنوان مثال: جعبه کلید، تور محافظ خطوط مادری، حصار تجهیزات با ولتاژ بالا، مانعهای تجهیزات تبدیل و توزیع و غیره. دستگاههای محافظ فلزی باید به صفر یا زمین متصل شوند. ارتفاع سپر، فاصله ایمن حداقل، قطر مشهای تور و فاصله بین میلهها باید مطابق با الزامات مربوط به سپرهای حفاظتی (GB/8197—1987) باشد. روی سپرهای محافظتی، باید بر اساس ویژگیهای اجسامی که تحت محافظت قرار دارند، علائم هشداردهنده نصب شود؛ در صورت لزوم، باید سیستمهای هشدار صوتی و نوری و همچنین دستگاههای حفاظتی زنجیرهای نیز تعبیه گردد. هنگامی که فرد از پشت سپرهای محافظتی به سمت اجسام الکتریکی نزدیک میشود، سیستمهای هشدار صوتی و نوری فعال شده و اجسام الکتریکی مذکور به طور خودکار قطع میشوند. (۲) فاصله ایمنی، کمترین فاصله ایمن الکتریکی است که بر اساس مقررات مربوطه، باید بین بخشهای پرتلاطم و زمین، ساختمانها، بدن انسان، تجهیزات دیگر، اجسام پرتلاطم دیگر و لولهها حفظ شود. اندازه فاصله ایمنی بستگی به عواملی مانند میزان ولتاژ، نوع تجهیزات و روش نصب آنها دارد؛ در زمان طراحی، باید به طور کامل از قوانین مربوط به فاصله ایمنی پیروی شود. هنگامی که امکان رعایت فاصله ایمنی وجود ندارد، باید از سایر اقدامات فنی ایمنی نیز استفاده کرد. ۷. سیستم حفاظتی زنجیرهای: تنصیب دستگاههای حفاظتی زنجیرهای برای جلوگیری از حوادث برقگرفتگی ناشی از عملیات اشتباه یا ورود افراد به فضاهای پرتنش الکتریکی. برای مثال: قفل کنترل عملیاتی ایستگاههای تبدیل ولتاژ، دستگاههای حفاظتی برای تغییر خودکار منبع تأمین برق، سیستمهای هشداردهنده هنگام باز کردن محافظتهای دستگاههای پرخطر با ولتاژ بالا و دستگاههای حفاظتی برای قطع خودکار برق در دستگاههای در حال کار، همچنین دستگاههایی برای قطع برق موتورهای جوشکاری در حالت بدون بار یا کاهش ولتاژ در این حالت. (۳) اقدامات حفاظتی در برابر آسیبهای مکانیکی ۱. استفاده از فناوریهای ایمنی ذاتی (۱) جلوگیری از وجود لبههای تیز، گوشههای نوکتیز و بخشهای برجسته. بدون تأثیر بر عملکردهای مورد نظر، دستگاههای مکانیکی و قطعات آنها باید تا حد امکان به گونهای طراحی شوند که فاقد لبههای تیز، گوشههای نوکتیز، سطوح ناهموار و برجسته باشند که ممکن است باعث آسیب شوند. لبههای ورقههای فلزی باید گرد یا تیز شوند؛ انتهایهایی که ممکن است باعث خراشیدگی شوند، نیز باید پوشانده شوند. (۲) اصل فاصله ایمنی. استفاده از فاصله ایمن برای جلوگیری از تماس بدن انسان با بخشهای خطرناک یا ورود به مناطق پرخطر، روشی برای کاهش یا رفع خطرات مربوط به ماشینآلات است. هنگام تعیین فاصله ایمن، باید به عوامل مختلفی مانند وضعیتهای احتمالی هنگام استفاده از ماشین، دادههای اندازهگیری مربوط به بدن انسان، جنبههای فنی و کاربردی در نظر گرفت. (۳) محدود کردن مقادیر فیزیکی عوامل مرتبط. بدون تأثیر بر عملکرد، و بر اساس ویژگیهای متفاوت انواع ماشینآلات، مقادیر فیزیکی خاصی که ممکن است خطر ایجاد کنند محدود میشوند تا خطرات کاهش یابند. به عنوان مثال، محدود کردن نیروی کنترلی به حداقل، تا از ایجاد خطرات مکانیکی در اثر آسیب به قطعات جلوگیری شود؛ محدود کردن جرم یا سرعت قطعات در حرکت، برای کاهش انرژی جنبشی آنها؛ و همچنین محدود کردن صدا و لرزش. (۴) استفاده از فرآیندها و منابع انرژی با ایمنی ذاتی. برای ماشینآلاتی که قرار است در محیطهای انفجاری مورد استفاده قرار گیرند، باید از سیستمهای کنترل و ابزارهای هدایت کاملاً پنوماتیکی یا هیدرولیکی، یا دستگاههای الکتریکی «بهطور ذاتی ایمن» استفاده شود؛ همچنین میتوان از منابع تغذیهای با ولتاژ کمتر از «ولتاژ بسیار پایین عملکردی» استفاده کرد، و در سیستمهای هیدرولیکی ماشینآلات نیز از مایعات ضدآتش و بیسم استفاده نمود. ۲. محدود کردن تنشهای مکانیکی: دادههای مربوط به ویژگیهای مواد مورد استفاده در ساخت قطعات، دستورالعملهای طراحی، روشهای محاسباتی و قوانین آزمایش، باید مطابق با استانداردها یا مقررات حرفهای در زمینه طراحی و ساخت قطعات باشند؛ تا تنشهای مکانیکی قطعات از مقادیر مجاز فراتر نرود و ضریب ایمنی حفظ شود. این امر به منظور جلوگیری از خرابی یا عدم عملکرد صحیح قطعات به دلیل تنش بیش از حد، و همچنین جلوگیری از بروز خرابیها یا حوادث، انجام میشود. در عین حال، تنشها از طریق کنترل وضعیتهای اتصال، بار و حرکت قطعات نیز محدود میشوند. ۳. ایمنی مواد و مصالح: مواد، سوختها و مصالح مورد استفاده برای ساخت ماشینآلات، نباید در طول استفاده، خطری برای ایمنی یا سلامت افراد در معرض آنها ایجاد کنند. ۴. رعایت اصول مهندسی ایمنی انسان-ماشین: در طراحی ماشینآلات، از طریق تخصیص مناسب وظایف بین انسان و ماشین، سازگاری با ویژگیهای بدنی انسان، طراحی رابط کاربری و چیدمان فضای کاری، اصول مهندسی ایمنی انسان-ماشین رعایت میشود. این امر باعث بهبود عملکرد و قابلیت اطمینان ماشینآلات میشود و همچنین میزان فشار فیزیکی و روانی بر کاربر را تا حد امکان کاهش میدهد؛ در نتیجه خطاهای ناشی از کارکرد ماشینآلات کاهش مییابد. ۵. اصول ایمنی در طراحی سیستمهای کنترلی: شرایط خطرناک معمول در هنگام استفاده از ماشینآلات عبارتند از راهاندازی تصادفی، کنترل نشدن سرعت، عدم توانایی در متوقف کردن حرکت، پرت شدن قطعات ماشین یا قطعات کار از جای خود، و اختلال در عملکرد دستگاههای ایمنی. طراحی سیستم کنترل باید با در نظر گرفتن الگوهای عملکردی مختلف فرآیندها، یا استفاده از دستگاههای نمایش خطا، اقداماتی را فراهم کند تا اپراتور بتواند به طور ایمن مداخله کند؛ همچنین باید از اصول و روشهای زیر پیروی شود: (۱) روشهای راهاندازی مکانیزم و تغییر سرعت آن. راهاندازی یا افزایش سرعت دستگاه، باید از طریق اعمال یا افزایش ولتاژ یا فشار مایع صورت گیرد؛ در صورت استفاده از عناصر منطقی دودویی، این کار باید از حالت «۰» به حالت «۱» انجام شود. در مقابل، توقف یا کاهش سرعت، باید از طریق حذف یا کاهش ولتاژ یا فشار مایع صورت گیرد؛ در صورت استفاده از عناصر منطقی دودویی، این کار باید از حالت «۱» به حالت «۰» انجام شود. (۲) اصل راهاندازی مجدد. هنگامی که پس از قطع برق، دوباره آن را وصل میکنیم، اگر ماشین به طور خودکار روشن شود، میتواند خطرناک باشد؛ بنابراین باید اقداماتی انجام شود تا ماشین هنگام وصل مجدد برق، به طور خودکار روشن نشود و تنها با فعال کردن مجدد دستگاه روشنساز، ماشین کار کند. (۳) قابلیت اطمینان قطعات. این باید به عنوان پایهای برای کامل بودن عملکردهای ایمنی در نظر گرفته شود؛ قطعات مورد استفاده باید بتوانند در شرایط کاری مورد نظر، در برابر اختلالات و فشارهای مختلف مقاومت کنند و باعث عملکرد خطرناک و نادرست دستگاه نشوند. (۴) الگوی شکست هدایتشده. این به این معناست که الگوهای اصلی خرابی قطعات یا سیستمها از پیش شناخته شدهاند، و تا زمانی که همواره همین قطعات یا سیستمها دچار خرابی میشوند، میتوان از پیش اقدامات پیشگیرانه مناسبی برای مقابله با الگوهای خرابی آنها انجام داد. (۵) دوبرابر شدن (یا اضافه بودن) قطعات کلیدی. قطعات کلیدی سیستم کنترل را میتوان از طریق روش پشتیبانی مدیریت کرد؛ یعنی در صورت خرابی یک قطعه، از قطعه پشتیبان برای انجام عملکرد مورد نظر استفاده میشود. هنگام ترکیب با نظارت خودکار، باید از روشهای طراحی متفاوتی در نظارت خودکار استفاده شود تا از خرابیهای ناشی از عوامل مشترک جلوگیری گردد. (۶) نظارت خودکار. عملکرد نظارت خودکار این است که در صورت کاهش توانایی قطعات یا اجزا برای انجام وظایفشان یا در هنگام بروز خطر ناشی از تغییر شرایط فرآیند، اقدامات ایمنی زیر فعال میشوند: متوقف کردن فرآیند خطرناک، جلوگیری از راهاندازی مجدد خودکار پس از خاموشی به دلیل خرابی، و فعال کردن زنگ هشدار. (۷) محافظت از عملکردهای ایمنی در سیستمهای کنترل برنامهپذیر. در سیستمهای کنترل امنیتی کلیدی، باید به اتخاذ تدابیر قابل اعتماد برای جلوگیری از تغییر عمدی یا غیرعمدی برنامههای ذخیرهشده توجه کرد. در صورت امکان، باید از سیستمهای بررسی خطا برای شناسایی اشتباهات ناشی از تغییرات در برنامه استفاده کرد. ۶. اقدامات حفاظتی ایمنی: حفاظت ایمنی، اقدامات فنی ایمنی است که از طریق استفاده از تجهیزات ایمنی، دستگاههای محافظتی یا روشهای دیگر، برای پیشگیری از خطرات ناشی از ماشینآلات انجام میشود؛ هدف آن جلوگیری از وقوع آسیبهای مختلف ناشی از تماس با ماشینآلات در حین کارکرد آنها است. دستگاههای حفاظتی و ایمنی گاهی به طور کلی به عنوان دستگاههای ایمنی-حفاظتی شناخته میشوند. نکات کلیدی در زمینه حفاظت ایمنی، شامل بخشهای انتقال حرکت ماشینآلات، ناحیه عملیات، مناطق کار در ارتفاع، سایر بخشهای متحرک ماشینآلات، مناطق حرکت ماشینآلات متحرک، و همچنین اقدامات حفاظتی ویژهای است که به دلیل خطرات خاص، برای برخی از ماشینآلات لازم میباشد. روشهای مورد استفاده برای حفاظت، باید بر اساس نتایج ارزیابی ریسک مربوط به هر دستگاه خاص تعیین شوند. دستگاههای حفاظتی باید مطابق با الزامات فنی ایمنی مربوط به عملکرد حفاظتی خود، شرایط لازم را داشته باشند. الزامات اساسی ایمنی به شرح زیر است:
(۱) ساختار و طراحی دستگاه باید منطقی باشد تا بتواند عملکرد حفاظتی مؤثری ارائه دهد و از آسیب رسیدن به بدن انسان جلوگیری کند. (۲) ساختار باید محکم و بادوام باشد تا به راحتی آسیب نبیند؛ نصب آن قابل اعتماد است و جدا کردنش دشوار است. (۳) سطح دستگاه باید صاف باشد، فاقد لبهها و گوشههای تیز باشد، هیچ خطر اضافی ایجاد نکند و نباید به منبع خطر جدیدی تبدیل شود. (۴) دستگاه را نمیتوان به راحتی دور زد یا از آن فرار کرد و نباید مناطق محافظتشدهای وجود داشته باشد. (۵) رعایت فاصله ایمنی، به گونهای که اجزای مختلف بدن (بهویژه دستها یا پاها) نتوانند با خطر در تماس باشند. (۶) تأثیری بر عملکرد عادی ندارد، نباید با هیچ یک از قطعات متحرک ماشین در تماس باشد؛ مانع کمترین اختلالی بر دید انسان میشود. (۷) برای بازرسی و تعمیر مناسب است. (۴) اقدامات ایمنی در عملیات بالابردن وزنها: خطر بالقوه در این عملیات، برخورد با اشیاء است. اگر اشیایی که قرار است بالا بکشیده شوند، موادی قابل اشتعال، منفجره، سمی یا خورنده باشند و در صورت پارگی تصادفی طنابها یا وسایل بالابردن، آسیب دیدن قلابها یا نقض دستورالعملهای عملیاتی و منجر به سقوط اشیاء شود، علاوه بر اینکه ممکن است مستقیماً به انسانها آسیب رساند، باعث آسیب به بستهبندی مواد قابل اشتعال، منفجره، سمی یا خورنده نیز میشود؛ در نتیجه این مواد ریخته شده و باعث آلودگی میگردند و حتی ممکن است حوادثی مانند آتشسوزی، انفجار، خوردگی یا مسمومیت رخ دهد. در حین بازرسی و تعمیر تجهیزات بالابر، خطراتی مانند برقگرفتگی، سقوط از ارتفاع و آسیبهای مکانیکی وجود دارد؛ همچنین، جرثقیلهای خودرویی در حین حرکت، پتانسیل ایجاد تصادفات را دارند. (پنج) تدابیر ایمنی حملونقل در داخل کارخانه
(۱) تأکید بر ارائه تدابیری در زمینه فاصلههای ایمن مربوط به راهآهن، جادهها، ساختمانها، تجهیزات، لبههای درها، خطوط برق، لولهکشیها و غیره؛ همچنین در زمینه علائم ایمنی، سیگنالها، مسیرهای پیادهروی (شامل تونلها و پلها)، نردههای حفاظتی، و همچنین تجهیزات ایمنی مربوط به وسایل نقلیه، گذرگاهها و روشهای بارگیری و تخلیه. (۲) بر اساس الزامات «مقررات ایمنی حمل و نقل ریلی و جادهای در کارخانههای صنعتی» (GB/4387—1994)، «استانداردهای ایمنی گذرگاههای ریلی در کارخانههای صنعتی» (GB/6386—1986)، «مقررات ایمنی وسایل نقلیه صنعتی موتوری» (CB/10827—1989) و سایر استانداردهای مربوط به هر صنعت، راهکارها و اقدامات دیگری پیشنهاد میشود. (۳) اقدامات و تدابیر ایمنی برای نگهداری و حمل و نقل مواد خطرناک شیمیایی. ①بستهبندی کالاهای خطرناک باید مطابق با «نشانههای بستهبندی کالاهای خطرناک» (GB/190—1990) دارای نشانههای لازم باشد؛
② حمل و نقل کالاهای خطرناک باید مطابق با «شرایط فنی عمومی بستهبندی برای حمل و نقل کالاهای خطرناک» (CB/12463—1990) انجام شود؛
③ برچسبهای مربوط به کالاهای شیمیایی خطرناک باید مطابق با «دستورالعملهای تهیه برچسبهای کالاهای شیمیایی خطرناک» (GB/T 15258—1994) تهیه شوند؛
④ کالاهای شیمیایی خطرناک باید مطابق با «دستورالعملهای کلی نگهداری کالاهای شیمیایی خطرناک» (GB/15603—1995) به درستی نگهداری شده و مدیریت مناسبی بر آنها اعمال گردد؛
⑤ راهنمایهای فنی مربوط به ایمنی کالاهای شیمیایی خطرناک باید مطابق با «دستورالعملهای تهیه راهنمایهای فنی ایمنی کالاهای شیمیایی خطرناک» (GB/16483—1996) تهیه شوند. این راهنماها شامل هشت بخش است: شناسهها، ترکیبات و ویژگیهای فیزیکوشیمیایی، خطرات ناشی از احتراق و انفجار، سمیت و خطرات برای سلامتی، اقدامات اولیه در صورت بروز حادثه، اقدامات حفاظتی، بستهبندی و حمل و نقل، و روشهای مقابله با نشت و دفع زبالهها. محلهای کار با مواد شیمیایی خطرناک، مدیریت و استفاده از آنها باید مطابق با بخشهای ۱ تا ۴ ضمیمه «دستورالعملهای تدوین راهنمای ایمنی مواد شیمیایی خطرناک» (GB/16483–1996) انجام شود؛ همچنین، بر اساس فرمان شماره ۳۴۴ شورای دولت، مواد شیمیایی خطرناک باید در انبارهای مخصوص نگهداری شوند؛ روشها و شیوههای نگهداری و میزان ذخیرهسازی آنها باید مطابق با استانداردهای مربوطه باشد و مدیریت آنها نیز باید توسط افراد متخصص انجام شود. برای ورود و خروج مواد خطرناک، باید بررسی و ثبت انجام شود. مواد خطرناک موجود در انبار باید به طور دورهای بررسی شوند. به عنوان مثال، مواد شیمیایی بسیار سمی مانند سیانید باید در انبارهای ویژه به تنهایی نگهداری شوند و سیستم دریافت و تحویل و نگهداری توسط دو نفر اعمال گردد. واحدهای ذخیرهسازی باید مقدار سیانید موجود، محل ذخیرهسازی و اطلاعات مربوط به مسئولان مدیریت را، به ادارات پلیس محلی و نهادهای مسئول نظارت بر ایمنی مواد خطرناک، گزارش دهند تا در پروندههای مربوطه ثبت شود. انبارهای ویژه برای مواد خطرناک، باید مطابق با الزامات ** استانداردها در زمینه ایمنی و آتشنشانی باشند و دارای علائم مشخصی باشند. تجهیزات ذخیرهسازی و امکانات ایمنی انبارهای مخصوص مواد خطرناک، باید به طور دورهای مورد بررسی قرار گیرند. (شش) اقدامات اصلاحی در زمینه مدیریت ایمنی (۱) ایجاد سیستم مدیریت ایمنی ； (۲) تأسیس و تکمیل ساختار سازمانی مدیریت ایمنی و تعیین نیروهای لازم در واحدهای تولیدی و کسبوکاری ； (۳) ایجاد مکانیسمهای پایدار برای تأمین منابع لازم جهت ایمنی در واحدهای تولیدی و کسبوکاری. (هفت) آموزش و ارتقای سلامت (۱) آموزش و ارتقای سلامت مدیران اصلی و کارکنان مسئول ایمنی در واحدها ； (۲) آموزش و ارتقای ایمنی کارکنان ； (۳) کارکنانی که در شغلهای ویژه فعالیت میکنند، باید طبق **مقررات مربوطه، آموزشهای ویژه ایمنی را دریافت کنند.