جدیدترین فناوری‌های دستگاه‌های گرانولاسیون دو میله‌ای/دستگاه‌های گرانولاسیون پلاستیک که در سال ۲۰۱۶ شایسته آشنایی شما هستند

Thread Content

آخرین بار، این پست توسط ljtjbx در تاریخ ۲۰۱۶-۱۰-۱۹ ساعت ۰۹:۰۵ ویرایش شد. جدیدترین فناوری‌های مربوط به دستگاه‌های گرانولاسیون دو میله‌ای/دستگاه‌های گرانولاسیون پلاستیک که در سال ۲۰۱۶ شایسته توجه شما هستند، عبارتند از اکستروژن دو میله‌ای با جهت حرکت موازی؛ این دستگاه‌ها به طور گسترده در زمینه‌هایی مانند اصلاح خواص پلاستیک، رنگ‌آمیزی پلاستیک و تقویت پلاستیک مورد استفاده قرار می‌گیرند. در حال حاضر، اکستروژن‌های دو میله‌ای در کشور، در فرآیند تولید با انواع مشکلاتی روبرو هستند. بسیاری از مشتریان هنگام استفاده از اکستروژن‌های دو مارپیچ، با سؤالات زیادی روبرو می‌شوند؛ برای مثال، چرا در فرآیند تولید، ویژگی‌های فیزیکوشیمیایی ذرات پایدار نیستند؟ دانه‌های اصلاح‌شده دچار سوختگی می‌شوند، پلاستیکی‌سازی آن‌ها مناسب نیست و توده‌هایی در ساختار آن‌ها ایجاد می‌گردد؛ همچنین در رنگدانه‌ها، رنگ‌آمیزی یکنواخت نیست. در فرآیند تولید رنگدانه‌های پرکننده، مواد پرکننده از بدنه خارج می‌شوند ； در فرآیند تولید، نیاز به تنظیم مداوم ترکیبات وجود دارد ； نقص‌های ذرات به طور فزاینده‌ای شدیدتر می‌شوند ； قطعات مارپیچی فرسوده شده و نیاز به تعویض مکرر دارند ； هزینه ترکیبات مواد نه تنها کاهش نمی‌یابد، بلکه افزایش می‌یابد و غیره. شرکت می‌آرو پلاست، در پاسخ به این سؤالات مشتریان، نظریه‌هایی ارائه داده و آن‌ها را در طراحی اکسترودرها به کار برده است؛ همچنین چهار حق اختراع و دوازده حق اختراع نوع عملیاتی ثبت کرده است.
سؤال اول: کاهش خواص فیزیکی محصول: هنگام فشرده‌سازی مذاب پلاستیک توسط پیچ اکسترودر، به دلیل فاصله نسبتاً زیاد بین پیچ اکسترودر و لوله، جریان‌های معکوس زیادی ایجاد می‌شود؛ این امر باعث برش مکرر اجزای ترکیبات مواد می‌گردد. برش بیش از حد، گرمای ناشی از برش درونی مذاب را به سرعت افزایش می‌دهد و در نتیجه اجزای ترکیبات مواد به درجات مختلف آسیب می‌بینند؛ مثلاً تجزیه و تبخیر زودهنگام برخی از مواد. سؤال دوم: نقص‌های مربوط به ذرات (وجود حفره‌ها، ردپاهای جریان، جای زخم‌ها، تولید پایین، مصرف برق بالا): به دلیل فاصله زیاد بین قسمت‌های فشرده‌کننده، جریان مذاب در جهت مخالف حرکت می‌کند؛ این امر باعث کاهش توانایی انتقال مذاب توسط پیچ‌ها در هر واحد زمان می‌شود. ۱: فشار در سر دستگاه پایین است ； موجب عدم تراکم ذرات می‌شود. ۲: تولید پایین ； جریان معکوس باعث برش مکرر می‌شود که به طور نامحسوس انرژی الکتریکی زیادی را مصرف کرده و هزینه گرانولاسیون را افزایش می‌دهد. مدل می‌آرک ۵۰، توان ۵۵ کیلووات؛ نسبت تولید واقعی ۴۴:۱؛ ماده آزمایشی: PP–MR1600 ； چگالی آن ۰.۹ است؛ در شرایط تولید عادی، میزان تولید می‌تواند به ۲۸۰ کیلوگرم در ساعت برسد. هزینه انرژی مصرفی نیز بین ۱۰۰ تا ۱۶۰ یوان برای هر تن است. سؤال سوم: سطح دانه‌ها براق نیست، هنگام تعویض مواد، تمیز کردن پیچ دشوار است و لوله داخلی در اثر زنگ‌زدگی مسدود می‌شود: لوله داخلی، یکی از اجزای اصلی اکسترودر است؛ ماشین‌های پلاستیکی مدل «می‌آرک» دقت مسیرهای جریان در سیستم اکسترودر را به طور قابل توجهی افزایش داده‌اند؛ هم لوله داخلی و هم پیچ، از آلیاژهای ویژه‌ای مخصوص ماشین‌های پلاستیکی وارداتی ساخته شده‌اند. سطح صیقلی آن می‌تواند به سطح آینه‌ای برسد؛ این امر مقاومت اصطکاکی هنگام پیشروی ماده مذاب را کاهش می‌دهد. همچنین، تمیز کردن و تغییر رنگ نیز آسان‌تر می‌شود. این ویژگی، شرط ضروری برای تولید ماتریس‌های رنگی و ماتریس‌های پلاستیکی با استانداردهای بالا است. در زمینه خنک‌کردن لوله مواد، دستگاه پلاستیک‌سازی «می‌آرو» از سیستم خنک‌کردن با روغن دومسیره استفاده می‌کند؛ این روش هم از خنک‌شدن ناگهانی لوله جلوگیری می‌کند و هم باعث کاهش تجمع ذغال و لجن در سوراخ‌های خنک‌کننده لوله می‌شود. شرکت می‌آرک تنها شرکت در کشور است که از مواد ویژه پلاستیکی با سطح آینه‌ای در سیستم‌های فرآوری کامل استفاده می‌کند. برای لوله فشاردهنده، پیچ، سر قالب و صفحه خروجی، همچنین برای حفره داخلی، از مواد با سطح کاملاً آینه‌ای استفاده شده است. (بدون روکش کروم) مشکل چهارم: پراکندگی پودر مناسب نیست: منحنی محیطی درپوش رزوه به سمت مقادیر طراحی تئوری حرکت می‌کند ； فضای فشرده‌سازی را تا حد امکان کاهش داده و عملکرد مخلوط‌کنی پوشش رزوه‌ها را بهبود بخشیده است ； تحلیل کاربردی: برای مثال، در مورد دو نوع ماتریس سفید PP و PET، نه تنها تفکیک ذرات باید خوب باشد، بلکه چگالی هم باید بالا باشد. اگر برش بیش از حد انجام شود، البته تفکیک ذرات بهتر خواهد شد، اما چگالی کاهش خواهد یافت و این موضوع مستقیماً بر کیفیت رنگ‌آمیزی در فرآیند ریسندگی تأثیر می‌گذارد. مشکل پنجم: ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی به استانداردهای مورد نیاز نمی‌رسند: وجود تکه‌های برش‌خورده زیاد، باعث افزایش گرمای ناشی از برش مواد کوچک می‌شود؛ در نتیجه ویژگی‌های فیزیکی کاهش یافته و ویژگی‌های شیمیایی نیز به استانداردهای مورد نیاز نمی‌رسند. از آنجایی که میله‌های دوپیچ از ترکیب رزوه‌های قطعه‌قطعه‌ای ساخته می‌شوند، معمولاً در میله‌های مورد استفاده برای تولید ماتریس‌های رنگی، نسبت طول به قطر بالاتر است (در دستگاه‌های ۵۰، این نسبت بین ۴۴:۱ تا ۴۸:۱ است) ； ۲۰۹۰-۲۲۸۰ میلی‌متر). محور مرکزی پوشش‌های رزوه‌دار، معمولاً بر اساس خطوط دندانه‌های منحنی تعیین موقعیت می‌شود؛ بنابراین دقت موقعیت‌دهی خطی محور مرکزی بسیار مهم است. این دقت تعیین می‌کند که آیا فازهای پوشش‌های رزوه‌دار در ابتدا و انتهای مجموعه پیچ‌ها می‌توانند روی یک خط مستقیم قرار بگیرند یا خیر. این موضوع مرتبط با کیفیت ترکیب خطوط حلزونی آرخمیدی در پوشش‌های رزوه‌دار روی دو پیچ است ； اگر دقت کافی نباشد، اثر فشرده‌سازی رزوه‌ها از بین می‌رود و تنها راه برای دستیابی به اثر برش، افزایش تعداد بلوک‌های فشرده‌سازی است. اما تعداد زیاد بلوک‌ها نه تنها مقاومت را افزایش می‌دهد، بلکه گرمای برش زیادی نیز تولید می‌کند؛ این امر می‌تواند منجر به تجزیه مواد خام و از دست رفتن اجزای ترکیبی شود و در نتیجه ویژگی‌های فیزیکی مواد کاهش یابد. شرکت ما، بر اساس مشکلاتی که در فرآیند تولید مشتریان پیش می‌آید، طراحی اکستروژن را به طور مداوم بهبود می‌بخشد. در حال حاضر، اکستروژن نوع B ما تقریباً چهار سال است که در بازار عرضه شده و مورد تأیید گسترده مشتریان قرار گرفته است. لطفاً به دوستانم اطمینان دهید که یک اکسترودر خوب، کلید موفقیت فرمولاسیون است و همچنین کلید صرفه‌جویی در هزینه‌ها نیز محسوب می‌شود. ماشین‌سازی می‌آرک، با صداقت و اخلاص، ماشین‌های پلاستیکی با کیفیت بالا را برای مشتریان خود تولید می‌کند. با هدف خدمت به مشتریان و با در نظر گرفتن رضایت آن‌ها به عنوان وظیفه خود.