کمک در زمینه خوردگی متریال ۳۱۶L
Thread Content
لطفاً راهنمایی کنید در چنین شرایطی آیا میتوان از ماده ۳۱۶L استفاده کرد؟ زیرا قصد داریم فرآیند تولید را بهبود بخشیم و مخزن واکنش را از جنس شیشه به جنس فلزی تغییر دهیم. میخواستم بپرسم آیا میتوان از جنس ۳۱۶L برای این وضعیت استفاده کرد؟ شرایط واکنش: در دمای ۱۵۰ درجه، فشار منفی ۰.۱ MPa؛ محیط خورنده: استیک اسید. حدود ۳۲۰ درجه، فشار اتمسفری، محیط خورنده: اسید استئاریک؛ در کل محلول واکنش: هیچ یون کلری وجود ندارد. در فرآیندهای فعلی، از مخازن واکنش ساخته شده از جنس شیشه استفاده میشود و پرههای همزن نیز از جنس ۳۱۶L هستند. پس از ۳ ماه استفاده، کاهش وزن پرههای همزن: ۰.۱٪. میخواهم بپرسم در چنین شرایطی آیا میتوان از مخزن واکنش ساخته شده از جنس ۳۱۶L استفاده کرد؟
تازه یک پست خواندم: «گفتگوی رئیس موزه فلزات مقاوم در برابر خوردگی»؛ استیک اسید! تو، بچه، چطور اینقدر گستاخی میکنی! چه کس دیگری میتواند آن را تحت کنترل درآورد؟ http://bbs.hcbbs.com/thread-1559963-1-1.html (منبع: فروم شیمیایی هایچوان) در متن ذکر شده است که جنس ۳۱۶ در برابر خوردگی توسط اسید استیک مقاوم نیست
استفاده از اسید استیک ۱۵۰ درجه با فولاد ضدزنگ ۳۱۶L مناسب نیست؛ بهتر است از فولاد ضدزنگ ترکیبی ۲۲۰۵ استفاده شود
• آلیاژ هاردوایر C-276 • اعضای مجموعه آلیاژهای هاردوایر B: مانند آلیاژ هاردوایر B2 یا B3 (باید از مواد حاوی اکسیژن (بیشتر از ۵۰ پیپیام) یا اکسیدکنندهها اجتناب کرد) • روی (بهترین گزینه است):)
قبلاً به آلیاژ هاردوک فکر کرده بودیم، اما هزینه آن خیلی بالاست؛ بنابراین ابتدا باید از ۳۱۶L شروع کنیم
۲۲۰۵ یا ۲۵۰۷ توصیه میشود
دما از ۲۵۰ درجه گذشته است، بنابراین ۲۲۰۵ مناسب نیست
آخرین بار، این پست توسط «آنهوی دابانگ پروفیکشن» در تاریخ ۲۶-۱۰-۲۰۱۶ ساعت ۰۹:۳۹ ویرایش شد. این محصول جزو فولادهای ضدزنگ دوفازی است؛ مقاوم در برابر دماهای بالا و خوردگی نیز دارد. عملکرد آن بهتر از فولاد تیتانیوم نیست، اما قیمتش کمتر از فولاد تیتانیوم است. مناسب شرایط کاری شماست.
متشکرم! پس من از همین مواد شروع میکنم تا تولیدکنندگان مرتبط را پیدا کنم :)
متوجه نشدم، منظورتان این است که یک دستگاه بتواند دو محصول تولید کند؟ شیشهپوش در دمای بالای حدود ۲۰۰ درجه کار نمیکند و بالاتر از آن قابل استفاده نیست. آسیبی که به پرههای مخلوطکن شما وارد شده، به دلیل دماست؛ چون همه اینها اسیدهای ضعیف هستند. در دمای ۳۲۰ درجه، استفاده از فولاد ضدزنگ کافی خواهد بود. تمام تولیدکنندگان تجهیزات، هزینهها را در نظر میگیرند؛ اگر بخواهید کاملاً در برابر خوردگی مقاوم باشید، هزینهها احتمالاً برای شما قابل قبول نخواهد بود. . .
میخواهم چند دستگاه متوسط تولید کنم； و سپس در مرحله انتخاب مواد. خسارت به دلیل خوردگی اسید است ； دمای ۱۵۰ تا ۱۷۰ درجه، در فرآیند حذف استیک اسید، باعث خوردگی ناشی از استیک اسید میشود ； اما با افزایش دما، اسید استئاریک وجود دارد ； بالاترین دما حدود ۳۲۰ درجه است.
؟ آلیاژ هاردی C-276
اول اینکه باید سرعت خوردگی را کاهش داد، و دوم اینکه باید میزان سرمایهگذاری را کنترل کرد. فولاد ۳۱۶L در برابر خوردگی ناشی از یونهای کلر مقاومتی ندارد؛ اما هزینه فولاد دوفازی ۲۲۰۵ تقریباً دو برابر فولاد ۳۱۶L است، چه برسد به آلیاژهای هستلری. توصیه میشود از ۳۱۶L استفاده شود.
در مورد شرایط محیطی استیک اسید و اولئیک اسید که نویسنده صحبت کرده، «پس از ۳ ماه استفاده، کاهش وزن پروانه همزن: ۰٫۱٪»؛ روش اندازهگیری نویسنده برای سنجش کاهش وزت ناشی از خوردگی مشخص نیست. فقط با توجه به این عدد، کاهش وزن ۰٫۱٪ در نظر قابل قبول است. در مورد موادی با مقاومت به خوردگی بهتر در چنین محیطهایی، واقعاً چنین موادی وجود دارند؛ NACE نیز مواد بهتری را پیشنهاد میکند. اما فکر میکنم تولید آلیاژهای مقاوم به خوردگی در کشور ما قادر به پاسخگویی به این الزامات نباشد؛ زیرا علاوه بر مشکلات مربوط به فرآیندهای فلزکاری و پردازش مواد، هزینه تولید آلیاژهای ویژه نیز بسیار بالاست. بنابراین، از دید من شخصی، توصیه نمیشود که صاحب پست به دنبال آلیاژهای ویژه با مقاومت بیشتر در برابر خوردگی باشد.
متشکرم، هزینه تیتانیوم خیلی بالاست
از آنجایی که ما در زمینه مواد نانو فعالیت میکنیم، در صورت خوردگی این جنس ۳۱۶L، در واکنشها شرکت خواهد کرد؛ بنابراین باید تا حد امکان خوردگی را کاهش داد. دو برابر شدن هزینه ۳۱۶L همچنان قابل قبول است.
زیرا روش خوب دیگری برای ارزیابی خورندگی آن وجود ندارد؛ تنها راه، وزنکشی قبل از استفاده از میله همزن و سپس وزنکشی پس از چند ماه، و ارزیابی تفاوت بین این دو وزن است. علاوه بر این، محصول خود از جنس مواد نانویی است و یونهای فرسایشی ممکن است در واکنش شرکت کنند؛ بنابراین بهتر است استحکام در برابر خوردگی بالایی داشته باشد. اگر راه دیگری وجود نداشته باشد، تنها راه، استفاده از آلیاژ هاردی است!