توضیح استانداردهای پذیرش تراشکاری‌های کنترل‌شونده توسط کامپیوتر توسط کارخانه‌های تولید آن‌ها

Thread Content

شرکت‌های تولیدکننده دستگاه‌های فرز CNC ممکن است استانداردهای عملکردی این دستگاه‌ها را به طور کامل یکسان در نظر نگیرند، اما استانداردهای پایه برای استفاده صحیح از آن‌ها تغییرناپذیر هستند. در ادامه، استانداردهای پایه‌ای که شرکت‌های تولیدکننده دستگاه‌های CNC در نظر می‌گیرند را بررسی خواهیم کرد: ولتاژ برق مورد نیاز دستگاه باید پایدار باشد و دما نیز نباید کمتر از ۳۰ درجه سانتی‌گراد باشد. ۱. الزامات محیطی برای دستگاه‌های فرز CNC: برای جلوگیری از تأثیرات نور مستقیم خورشید و تشعشعات، دستگاه باید از منابع لرزش دور باشد؛ همچنین باید به تأثیرات رطوبت نیز توجه کرد. اگر امکان دور نگه داشتن خود از منبع لرزش وجود ندارد، باید کانال‌های ضدلرزش نصب شوند. اجازه ندهید این عوامل خارجی بر قابلیت اطمینان دستگاه‌های فرز تأثیر بگذارند. ۲. الزامات مربوط به منبع تغذیه تراشکاری دیجیتال: معمولاً کارخانه‌های تولید تراشکاری دیجیتال، دستگاه‌ها را در کارگاه‌های فرآوری نصب می‌کنند؛ شرایط این مکان‌ها نسبتاً ضعیف است و نوسانات شبکه برق نیز زیاد است. بنابراین، کارخانه‌های تولید تراشکاری دیجیتال که شرایط لازم را دارند، باید ولتاژ برق مورد استفاده در این دستگاه‌ها را به طور دقیق کنترل کنند. باید در محدوده مجاز باقی بماند، در غیر این صورت عملکرد دستگاه فرز تحت تأثیر قرار خواهد گرفت. ۳. الزامات مربوط به شرایط دمایی محیط تراشکاری دیجیتال: دما باید کمتر از ۳۰ درجه فارنهایت باشد. دمای بیش از حد، عمر اجزای سیستم کنترل را کاهش می‌دهد و همچنین باعث افزایش شیوع خرابی‌ها می‌شود. البته، داخل تراشکاری دیجیتال، قطعاتی مانند فن‌های تخلیه گرما وجود دارد؛ این قطعات می‌توانند تغییرات دما را به حداقل برسانند یا آن را ثابت نگه دارند تا دمای قطعات الکترونیکی، به‌ویژه پردازنده مرکزی، کنترل شود. ۴. حتماً مطابق با دستورالعمل‌ها استفاده کنید؛ تولیدکنندگان دستگاه‌های فرز CNC، پارامترهایی را برای دستگاه‌های خود تعیین کرده‌اند که مناسب‌ترین استانداردها هستند. این پارامترها مستقیماً بر عمر مفید و کارایی دستگاه تأثیر می‌گذارند؛ بنابراین لازم است که حتماً طبق دستورالعمل‌ها از دستگاه استفاده شود. تغییرات تصادفی در این پارامترها ایجاد نکنید. نباید به طور تصادفی لوازم جانبی دستگاه‌های فرز را تعویض کرد؛ باید به سازگاری پارامترهای هر بخش توجه کرد و در صورت لزوم، از متخصصان مربوطه برای تنظیم آن‌ها مشورت گرفت. نکته مهم‌تر این است که در استفاده از چسبنده‌های هیدرولیکی، ستون‌های پشتی هیدرولیکی، قاب‌های برش هیدرولیکی و مخازن پمپاژ روغن هیدرولیکی، فشار آن‌ها باید به‌طور دقیق در محدوده فشار مجاز کنترل شود و هیچ افزایشی در آن نباید وجود داشته باشد. بررسی و پذیرش تراشکاری‌های دارای کنترل دیجیتال، باید مطابق با **«الزامات فنی ساخت و بررسی تراشکاری‌های افقی دارای کنترل دیجیتال» که صادر و اجرا شده‌اند، انجام شود. نکات اصلی عبارتند از: ۱. بررسی محتویات جعبه، باید بر اساس فهرست محتویات جعبه و فهرست پیوست‌های مشخص شده در قرارداد، به طور یکی‌یکی انجام شود. و یادداشت گزارش بررسی را تهیه کنید. موارد زیر وجود دارد: آیا جعبه بسته‌بندی سالم است یا خیر، آیا روی سطح ماشین فرز آسیب قابل توجهی وجود دارد یا خیر (مانند زنگ‌زدگی یا پوسته‌گیری)؛ آیا مدارک فنی وجود دارد و کامل هستند یا خیر؛ انواع، مشخصات و تعداد لوازم جانبی؛ انواع، مشخصات و تعداد قطعات یدکی؛ انواع، مشخصات و تعداد ابزارها؛ انواع، مشخصات و تعداد ابزارهای برشی (تیغه‌ها)؛ لوازم مورد نیاز برای نصب؛ انواع، مشخصات و تعداد قطعات الکتریکی؛ ۲. آزمایش راه‌اندازی: پس از اتمام نصب و تنظیم ماشین فرز، باید به کارخانه سازنده اطلاع داد تا افرادی را برای تنظیم ماشین اعزام کند. آزمایش‌ها عمدتاً شامل موارد زیر هستند: ۱) انواع آزمایش‌های دستی الف. آزمایش کنترل دستی برای سنجش صحت کنترل دستی. ب. آزمون کلیکی ج. آزمون تغییر دنده محور اصلی د. آزمون فراتر رفتن از محدوده ۲) آزمون عملکردی الف. انجام آزمون عملکردی دستگاه فرز با استفاده از دکمه‌ها، کلیدها و کنترل دستی. انعطاف‌پذیری حرکات آزمایشی، پایداری و قابلیت اطمینان عملکرد. ب. یکی از سرعت‌های محور اصلی را به صورت دلخواه انتخاب کرده و آزمایش‌های پیوسته برای راه‌اندازی، حرکت در جهت مثبت، حرکت در جهت منفی و توقف محور اصلی انجام دهید. حداقل ۷ بار کنترل کنید. ج. آزمایش تغییر سرعت محور اصلی در حالت‌های بالا، متوسط و پایین. تفاوت بین مقدار دستوری و مقدار نمایش داده شده سرعت، ۵٪ است. د. یک میزان تغذیه را به دلخواه انتخاب کرده و در کل مسیر محور XZ، آزمایش‌های تغذیه پیوسته و تغذیه سریع را انجام دهید. مسافت حرکت سریع باید بیشتر از ۱/۲ مسافت کل باشد. عملیات کنترل مثبت و منفی و پیوسته حداقل ۷ بار انجام می‌شود. هـ. در تمام مسیرهای محورهای X و Z، آزمایش‌های تغییر سرعت حرکت پایین، متوسط و بالا انجام شده و همچنین آزمایش‌های مختلف برای فشار دادن ابزارها با استفاده از جعبه ابزار انجام می‌گردد. و. سیستم‌های هیدرولیکی، روانکاری و خنک‌کننده را از نظر ضدنشتی، روانکاری و عملکرد خنک‌کنندگی مورد آزمایش قرار داد تا هیچ نشتی وجود نداشته باشد. گ. آزمایش‌های فشرده‌سازی، شل کردن، انعطاف‌پذیری و قابلیت اطمینان چرخ دنده‌ها انجام می‌شود. هـ. آزمایش‌های چرخش به سمت راست، چرخش به سمت چپ، توقف و تغییر سرعت محور اصلی. ۱. آزمایش چرخش محور تیغه در جهت‌های مخالف انجام شود. j. آزمایش تغییر سرعت حرکت با استفاده از مکانیزم تغذیه برای مقادیر تغذیه پایین، متوسط و بالا. ک. قابلیت اطمینان و انعطاف‌پذیری عملکردهایی مانند فراتر رفتن از محدوده مختصات تغذیه آزمایشی، ورود دستی داده‌ها، نمایش موقعیت، بازگشت به نقطه مبنا، نمایش و جستجوی شماره برنامه، توقف برنامه، حذف برنامه، ترکیب خطوط، برش خطوط مستقیم، چرخه برش مخروطی، چرخه برش رزوه‌ای، چرخه برش قوسی، جبران موقعیت ابزار، جبران فاصله بین دندانه‌ها، جبران خلأ و غیره. ۳) آزمایش کارکرد خالی: الف. آزمایش کارکرد مکانیزم فعال؛ این آزمایش باید حداقل ۱ ساعت در بالاترین سرعت انجام شود، دمای لوله محور نباید بیشتر از ۷۰ درجه سانتی‌گراد باشد و افزایش دما نیز نباید بیشتر از ۴۰ درجه سانتی‌گراد باشد؛ ب. آزمایش کارکرد خالی پیوسته؛ مدت زمان این آزمایش باید حداقل ۸ ساعت باشد و زمان هر چرخه نیز نباید بیشتر از ۱۵ دقیقه باشد. در پایان هر چرخه، ماشین متوقف می‌شود و حرکت شل کردن قطعه کار شبیه‌سازی می‌گردد؛ مدت توقف بیش از یک دقیقه نیست و سپس فعالیت مجدداً آغاز می‌شود. ۴) کاربر آزمون بار، نقشه‌ها و قطعات خام مربوط به قطعات نمونه را آماده می‌کند؛ سپس تحت راهنمایی کارکنان کارخانه تولید، برنامه‌نویسی و وارد کردن برنامه‌ها را انجام داده، و ابزارهای برش و میزان مصرف مواد برش را انتخاب می‌کند. آزمایش بار، می‌تواند در سه مرحله زیر انجام شود: فرزکاری کلی، برش شدید، و فرزکاری دقیق. هر مرحله نیز به برش تکی و برش در چرخه تقسیم می‌شود. پس از هر بار برش، ابعاد واقعی قسمت‌های فرآوری‌شده قطعه بررسی شده و با مقادیر مشخص‌شده مقایسه می‌گردد؛ همچنین دقت عملکرد دستگاه در شرایط بار، یعنی دقت کلی فرآوری توسط دستگاه، و همچنین دقت تغییر جهت تیغه‌های دستگاه نیز بررسی می‌شود. ۳. پس از بازرسی بسته‌بندی دستگاه، آزمایش عملکرد، آزمایش کارکرد در حالت خاموش و آزمایش تحت بار، و تولید محصولات مطلوب، می‌توان مراحل پذیرش و تحویل را انجام داد. در صورت وجود مشکل، کارخانه تولیدکننده موظف به رفع آن است.