پنجاه سال جوشکاری در نیروگاههای چین
Thread Content
۱. مروری بر جوشکاری در نیروگاهها: با پیشرفت صنعت برق در چین، جوشکاری در نیروگاهها پنجاه سال سابقه دارد. با نگاهی به این پنجاه سال گذشته، نمیتوانیم از دستاوردهای درخشان حوزه جوشکاری احساس غرور و رضایت نکنیم. امروز، صنعت برق کشور ما از میزان ۱۸۵۰ مگاوات در اوایل تأسیس کشور و رتبه بیست و یکم جهان، به یکی از قدرتمندترین کشورهای جهان در زمینه برق تبدیل شده است. تا پایان سال ۲۰۰۱، ظرفیت نیروگاههای برقی کشور ما به ۳۳۸ میلیون کیلووات رسید و میزان تولید برق سالانه ۱۴۷۸ میلیارد کیلوواتساعت بود؛ هم ظرفیت نیروگاههای برقی و هم میزان تولید برق سالانه، کشور ما را در رتبه دوم جهان قرار داد ； در سراسر کشور، ۹۲ نیروگاه با ظرفیت تولید برق ۱۰۰۰ مگاوات و بیشتر وجود دارد؛ از این تعداد، ۱۶ نیروگاه از نوع آبی و ۱ نیروگاه از نوع هستهای هستند ； در سراسر کشور، ۸۴۸ واحد تولید برق حرارتی با توان ۱۰۰ مگاوات و بالاتر وجود دارد؛ از این تعداد، ۲۹۰ واحد دارای توان ۳۰۰ مگاوات و بالاتر هستند ； ۳۵۴ واحد با توان ۴۰ مگاوات و بالاتر، که از آنها ۵۲ واحد دارای توان ۳۰۰ مگاوات و بالاتر هستند ； ۵ واحد نیروگاه هستهای با توان ۳۰۰ مگاوات و بالاتر، و ۶ واحد در حال نصب. واحدهای بزرگ، به واحدهای اصلی تولید برق در چین تبدیل شدهاند. در حال حاضر، کشور ما شروع به ایجاد ساختار کلی تجهیزات تولید برق کرده است؛ در این ساختار، نیروگاههای برقآفرین حرارتی نقش اصلی را دارند و نیروگاههای برقآفرین هیدرولیکی و هستهای نیز به عنوان منابع کمکی، در توسعه این سیستم نقش دارند. ظرفیت تولید برق، تقریباً نیازهای توسعه اقتصاد کشور را برآورده میکند. تمام این پیشرفتها و توسعهها، ارتباط تنگاتنگی با تلاشهای فراوان کارکنان جوشکاری در صنعت برق دارد. به دلیل افزایش ظرفیت و پارامترهای ماشینآلات، پیچیدگی انواع و مشخصات فولادها و مواد جوشکاری مورد استفاده روز به روز بیشتر میشود؛ حجم کارها افزایش یافته، تعداد نقاط جوش بیشتر میشود، تعداد نقاط جوش بین فولادهای مختلف نیز افزایش مییابد، ضخامت دیواره لولهها بیشتر میشود و الزامات مربوط به ایمنی نیز روز به روز بالاتر میگردد. بنابراین، استانداردهای کیفیت فرآیندهای جوشکاری و نحوه بازرسی آنها نیز روز به روز سختگیرانهتر میشود. این تغییرات فناورانه، کارکنان جوشکاری نیروگاهها را ملزم میکند تا برای سازگاری با نیازهای پیشرفته فناوریهای جوشکاری در نیروگاههای مدرن، کیفیت کار، بهرهوری، عمر و ایمنی جوشها را ارتقا دهند. ۲. پیشرفت و وضعیت فعلی فناوری جوشکاری در نیروگاهها: جوشکاری، به عنوان مؤثرترین و کمهزینهترین روش اتصال، همگام با پیشرفت فولاد توسعه یافته است. در طول یک قرن گذشته، با پیشرفت صنعتیسازی، انواع فولاد به سرعت افزایش یافت و فناوری جوشکاری نیز رشد چشمگیری داشت؛ پیشرفتهای عظیمی در زمینه روشهای جوشکاری، مواد مورد استفاده در جوشکاری، فرآیندهای جوشکاری و مدیریت کیفیت جوشکاری حاصل شده است. فناوری جوشکاری در نیروگاههای کشور ما نیز مطابق با همین روند توسعه یافته است. کارهای جوشکاری در نیروگاهها، بسته به نوع یونیتها، دارای جهتگیریها و ویژگیهای متفاوتی هستند؛ تفاوت اصلی در روندهای توسعه فولادهای مورد استفاده در نیروگاههای مختلف (موادی که جوشکاری میشوند) نمود پیدا میکند. با توجه به وضعیت فعلی، نیروگاههای برقآفرین از فولادهای با مقاومت حرارتی بالا را به عنوان جهت اصلی تحقیق و توسعه در زمینه جوشکاری در نظر گرفتهاند ； برای نیروگاههای آبی، استفاده از فولاد با مقاومت بالا، جهت اصلی تحقیقات و توسعه در زمینه جوشکاری است. ۲.۱ نیروگاههای برقی ۲.۱.۱ فولاد مورد استفاده در تجهیزات اصلی نیروگاهها و روشهای جوشکاری آنها از سال ۱۸۷۹، که صنعت برق در کشور ما آغاز شد، تا اوایل دهه ۵۰، تنها از یونیتهای با ولتاژ پایین و تعداد کمی از یونیتهای با دما و ولتاژ متوسط استفاده میشد. فولاد مورد استفاده عمدتاً فولاد ۲۰ (فولاد کربنی با کیفیت بالا) بود؛ همچنین از قطعات آهنگری نیز مقدار زیادی استفاده میشد، در حالی که از روشهای جوشکاری کمتر استفاده میشد. تا اوایل دهه ۵۰، با نصب واحدهای متوسطدما و متوسطفشار و واحدهای بالادما و بالافشار، میتوان به جوشکاری اشاره کرد. بر این اساس، طی ۵۰ سال گذشته، فولاد مورد استفاده در تجهیزات اصلی نیروگاههای کشورمان و روشهای جوشکاری آن، از مراحل توسعه زیر عبور کردهاند: (۱) فولاد کربنی معمولی و فولاد کربنی با کیفیت بالا؛ که به صورت رولشده یا پس از فرآیند تقویت، تأمین میشوند. دمای استفاده از این فولادها کمتر از ۴۵۰ درجه سانتیگراد است. در مورد جوشکاری، میتوان گفت که ویژگی خاصی در این زمینه وجود ندارد؛ نکته کلیدی در کنترل جوشکاری، بهبود کیفیت جوشکاری تجهیزات از طریق ارتقای مهارتهای جوشکاران است. این نوع فولاد پیش از دهه ۵۰ در کتریهای نیروگاهی و لولههای تحت فشار استفاده میشد؛ امروزه عمدتاً در تجهیزات کمکی و لولههایی با دمای زیر ۴۵۰ درجه سانتیگراد به کار میرود. در این دوره، فولاد ۱۲Mo که میتوانست دمای مقاومت در برابر حرارت را تا حدودی (کمتر از ۴۸۰ درجه سانتیگراد) افزایش دهد، توسعه یافت؛ جوشکاری آن ویژگی خاصی نداشت و همچنین به دلیل تمایل فولاد Mo به گرافیتی شدن، امروزه به ندرت مورد استفاده قرار میگیرد. (۲) فولادهای با مقاومت حرارتی پایین با آلیاژ Cr-Mo و Cr-Mo-V؛ میزان کروم در این فولادها معمولاً کمتر از ۳٪ است و تقریباً همگی در حالت تقویت شده عرضه میشوند؛ دمای استفاده از آنها تا ۵۴۵ درجه سانتیگراد است. این نوع فولادها از دهه ۵۰ تا کنون همچنان مورد استفاده قرار میگیرند و با نمونههایی مانند ۱۲CrMo، ۱۲Cr2Mo (۱۰CrMo910) و ۱۲Cr1MoV شناخته میشوند؛ میتوان آنها را نسل اول فولادهای با مقاومت حرارتی بالا دانست. از آنجایی که این فولاد در حالت تقویت شده تحویل داده میشود، ویژگیهای جوشکاری آن نسبت به فولادهای دسته (۱) ذکر شده، تغییر اساسی داشته است. به دلیل افزودن عناصر آلیاژی مقاوم در برابر حرارت، احتمال ایجاد ترکهای جوشکاری **افزایش یافته** و پیچیدگی فرآیند جوشکاری نیز بیشتر شده است. در اکثر شرایط، نیاز به گرم کردن قبل از جوشکاری و پردازش حرارتی پس از آن وجود دارد، اما میزان ظرفیت پارامترهای فرآیند همچنان بالا است. در دهه ۶۰، کشور ما چند نوع فولاد با مقاومت حرارتی بالا و تقویت شده با مواد مختلف ساخت؛ نمونهای از آنها فولاد ۱۰۲ (۱۲Cr2MoWVTiB) است که در دماهای زیر ۵۸۰ درجه سانتیگراد استفاده میشود. ویژگیهای جوشکاری این فولادها نیز مشابه یکدیگر است. (۳) فولادهای اولیه ۹Cr-1Mo و ۱۲Cr-1Mo، همگی در حالت تقویت شده عرضه میشدند و دمای کاربرد آنها نیز تا زیر ۶۰۰ درجه سانتیگراد افزایش یافت؛ میتوان گفت که این نوع فولادها محصولات نسل دوم فولادهای با مقاومت حرارتی بالا هستند. فولاد ۹Cr-1Mo در دهه ۶۰ در واحدهای وارداتی نصبشده در کشور، مانند HT7 سوئد، به کار رفت ； فولاد ۱۲Cr-1Mo در اوایل دهه ۷۰ در واحدهای وارداتی نصبشده در کشور، مانند F12 و F11 آلمان و HT9 سوئد، ظاهر شد. این نوع فولاد به دلیل میزان بالای کربن و عناصر آلیاژی، قابلیت جوشکاری بسیار ضعیفی دارد؛ بنابراین دقت در روشهای جوشکاری، ویژگی برجستهای در این فولاد محسوب میشود. فرآیندهای معمول آن شامل گرم کردن اولیه، جوشکاری (با محدود کردن دقیق میزان گرمای وارد شده در حین جوشکاری)، خنک کردن تا دمایی پایینتر از دمای تبدیل به مارتنزیت، و سپس افزایش سریع دما برای انجام فرآیند حرارتی پس از جوشکاری است. کارگران جوشکاری در صنعت برق، پس از سالها آشنایی با این ویژگی جوشکاری، همچنان تلاش و تحقیقات فراوانی را بر غلبه بر ترکهای سرد ناشی از جوشکاری متمرکز کردهاند. (۴) فولادهای بهبودیافته ۹Cr-1Mo، یعنی فولادهای T91/P91؛ این نوع فولادها در دهههای ۷۰ تا ۸۰ میلادی، توسط آمریکا بر پایه فولادهای اولیه ۹Cr-1Mo با موفقیت توسعه یافتند. در اواسط دهه ۹۰ در واحدهای وارداتی نصبشده در کشور ظاهر شد و اکنون بهطور گسترده در کتریهای نیروگاههای بزرگ کشور ما مورد استفاده قرار میگیرد. میتوان گفت که این نوع فولاد، محصول نسل سوم فولادهای مقاوم در برابر حرارت است. ویژگی اصلی آن کاهش میزان کربن است؛ همچنین از روش تقویت چندگانه برای تقویت فولاد استفاده شده است، اما میزان عناصر ترکیبی بهطور بسیار دقیق کنترل میشود. این امر منجر به بهبود خاصیت انعطافپذیری و قابلیت جوشکاری فولاد شده، و پایداری آن در دماهای بالا را افزایش داده است؛ استحکام این فولاد در دمای ۶۰۰ درجه سانتیگراد، تقریباً ۷۰ درصد بیشتر از فولادهای F11 و F12 است. در صنعت برق، در فرآیند جوشکاری این نوع فولادها، با دسترسی به اطلاعات فنی پیشرفته خارجی و تجربههای چندین دههای در جوشکاری فولادهای دسته (۳) و (۴)، دیدگاه کارکنان جوشکاری دچار تغییر مهمی شده است. آنها به تدریج از رویکردی که در آن میزان انرژی حرارتی وارد شده در هنگام جوشکاری فولادهای دسته (۱) و (۲) اهمیت زیادی داشت، به درک امروزی رسیدهاند؛ یعنی فرآیند جوشکاری و روشهای عملیاتی مربوط به آن یکسان نیستند، و در جوشکاری این نوع فولادها، اهمیت روشهای عملیاتی کارگر جوشکار کمتر شده است ； فرآیند جوشکاری مورد استفاده باید ارزیابی شود؛ معیارهای ارزیابی دیگر مجموعهای از ویژگیهای مکانیکی در دمای اتاق نیستند، بلکه تمرکز بر این است که آیا میتوان به پلاستیسیته و انعطافپذیری مورد انتظار و همچنین ساختار میکروسکوپی لحیمخورده دست یافت یا خیر ； جوشکاری چنین فولادهایی باید در تمام مراحل فرآیند جوشکاری بهطور دقیق کنترل شود. این نوع فولاد، در مقایسه با فولادهای ۹Cr-1Mo قدیمیتر، نیازهای بیشتری به دقت در روش جوشکاری دارد؛ همچنین میزان انرژی حرارتی وارد شده در حین جوشکاری باید با دقت بیشتری تنظیم شود. دمای فرآیند حرارتی پس از جوشکاری و مدت زمان نگهداری در آن دما، تأثیر زیادی بر استحکام لحیمههای جوشیده دارد و باید به آنها توجه کافی شود. (۵) فولادهای T92/P92 (NF616) و T122/P122 (HCM12A)؛ در اوایل دهه ۹۰، ابتدا ژاپن و سپس اروپا، بر اساس جمعآوری دادههای فراوان مربوط به عملکرد طولانیمدت فولاد T91/P91، و برای تضمین پایداری در شرایط کار در دماهای بالا، به تحقیق و بهبود این فولادها پرداختند. این فولادها نسل جدیدی از فولادهای با استحکام حرارتی هستند که میتوان آنها را محصولات نسل چهارم فولادهای با استحکام حرارتی دانست. ویژگی اصلی آن، افزودن عنصر W است؛ این کار باعث کاهش تأثیر عناصری مانند Mo که استحکام فولاد در دماهای بالا را کاهش میدهند، شده است. همچنین، با استفاده از فناوری کنترل فرآیند فرزکاری، کیفیت فرآیند فرزکاری بهبود یافته و استحکام فولاد در دماهای بالا نیز افزایش یافته است؛ استحکام این فولاد در دمای ۶۲۰ درجه سانتیگراد، تقریباً ۴۰ درصد بیشتر از فولادهای T91/P91 است. فولاد T92 در واحدهای وارداتی اواخر دهه ۹۰ مورد استفاده قرار گرفت؛ ویژگی جوشکاری آن این است که فولاد به خوبی مورد مطالعه قرار گرفته و تولید شده است. حتی با رعایت استانداردهای سختگیرانه نیز، فرآیند جوشکاری نمیتواند عملکرد فولاد را به دست آورد، که اهمیت فرآیند جوشکاری را بیشتر نشان میدهد. برخی از تولیدکنندگان بزرگ کورههای برقآفرین در کشور، ارزیابی فرآیند جوشکاری فولاد T92/P92 را به پایان رساندهاند و استفاده گسترده از آن در آینده نزدیک امکانپذیر خواهد بود. فولاد T122/P122 نیز بر اساس همین رویکرد، بر پایه فولاد F12 مورد مطالعه قرار گرفت و با موفقیت به کار گرفته شد؛ در حال حاضر در کشور ما معرفی نشده است و لازم است اطلاعات فنی بیشتری جمعآوری شود تا زیرساختهای فنی لازم فراهم گردد. ۲.۱.۲ تغییرات مشخصات لولهها: علاوه بر پیشرفتهای حاصل شده در استفاده از فولاد، یکی دیگر از ویژگیهای جوشکاری در نیروگاههای برق، این است که قطر و ضخامت دیواره لولهها با افزایش توان و پارامترهای مربوط به واحدهای تولید برق، به سمت قطرها و ضخامتهای بیشتری تغییر میکند. به عنوان مثال، در لولههای بخار اصلی واحدهای فوقبحرانی ۵۰۰ مگاوات، از فولاد ۱۵Cr1Mo1V استفاده میشود؛ مشخصات این لولهها φ۴۲۶×۸۰ میلیمتر است ； لولههای بخار اصلی واحدهای فراکریتیک ۶۰۰ مگاوات از فولاد P22 با مشخصات φ654×136.5 میلیمتر استفاده میکنند ； لولههای بخار اصلی واحدهای ۶۶۰ مگاوات از فولاد P91 با مشخصات φ450×40 میلیمتر استفاده میکنند ； شدت کار جوشکاران افزایش یافته و الزامات عملیاتی برای آنها بالاست. ۲.۱.۳ افزایش اتصالات جوشکاری فولادهای متفاوت؛ بهویژه بر اساس اصل انتخاب فولادهای مختلف برای واحدهای وارداتی در بازههای دمایی متفاوت، در نتیجه، تحت شرایط یکسان بودن قطر داخلی، جوشکاری اتصالات فولادهای متفاوت با قطر خارجی و ضخامت دیواره متفاوت رخ داده است. ۲.۲ نیروگاههای آبی: جوشکاری در نیروگاههای آبی کشور ما باید به اواسط دهه ۵۰ برگردد و تا اواسط دهه ۸۰، از فولادهای گرمفرآوریشده با روش جوشکاری استفاده میشد؛ معمولاً از فولادهایی با استحکام Q235، 16Mn، 18MnMoNb یا فولادهایی با سطح استحکام مشابه بهره میگرفتند. فرآیند جوشکاری فولادهای رزد شده نسبتاً ساده است، اما از دهه ۷۰ با استفاده از فولادهایی با مقاومت بالا مانند ۱۶Mn و ۱۸MnMoNb، با افزایش ضخامت دیواره لوله، حرارتدادن پس از جوشکاری به بخشی اضافی در فرآیند جوشکاری تبدیل شد. در اواسط دهه ۸۰، با پروژه نیروگاه ذخیرهسازی انرژی با استفاده از آب در «سیزده قبرستان»، جوشکاری در نیروگاههای آبی وارد دورهای جدید شد. اگرچه تا به امروز فولادهای جدیدی برای ساختارهای فلزی نیروگاههای آبی توسعه نیافتهاند، اما استفاده از فولادهای با استحکام بالا وارداتی در لولههای فشاری و روشهای جوشکاری مربوط به آنها، جوشکاری در نیروگاههای آبی را وارد عصری جدید کرده است. تحقیقات در زمینه فولادهای با مقاومت بالا در جهان را میتوان شاخهای مستقل دانست که پیشرفتهای چشمگیری در افزایش حد خمش فولاد به دست آورده است. فولادهای با مقاومت بالا در سطوح ۶۰ کیلوگرم بر میلیمتر مربع، ۷۰ کیلوگرم بر میلیمتر مربع و حتی بالاتر از ۱۰۰ کیلوگرم بر میلیمتر مربع، همگی در صنعت مورد استفاده قرار گرفتهاند. بخش افقی پایین لولههای فشاری نیروگاه ذخیرهسازی انرژی آبی «شیسانلینگ» از فولاد HY-70 تولید شده در ژاپن (با حد خمش ۷۰ کیلوگرم بر میلیمتر مربع) استفاده کرده است؛ همچنین، لولههای فشاری نیروگاههای آبی در کشور ما نیز در حال تغییر به سمت استفاده از فولادهایی با مقاومت بالاتر هستند. فولادهای پیشرفته با مقاومت بالا، برای دستیابی به مقاومت بیشتر، دارای روندهای توسعهای با ویژگیهای زیر هستند: استفاده از روش آلیاژسازی با چند عنصر؛ تا در حالی که مقاومت فولاد افزایش مییابد، از از دست رفتن تا حد امکان خاصیت انعطافپذیری آن جلوگیری شود. همچنین، هنگام افزودن عناصر آلیاژی، میزان کربن کاهش داده میشود تا قابلیت جوشکاری مناسبی حفظ گردد ； در فرآیند تولید فولاد، آن در حالت عملیات حرارتی تقویتشده تحویل داده میشود تا ویژگیهای کلی فولاد بهبود یابد ； در فرآیند تولید فولادهای با کیفیت بالاتر، از فناوری کنترل فرآیند ریختهگری استفاده میشود؛ دانههای بسیار ریز، باعث میشوند فولاد ویژگیهای بهتری داشته باشد. به دلیل ویژگیهای عملکردی فولادهای با مقاومت بالا و همچنین شرایط ذوب و رول کردن، ویژگیهای فرآیندهای جوشکاری که با هدف پیشگیری از ترکهای سرد طراحی شدهاند، به شرح زیر است: با افزایش درجه مقاومت فولاد، سختی آن نیز افزایش مییابد؛ بنابراین پیشگرم کردن قبل از جوشکاری و حفظ دمای بین لایهها اهمیت بیشتری پیدا میکند. برای فولادهای با دانهبندی ریز و استحکام بالا، الزامات مربوط به میزان گرمای وارد شده در حین جوشکاری بسیار سختگیرانه است؛ زیرا افزایش کمی در میزان گرمای وارد شده منجر به بزرگتر شدن دانهها میشود و در نتیجه، استحکام ضربهای مطلوبی حاصل نخواهد شد. بنابراین، برای جوشکاران نیروگاههای آبی که عمدتاً از فولاد گرمفرآوری شده برای جوشکاری استفاده میکنند، علاوه بر لزوم بهبود مهارتهای عملیاتی جوشکاری، تغییر نگرش و افزایش توجه و درک آنها نسبت به فرآیندهای جوشکاری اهمیت بیشتری دارد. در طول چندین دهه، پیشرفتهای قابل توجهی در این زمینه حاصل شده است. برای جلوگیری از ایجاد ترکهای تأخیری، عملیات حرارتی پس از جوشکاری نیز روشی ضروری است. بنابراین، به دلیل استفاده از فولادهای با مقاومت بالا، سطح پیچیدگی فرآیندهای جوشکاری در نیروگاههای آبی نیز به طور قابل توجهی پیشرفت کرده است. لولههای فولادی مورد استفاده در نیروگاههای آبی عمدتاً از نوع لولههای با قطر بزرگ و دیواره نازک هستند؛ اما در سالهای اخیر، لولههای فشاری مورد استفاده در این نیروگاهها نیز به سمت لولههای با دیواره ضخیم تغییر کردهاند. به عنوان مثال، ضخامت دیواره بخش افقی پایینی لوله فشاری نیروگاه ذخیرهسازی انرژی در «سیزده قبرستان» ۴۰ میلیمتر و قطر آن ۶۰۰ میلیمتر است؛ این مقادیر تقریباً مشابه لولههای فشاری مورد استفاده در نیروگاههای حرارتی هستند. در حالی که قطر بزرگترین لوله در پروژه سهدره به ۱۲.۴ متر و ضخامت دیواره آن به ۶۰ میلیمتر میرسد. روش جوشکاری مورد استفاده برای نصب لولههای فشاری نیروگاههای آبی، عمدتاً جوشکاری با الکترود است؛ در حالی که تولید این لولهها بیشتر به روش جوشکاری خودکار با قوس مغناطیسی انجام میشود. علاوه بر این، با پیشرفت پروژههای بزرگ آبی در کشورمان، ساختارهای فلزی نیروگاههای آبی نیز به سمت بزرگتر شدن حرکت کردهاند. به عنوان مثال، مجموع ساختارهای فلزی و دستگاههای باز و بستهکننده در پروژه سهسد، ۱۴۷٬۱۰۰ تن است؛ تنها دربهای مختلف، از جمله دربهای عملیاتی و تعمیراتی، ۲۸۲ عدد هستند. این دربهای فولادی که با جوشکاری ساخته شدهاند، در طول ۴۰ تا ۶۰ متر، نباید دچار تغییر شکل بیشتر از ۵ تا ۱۰ میلیمتر شوند؛ بنابراین، کنترل فرآیند تغییر شکل ناشی از جوشکاری نیز اهمیت زیادی دارد. ۲.۳ پیشرفت فناوریهای جوشکاری در نیروگاهها ۲.۳.۱ تسلط بر فرآیندهای جوشکاری فولادهای با مقاومت حرارتی متوسط و بالا. با استفاده از جوشکاری فولادهای F11 و F12 (فولاد ۱۲Cr-1Mo) در اوایل دهه ۷۰ به عنوان نمونه، این مشکل بسیار دشوار جوشکاری با شروع از طراحی و تدوین اسناد فرآیند جوشکاری، سپس ارزیابی فرآیند جوشکاری، تدوین دستورالعملهای عملیات جوشکاری و ارائه اطلاعات فنی، کنترل فرآیند جوشکاری (پیشگرمایش، جوشکاری، پردازش حرارتی)، بازرسیهای میانی و بازرسیهای پس از جوشکاری و تا رسیدن به موفقیت در اجرا، حل شد. در طول این فرآیند توسعه، مشخص شد که مفهوم «فرآیند جوشکاری» به تدریج پذیرفته شده است و این امر زمینه لازم را از نظر فنی برای جوشکاری فولاد ۹Cr-1Mo، فولاد T/P91 و فولاد T/P92 فراهم کرد. ۲.۳.۲ گسترش فرآیند جوشکاری با الکترود گازی آرگون در دهه ۷۰، همزمان با نصب تجهیزات وارداتی، فرآیند جوشکاری با الکترود گازی آرگون به عنوان روشی برای جوشکاری پایه و سپس روش جوشکاری کامل لولههای با دیواره نازک با این روش، در صنعت برق مورد استفاده قرار گرفت. در عرض چند سال کوتاه، فرآیند جوشکاری با الکترود گازی آرگون در صنعت برق رشد چشمگیری داشت. کاربرد جوشکاری با الکترود گازی، باعث افزایش نرخ کیفیت جوشکاری و کاهش نرخ نشت در محلهای جوش شده است. ۲.۳.۳ ترویج روشهای جوشکاری کارآمد و پیشرفته: در طول ۵۰ سال فعالیت در زمینه جوشکاری در نیروگاهها، همواره تلاش شده است تا روشهای جوشکاری کارآمد و پیشرفته ترویج داده و مورد استفاده قرار گیرند. در دهه ۷۰، صنعت برق روشهایی مانند جوشکاری خودکار تیگ در تمام جهات با لولههای کوچکقطر و کنترل الکترونیکی، جوشکاری خودکار CO2 در تمام جهات برای لولههای با قطر متوسط و بزرگ و دیواره نازک با انتقال کوتاه، جوشکاری خودکار MIG در تمام جهات با فاصله کم برای لولههای بزرگقطر و دیواره ضخیم با انتقال پرتابی، و همچنین دستگاههای برش شعلهای مغناطیسی را توسعه داد. در میان آنها، فناوری دستگاه برش شعلهای مغناطیسی در اوایل دهه ۸۰ به کارخانه ابزارهای جوشکاری و برش پکن تحویل داده شد و تا به امروز همچنان در حال تولید و فروش است ； جوشکاری خودکار تیگ در تمام جهات با کنترل دیامتر کوچک، به موفقیت در جوشکاری نقاط دشوار ساختمانهای برقی مورد استفاده قرار گرفته و در تضمین کیفیت جوشکاری، اثربخشی قابل توجهی دارد. در طول پنجاه سال توسعه جوشکاری در نیروگاهها، صنعت برق از روشهای جوشکاری با الکترود و جوشکاری گازی، به روشهایی رسیده است که امروزه علاوه بر جوشکاری با روش TIG برای پایهسازی لولههای فولادی با آلیاژ متوسط و بالا و جوشکاری با الکترود برای پوشش دادن سطح، شامل روشهای متنوعی مانند جوشکاری خودکار با قوس زیرزمینی، جوشکاری CO2، جوشکاری MIG با سیم جوش تخت، جوشکاری MIG با سیم جوش حاوی مواد دارویی و جوشکاری نیمهخودکار با گازهای مختلط نیز میباشد. در مسابقات ملی جوشکاران که توسط انجمن جوشکاری ساختمانسازی چین برگزار شد، در رشتهای که برای اولین بار با روش جوشکاری CO2 ایجاد شده بود، جوشکاران برق در رتبه اول قرار گرفتند. روش جوشکاری عمودی با استفاده از سیم جوش در لولههای انتقال طولانی، در صنعت نفت کشور ما تقریباً ۲۰ سال سابقه دارد؛ اما در صنعت برق هرگز مورد استفاده قرار نگرفته است. در پروژه ساخت خط لوله گاز طبیعی شانشی به پکن در سال ۱۹۹۷، که توسط واحدهای اصلی ساختمانسازی برق انجام میشد، جوشکاران برق پس از ۷ روز آموزش، گواهینامه دریافت کردند و در روز پانزدهم، آزمون نظارت مستقیم در محل را با موفقیت پشت سر گذاشتند و مورد تحسین صاحبپروژه قرار گرفتند. به طور کلی، فرآیندها و روشهای جدید، سودمندیهایی برای جوشکاری در نیروگاهها به همراه داشته و کیفیت جوشکاری را ارتقا دادهاند. ۲.۳.۴ استفاده از منابع جوشکاری الکترونیکی نوین با قابلیت رکتیفیکاسیون و اینورتر: در اوایل دهه ۸۰، تولید ژنراتورهای جوشکاری با قوس چرخان سری AX به طور رسمی ممنوع شد و در دهه ۹۰، تولید آنها کاملاً متوقف گردید. در اوایل دهه ۹۰، صنعت برق ابتدا منابع جوشکاری قوسی با تبدیلکننده را از خارج وارد کرد؛ سپس در اواسط همان دهه، استفاده از منابع جوشکاری قوسی تولید داخل به طور گسترده ترویج یافت. در حال حاضر، در صنعت برق حدود ۱۵٬۰۰۰ دستگاه از این منابع با مدلهای مختلف وجود دارد. بازدهی این منابع میتواند بین ۸۵ تا ۹۳ درصد باشد؛ همچنین ویژگیهای خروجی، عملکرد فنی و پایداری آنها، نیازهای جوشکاری در نیروگاهها را بهتر برآورده میکند. ۲.۳.۵ ترویج گسترده فناوری گرمایش با تابش مادون قرمز دوربرددر اوایل دهه ۸۰، صنعت برق شروع به استفاده گسترده از فناوری گرمایش با تابش مادون قرمز دوربرد کرد. این فناوری جدید، به دلیل عدم وجود «اثر پوستهای» و امکان کنترل خودکار، به سرعت توسط متخصصان جوشکاری نیروگاهها پذیرفته شد و به سرعت به روشی برای گرمایش با استفاده از فناوری کنترل خودکار کامپیوتری تبدیل گردید. کنترل خودکار دما و ثبت خودکار توسط کامپیوتر، نقش مؤثری در بهبود عملکرد کنترل کیفیت فرآیند حرارتی دارد و تأثیر عوامل انسانی بر این فرآیند را کاهش میدهد. ۲.۳.۶ استفاده از تجهیزات و روشهای پیشرفته برای بازرسی جوشکاری: برای بهبود کیفیت بازرسی لبههای جوش در لولهها، صنعت برق به تدریج منابع پرتو گاما مانند سزیم-۱۳۷، ایریدیوم-۱۹۲ و سلنیوم-۷۵ و همچنین دستگاههای ایمنی مربوطه را توسعه داده است؛ این امر سطح بازرسی جوشکاری لولهها در نیروگاهها را به طور قابل توجهی ارتقا داده است. در دهه ۶۰، صنعت برق شروع به استفاده از امواج فراصوت برای غربالگری بدون آسیب در جوشها کرد. پس از تقریباً چهل سال توسعه، هم در انواع و روشهای سوندها، هم در روشها و شرایط استفاده از انواع امواج، و هم در استانداردهای غربالگری، پیشرفتهای چشمگیری حاصل شده است. توسعه سوندهای اولتراسونیک برای جوشهای لولههای با دیواره نازک، ابداع روشهای بازرسی، و تدوین استانداردها، همگی در سطح پیشرو کشور قرار دارند. از دهه ۵۰، کار تعیین کیفیت طیف در محل، همواره یکی از فعالیتهای ارزیابی مهم در نیروگاههای برقآفرین حرارتی بوده است. در این زمینه، طی ۵۰ سال پیشرفت چشمگیری حاصل شده است. ظهور روشهای نیمکمی، دقت تشخیص را افزایش داده است و کاربرد این روشها نیز از آزمایشگاهها به محیطهای عملیاتی گسترش یافته است. در سالهای اخیر، بسیاری از آزمایشگاههای صنعت برق تجهیزات طیفسنجی پیشرفته خارجی (که میتوان آنها را طیفسنجهای خواندن مستقیم نامید) را وارد کردهاند. اگرچه قیمت آنها بالاست، اما عمدتاً برای تحلیل کمی استفاده میشوند؛ این فناوری جدید، کار تحلیل شیمی فلزات در نیروگاهها را به سطحی بالاتر رسانده است. از دهه ۸۰ به بعد، در صنعت برق عمدتاً از دستگاههای سختیسنج قلمی استفاده میشد؛ سهولت استفاده، دقت بالا و وجود چاپگر کوچک در آنها، باعث شد که دستگاههای سختیسنج ضربهای به سرعت محکوم به حذف شوند. بنابر تمامی موارد فوق، صنعت برق همواره به استفاده از فناوریها و تجهیزات جدید توجه داشته است؛ در نتیجه، تواناییهای فنی این صنعت به سرعت رشد کرده و پایههای محکمی برای توسعه مدیریت فنی فراهم شده است. ۲.۴ توسعه و تولید مواد جوشکاری ویژه برای نیروگاهها: در اوایل تأسیس کشورمان، سیمهای جوشکاری مخصوص فولادهای با استحکام حرارتی برای نیروگاهها عمدتاً از طریق واردات تأمین میشدند. از سال ۱۹۵۸، صنعت برق کارخانههای تولید مواد جوشکاری خود را تأسیس کرد؛ یعنی کارخانه تولید تجهیزات برق شانگهای. پس از سالها تلاش، اکنون مجموعهای از مواد جوشکاری مخصوص فولادهای کربنی و فولادهای آلیاژی با استحکام حرارتی برای نیروگاهها تولید شده است. بهویژه در دو سال گذشته، سیمهای جوشکاری مخصوص فولاد T91/P91 (PP.TIG R717) و سیمهای جوشکاری مربوطه (PP.R717) نیز توسعه یافتهاند؛ این مواد میتوانند جایگزین مواد جوشکاری وارداتی T91/P91 شوند. در حال حاضر میتوان بیش از ۸۰ نوع سیم جوش در هفت دسته مختلف تولید کرد؛ ظرفیت تولید سالانه ۱۵ هزار تن است. این ظرفیت تقریباً میتواند نیازهای نصب و تعمیر لولههای پرفشار و با دمای بالا در نیروگاهها را برآورده کند؛ همچنین میتوان از آن برای تولید انواع سیمهای جوش فولادهای با مقاومت حرارتی بالا، سیمهای جوش برای لایهبندی، سیمهای جوش فولادهای پرکربن با مقاومت بالا، سیمهای جوش فولادهای ضدزنگ و سیمهای جوش برای روش جوشکاری TIG استفاده کرد. ۳. ساختار تیمها و نهادهای جوشکاری در نیروگاهها
۳.۱. ساختار و توسعه تیمهای جوشکاری
پیشنیاز اجرای سیستم مدیریت کیفیت، وجود تیمی متشکل از افراد واجد شرایط است. تیمهای جوشکاری در صنعت برق، همگام با توسعه این صنعت، رشد و قویتر شدهاند. در اوایل دهه ۵۰، برای پاسخگویی به نیازهای جوشکاری واحدهای با دما و فشار بالا که توسط اتحاد جماهیر شوروی سابق ساخته شده بودند، وزارت برق دوره آموزشی اول را در فولارکی برگزار کرد. این دورهها منجر به آموزش گروهی از جوشکاران حرفهای و متخصصان جوشکاری برای صنعت برق کشور شد؛ این افراد به نیروهای اصلی تیمهای جوشکاری در پروژههای زیرساختی برق تبدیل شدند. فولارکی نیز به عنوان لانه جوشکاران و متخصصان جوشکاری برق کشور شناخته میشود. سپس، در سالهای ۱۹۵۶ (جیلین) و ۱۹۵۷ (لانچوء)، دورههای آموزشی ملی دوم و سوم برای جوشکاران فشار بالا برگزار شد که منجر به آموزش بیش از ۱۰۰ جوشکار فشار بالا در سراسر کشور شد. تیمهای جوشکاری در صنعت برق شکل گرفتند و توجه به تقویت این تیمها به یک سنت در صنعت برق تبدیل شد. “جمله محبوب دهه ۶۰ که میگوید «سرعت در بالا بردن وزن است، جرم در جوشکاری»، از منظری خاص، این سنت صنعت برق را منعکس میکند. ۳.۱.۱ آموزش کارکنان جوشکاری: در اواخر دهه ۵۰ و اواسط دهه ۷۰، تقریباً ۲۰۰ نفر از کارکنان جوشکاری از طریق برنامههای آموزشی مشترک با مؤسسات تحقیقاتی و دانشگاهها پرورش یافتند. از سال ۱۹۷۸، رشتههای جوشکاری فلزات و آزمایشات غیرمخرب که در دپارتمان مکانیک دانشگاه آب، برق و مهندسی ووهان تأسیس شدند، نزدیک به هزار متخصص جوشکاری برای صنعت برق تربیت کردهاند. با افزودن دانشجویان رشته جوشکاری از سایر مؤسسات آموزش عالی و فنی، اکنون صنعت برق دارای یک تیم قوی از متخصصان و مدیران در زمینه فناوری جوشکاری است. از دهه ۷۰ تا کنون، دورههای آموزشی مداوم برای فنیکاران جوشکاری در سطح کشور برگزار شده است تا این فنیکاران در صنعت برق بتوانند از پی پیشرفتهای فناوری جوشکاری در نیروگاههای پیشرفته جهان باشند. ۳.۱.۲ آموزش و ارزیابی جوشکاران: تاریخچه آموزش جوشکاران در صنعت برق، از زمان برگزاری اولین دوره آموزشی در فولارکی، میتواند ۵۰ سال دانسته شود. چه در ایجاد سیستمهای آموزشی و چه در روشها و شیوههای مدیریت آموزش، پیشرفتهای قابل توجهی حاصل شده است؛ حتی در دورانی که صنعت چین با چالشها و مشکلات زیادی روبرو بود، فعالیتها متوقف نشد. توجه به آموزش جوشکاران و پایبندی به برنامههای آموزشی و قوانین مربوطه، سنتی است که صنعت برق همواره به آن افتخار میکند. با تجربههای سالها فعالیت، این صنعت مجموعهای کامل از دستورالعملها و روشهای آموزشی جوشکاران را که دارای ویژگیهای خاص خودشان است، در اختیار دارد. در حال حاضر، در سیستم برق کشور حدود ۲۰٬۰۰۰ جوشکار با توانایی کار در دماها و فشارهای بالا وجود دارد و روشهای پیشرفتهای برای انجام کارهای جوشکاری توسعه یافته است. بنابراین، در مسابقات مختلف جوشکاری سطح ملی، جوشکاران برقی همواره در صدر قرار داشتهاند و توانستهاند تمام مقامات برتر را کسب کنند. ۳.۱.۳ آموزش و ارزیابی معلمان جوشکاری: در اواخر دهه ۸۰، صنعت برق فعالیتهای آموزشی برای معلمان جوشکاری را آغاز کرد. در سالهای ۱۹۹۹ تا مه ۲۰۰۰، صنعت برق با استفاده از تجربیات چندین ساله خود در زمینه آموزش معلمان جوشکاری و با الگوبرداری از استانداردهای بینالمللی ارزیابی این معلمان، «دستورالعملهای ارزیابی صلاحیت معلمان جوشکاری در صنعت برق» را تدوین کرد؛ این امر باعث شد که فرآیندهای آموزش، ارزیابی و تأیید صلاحیت معلمان جوشکاری در مسیر استانداردسازی قرار گیرد. در حال حاضر، در صنعت برق بیش از ۹۰۰ معلم جوشکار وجود دارد که دارای گواهینامههای لازم و آموزشهای مربوطه هستند. ۳.۱.۴ آموزش و ارزیابی بازرسان کیفیت جوشکاری: در اواسط دهه ۸۰، صنعت برق دورههای آموزشی برای صدور گواهینامه به کارکنان بازرسی کیفیت جوشکاری را آغاز کرد تا از طریق استانداردسازی و نظاممندسازی، زمینه لازم برای انجام کارهای بازرسی کیفیت جوشکاری فراهم شود. پس از سالها تلاش مداوم، صنعت برق اکنون یک نیروی کار متخصص در زمینه بازرسی کیفیت دارد؛ این نیرو شامل بیش از ۹۰۰ نفر از بازرسان کیفیت در سطوح مختلف است. ۳.۱.۵ آموزش و ارزیابی کارکنان مرتبط با جوشکاری؛ آموزش و ارزیابی کارکنان آزمایشات غیرمخرب. از اوایل دهه ۸۰، آموزش و ارزیابی کارکنان مربوط به بازرسی بدون آسیب آغاز شد و کار در این زمینه نیازمند داشتن گواهینامه بود. به سرعت، این فرآیند با نظارت بر ایمنی دیگها و مخازن تحت فشار ادغام شد و در صنعت برق، گروهی از کارکنان با سطح بالا، شامل بیش از ۲۰۰۰ نفر، تشکیل شد؛ این افراد هم دارای گواهینامههای لازم برای کار در صنعت برق بودند و هم گواهینامههای صادر شده توسط اداره نظارت فنی. آموزش و ارزیابی کارگران فرآوری حرارتی. در اواخر دهه ۸۰، سازمانهای صنعت برق فعالیتهای آموزشی و صدور گواهینامه برای کارکنان مسئول فرآیندهای حرارتی را آغاز کردند. تاکنون، در ۱۶ دوره آموزشی برگزار شده، بیش از ۱۱۰۰ نفر موفق به دریافت گواهینامه کارکن مجاز در زمینه فرآیندهای حرارتی شدهاند. ادارات استانی نیز برخی از کارگران حرارتدرمانی دارای گواهینامه را آموزش دادهاند. آموزش و ارزیابی کارکنان آزمایشگاههای فیزیکی و شیمیایی. از دهه ۸۰، صنعت برق فعالیتهای آموزش و صدور گواهینامه برای کارکنان آزمایشهای فیزیکی و شیمیایی را آغاز کرد. در اواخر دهه ۹۰، استانداردهایی تدوین شد تا آموزشهای رسمی برای کارکنان آزمایشگاههای فیزیکوشیمیایی آغاز گردد؛ تاکنون بیش از ۴۰۰ نفر از کارکنان این حوزه در سراسر کشور دارای گواهینامه هستند. ۳.۲ ایجاد ساختارهای جوشکاری ۳.۲.۱ تأسیس مؤسسات تحقیقاتی در زمینه جوشکاری و انجام پژوهشهای مربوط به جوشکاری در نیروگاهها. از دهه ۵۰، مؤسسات تحقیقاتی در زمینه جوشکاری در صنعت برق در سراسر کشور تأسیس شدند؛ علاوه بر «موسسه تحقیقات ساختوساز برق»، «موسسه مهندسی حرارتی شیان» و «موسسه مهندسی حرارتی سوژو» که تحت نظارت شرکتهای برق هستند و به ترتیب مؤسسات تحقیقاتی مربوط به جوشکاری و مواد را تأسیس کردهاند، هر یک از آکادمیها و موسسات تحقیقاتی برق در استانها (شهرها، مناطق) نیز مؤسسات تحقیقاتی مربوط به فلزات را ایجاد کردهاند. این مؤسسات تحقیقاتی، مسائل ناشی از جوشکاری در نیروگاهها را مورد مطالعه قرار داده و به پیشرفت فناوری جوشکاری در نیروگاهها کمک کردهاند. طی ۵۰ سال، تحقیقات علمی مربوط به جوشکاری در نیروگاهها، دستاوردهای فراوانی به همراه داشته است: ایجاد اتصالات جوشی مس و آلومینیوم، ساخت ترکیبات سهراهی با فشار بالا از طریق جوشکاری، ترمیم لولههای موتورهای بخار، ترمیم کپسولهای بخار، جوشکاری خودکار در تمام جهات لولهها، ترمیم محورهای بزرگ توربینهای بخار، ترمیم شیارهای کلیدی بلبرینگهای توربینهای بخار، ترمیم بلبرینگهای توربینهای بخار، توسعه سیمهای جوشکاری T91/P91، سیمهای جوش و سیمهای جوشکاری با هسته دارویی، مطالعات مربوط به ترمیم قطعات مقاوم در برابر سایش در نیروگاهها، و مطالعات مربوط به قابلیت جوشکاری فولادهای با مقاومت حرارتی بالا. ۳.۲.۲ تأسیس کمیته ویژه جوشکاری نیروگاهها در انجمن مهندسی الکتریکی چین و گروه مطالعات جوشکاری در صنعت برق: برای ترویج تبادل دانش و پیشرفت فناوری جوشکاری در نیروگاهها، در سال ۱۹۷۹ گروه مطالعات جوشکاری در صنعت برق تأسیس شد؛ این گروه از نظر اداری تحت رهبری کمیته علم و فناوری وزارت برق قرار داشت و از نظر فنی تحت راهنمایی کمیته فرعی جوشکاری انجمن مهندسی مکانیک چین عمل میکرد. در اوایل دهه ۸۰، این گروه به عضویت کمیته ویژه جوشکاری نیروگاهها در انجمن مهندسی الکتریکی چین درآمد. در طی بیش از ۲۰ سال، هشت کنفرانس علمی ملی در زمینه جوشکاری نیروگاهها برگزار شده است؛ همچنین این کنفرانسها در ۵۲ و ۵۳امین کنفرانسهای بینالمللی IIW نیز شرکت داشتهاند. این کنفرانسها به مرجع اصلی برای تبادل اطلاعات فنی در زمینه جوشکاری نیروگاهها و پناهگاه کارکنان این حوزه تبدیل شدهاند. ۳.۲.۳ مجموعهای از مراکز آموزش جوشکاری درجه یک با مدیریت علمی، آموزش سیستماتیک و تجهیزات پیشرفته تأسیس شده است. بر اساس «روش تأیید مراکز آموزش جوشکاری» وزارت انرژی سابق، و پس از بررسی دقیق توسط گروه کارشناسان، هفتاد و دو مرکز آموزش فنون جوشکاری در سراسر سیستم برق کشور ایجاد شده است؛ سرمایهگذاری برخی از این مراکز بیش از ۵ میلیون یوان است. علاوه بر این، نیروگاههای سطح پایین و شرکتهای ساختمانی الکتریکی نیز تعدادی مرکز آموزش جوشکار راهاندازی کردهاند که باعث شده است آموزش جوشکاران در سطوح I، II و III به صورت سطحی انجام شود و کیفیت آموزش جوشکاران تضمین گردد. ۳.۲.۴ تشکیل شبکه همکاری آموزش جوشکاری برای بهبود کیفیت آموزش جوشکاران و انتقال تجربیات مربوط به آموزش آنها، کمیته ویژه جوشکاری نیروگاهها «شبکه همکاری آموزش جوشکاری» را نیز تأسیس کرده است و به طور منظم جلسات ارتباط و تبادل تجربیات برگزار میکند. ۳.۲.۵ تشکیل کمیته استانداردسازی جوشکاری نیروگاهها: تأسیس کمیته استانداردسازی جوشکاری نیروگاهها، مدیریت جوشکاری در این نیروگاهها را به مسیر حرفهای، منظم و استانداردسازیشده هدایت کرده است؛ همچنین باعث پیشرفت جامع و بهبود مداوم فرآیندهای مدیریت کیفیت جوشکاری در نیروگاهها شده است. ۳.۲.۶ تشکیل کمیتههای ارزیابی صلاحیت متخصصان جوشکاری و حوزههای مرتبط در نیروگاهها
به منظور ارتقای سطح مهارتهای متخصصان جوشکاری و حوزههای مرتبط در نیروگاهها، و همچنین اجرای سیستم کار با داشتن گواهینامه، شرکت «گوودیان» به ترتیب کمیتههای «ارزیابی صلاحیت کارکنان آزمایشات غیرمخرب در صنعت برق»، «ارزیابی صلاحیت مربیان آموزش جوشکاری در صنعت برق» و «کمیته ارزیابی صلاحیت کارکنان رشتههای فیزیکوشیمی در صنعت برق» را تأسیس کرد. این کمیتهها مسئول آموزش و ارزیابی استاندارد کارکنان زمینه آزمایشات غیرمخرب، مربیان آموزش جوشکاری و کارکنان رشتههای فیزیکوشیمی هستند. ۴. مدیریت کیفیت جوشکاری در نیروگاهها: کیفیت، جان یک شرکت است؛ و جوشکاری نیز جان کیفیت تجهیزات برقی محسوب میشود. تجهیزات برقی در شرایط دما و فشار بالا کار میکنند؛ بنابراین نقش کیفیت جوشکاری حتی مهمتر میشود. تا حدی، عملکرد پایدار موتورخانه به شدت به کیفیت جوشکاری بستگی دارد و کیفیت جوشکاری نیز از طریق مدیریت تضمین میشود. در طول پنجاه سال توسعه جوشکاری الکتریکی، همزمان با پیشرفت فنون و روشهای جوشکاری، کنترل کیفیت جوشکاری نیز پیشرفت چشمگیری داشته است. در اواسط دهه ۹۰، صنعت برق مقرر کرد که «گواهی سیستم استانداردسازی کیفیت باید سهم مشخصی در فرآیند مناقصهگیری داشته باشد»؛ این امر ابتدا واحدهای ساختمانی را به مسیر گواهی ISO9000 هدایت کرد. تا به امروز، اکثر واحدهای ساختمانی در صنعت برق، گواهینامه استاندارد ISO9000 را دریافت کردهاند. در سالهای اخیر، فرآیند دریافت گواهینامه ISO9000 برای نیروگاهها یا شرکتهای تعمیراتی آنها در حال پیشرفت است و سرعت این پیشرفت بسیار زیاد است. این وضعیت، انگیزهای برای پیشبرد کیفیتمداری در جوشکاری فراهم کرده است. ۴.۱ کارهای پایه در مدیریت کیفیت جوشکاری در نیروگاهها برای انجام فعالیتهای مدیریت کیفیت جوشکاری در نیروگاهها، ابتدا نیاز به یک پایه مدیریت کیفیت وجود دارد؛ در زمینه جوشکاری در نیروگاهها، این به معنای استانداردسازی فعالیتهای مدیریتی مؤثر و موفقیتآمیزی است که در سالهای گذشته شکل گرفتهاند، و گنجاندن آنها در سیستم مدیریت کیفیت است. ۴.۱.۱ ساختار سازمانی مدیریت کیفیت: در حال حاضر، صنعت برق دارای تیمی برای مدیریت کیفیت در زمینه جوشکاری و رشتههای مرتبط با آن است. بر اساس سالها تجربه کاری و سنتهای موجود، اکثر واحدهای ساختمانی دارای معاون مهندسی که مسئولیت مدیریت کیفیت در زمینه جوشکاری را بر عهده دارد؛ همچنین، بخشهای مربوطه نیز دارای مهندسانی هستند که به طور ویژه مسئولیت کارهای مربوط به جوشکاری و فلزات را بر عهده دارند. علاوه بر این، سازمانهایی برای مدیریت یکپارچه کارگران جوشکار نیز وجود دارد (مانند محلهای جوشکاری یا گروههای جوشکاری). نیروگاهها نیز در بخشهای مربوطه، مهندسانی را استخدام کردهاند که مسئولیت کارهای مربوط به جوشکاری و فلزات را بر عهده دارند. این امر منجر به ایجاد ساختار سازمانی منظمی برای مدیریت کیفیت جوشکاری شده است و از انجام صحیح کارهای مربوط به مدیریت کیفیت اطمینان حاصل میکند. ۴.۱.۲ ایجاد سیستم استانداردسازی جوشکاری در نیروگاهها
در اواسط تا اواخر دهه ۵۰، صنعت برق شروع به رشد چشمگیری کرد؛ تعداد نیروگاهها افزایش یافت و تعداد واحدهای تولید برق با فشار و دمای بالا ساخته شده در کشور نیز روز به روز بیشتر شد. بر اساس تجربیات کشورهایی مانند اتحاد جماهیر شوروی در زمینه ساخت نیروگاهها، در سال ۱۹۶۲، صنعت برق اولین مجموعه دستورالعملهای جوشکاری را برای نیروگاههای حرارتی کشور تدوین کرد؛ یعنی: «دستورالعملهای فنی موقت برای جوشکاری لولههای فولاد کربنی و فولادهای کمآلیاژ» و «دستورالعملهای فنی موقت برای جوشکاری گازی لولههای فولاد کربنی و فولادهای کمآلیاژ». این دستورالعملها، پایهای برای مدیریت کیفیت فنون جوشکاری در صنعت برق فراهم کردند.
معرفی جامع، حرفهای و سادهسازیشده؛ از مشاهده آن سپاسگزارم.
خیلی دقیق! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! !
قدرت حرفهای، جذاب است.
مقالهای حرفهای درباره پیشرفت برق کشورمان.