Comparação de métodos de superfície

Baidu: Por ser um processo econômico e rápido para modificação superficial de materiais, a soldagem de superfície é cada vez mais utilizada na fabricação e reparo de peças em diversos setores industriais. Para desempenhar o papel da camada de revestimento de forma mais eficaz, espera-se que o método de revestimento utilizado tenha menor diluição do metal base, maior velocidade de deposição e excelente desempenho da camada de revestimento, ou seja, uma tecnologia de revestimento de alta qualidade, eficiente e com baixa taxa de diluição. Informações básicas Nome chinês superfície duī hàn Pinyin ㄉㄨㄟㄏㄢˋ Conteúdo 1 Introdução 2 Visão geral 3 Superfície de soldagem a frio 4 Áreas de aplicação 5 Superfície de eletroescória 6 Aplicações de reparo 7 Métodos de superfície 8 Superfície de arco Dobra Editar esta seção Introdução duī hàn Um método de soldagem que derrete metal com soldagem elétrica ou soldagem a gás e o empilha em ferramentas ou peças de máquinas. Freqüentemente usado para reparar peças desgastadas e lascadas. Português: soldagem por sobreposição Dobragem Editar este parágrafo Visão geral Existem muitos métodos de revestimento usados ​​na produção de aplicações de dobra. A taxa de diluição e a comparação da taxa de deposição de vários métodos de revestimento são mostradas abaixo. Comparação das características de dobramento Taxa de diluição do método de revestimento (%) Velocidade de deposição (kg / h) Superfície de arco submerso fio único 30 ~ 60 4,5 ~ 11,3 Multifio 15 ~ 25 11,3 ~ 27,2 Arco em série 10 ~ 25 11,3 ~ 15,9 Pólo de faixa única 10 ~ 20 12 ~ 36 Pólo de faixa múltipla 8 ~ 15 22 ~ 68 Alimentação automática de pó para revestimento de arco de plasma 5 ~ 15 0,5 ~ 6,8 Alimentação manual de fio 5 ~ 15 0,5 ~ 3,6 Alimentação automática de fio 5 ~ 15 0,5 ~ 3,6 Fio quente duplo 5 ~ 15 13 ~ 27 Revestimento de arco blindado a gás com eletrodo de fusão, incluindo: revestimento de arco autoprotegido 10 ~ 40 0,9 ~ 5,4 15 ~ 40 2.3 ~ 11.3 Superfície de eletroescória de tira 10 ~ 14 15 ~ 75 Como pode ser visto na Tabela 3, a superfície de tira tem uma taxa de deposição mais alta e a superfície de arco de plasma tem uma taxa de diluição mais baixa. Com base nisso, os pesquisadores desenvolveram ainda mais tecnologia avançada de superfície de tira e tecnologia de superfície de arco de plasma que são eficientes e com baixa taxa de diluição. Dobrar editar esta seção Superfície de soldagem a frio A tecnologia de superfície de soldagem a frio usa o princípio de descarga de faísca elétrica de alta frequência para realizar superfície sem calor na peça de trabalho para reparar defeitos superficiais e desgaste da peça de metal, garantindo a integridade da peça de trabalho; sua função de fortalecimento também pode ser usada para fortalecer a peça de trabalho para obter resistência ao desgaste, resistência ao calor, resistência à corrosão, etc. Os equipamentos de soldagem a frio e revestimento não se deformam ou recozem após o reparo de peças metálicas e possuem alta resistência à soldagem e ao desgaste. Pode passar em testes metalográficos, de tração e de dureza, e a combinação metalúrgica do material de soldagem e do substrato garante a firmeza da soldagem. É frequentemente usado para reparar e fortalecer superfícies mecânicas de furos, poros, rebarbas, rebarbas, saliências, arranhões, lascas, flacidez, bolhas, rachaduras, desgaste, amassados, erros de fabricação, defeitos de fabricação e defeitos de soldagem em peças fundidas de precisão. Dobre edite esta seção Campos de aplicação: rugosidade da superfície de moldes plásticos na fabricação de moldes dobráveis ​​para aumentar a estética e a vida útil; reparo de revestimento da superfície divisória de moldes de plástico de capacete; fortalecimento da superfície do cone desviador de moldes de fundição sob pressão de liga de alumínio; reparo e reforço de cavidades de molde fora de tolerância, desgastes, arranhões, etc. Reparação de peças de máquinas dobráveis ​​de plástico, borracha e plástico, moldes fora de tolerância, desgaste e reparação de peças de borracha e plástico. Peças dobráveis de motores de aeronaves aeroespaciais, turbinas, reparo ou reparo de eixos de turbina, reparo de reforço de superfície de bico de foguete, reparo de peças de painel externo de aeronaves, reforço ou reparo de concha de satélite artificial, reforço de carburação local de peças de liga de titânio, reforço de carburação local de peças de liga de alta temperatura à base de ferro, A1 e outros revestimentos anticorrosivos na superfície de liga de magnésio, reparo de superfície de defeitos locais de peças de liga de magnésio, reparo de superfície local de lâmina de liga de alta temperatura à base de níquel/cobalto peças de trabalho, tais como: desgaste da superfície de amortecimento da coroa da lâmina e da ponta e ablação da palheta guia, etc. Fabricação e reparo de dobras Na indústria de fabricação e reparo de automóveis, é usado para encher e reparar cames, virabrequins, pistões, cilindros, discos de freio, impulsores, cubos, embreagens, placas de fricção, válvulas de escape, etc., e para preencher e reparar defeitos superficiais de cordões de solda na carroceria do carro. Reparação de virabrequins elétricos, buchas, buchas de rolamento, componentes elétricos, resistores, etc. para navios dobráveis, soldagem de rodas de locomotivas ferroviárias elétricas e peças de conexão de trilhos, produção e soldagem de rolos condutores e eletrodos de cobre e alumínio tratados com oxidação de metal em plantas de galvanoplastia. A indústria de máquinas dobráveis ​​corrige peças fora de tolerância e repara trilhos-guia de máquinas-ferramenta, vários eixos, cames, prensas hidráulicas, êmbolos de prensas hidráulicas, paredes de cilindros, munhões, rolos, engrenagens, polias, mandris para formação de molas, medidores de plugue, medidores de anel, vários rolos, hastes, colunas, travas, rolamentos, etc. Repare defeitos como buracos de areia e poros em peças fundidas industriais de ferro, cobre e alumínio, e repare o desgaste do modelo de alumínio. Dobre, edite esta seção Antecedentes da dobragem da superfície por eletroescória Os reatores de hidrogenação da indústria petroquímica, as torres de síntese de fluxo bruto, os reatores de liquefação de carvão e os vasos de pressão de paredes espessas de usinas nucleares exigem revestimentos de aço inoxidável de superfície de grandes áreas que sejam resistentes a altas temperaturas, oxigênio e corrosão por sulfeto de hidrogênio. Na década de 1970, a tecnologia de revestimento de arco submerso (SAW) foi amplamente utilizada neste campo no país e no exterior. A largura dos postes da banda também evoluiu de bandas estreitas para bandas largas de 60 mm, 90 mm, 120 mm e 150 mm. Esta tecnologia teve um grande progresso em comparação com a soldagem por arco submerso com fio em termos de taxa de diluição e velocidade de deposição. No entanto, à medida que os vasos de pressão se tornam cada vez mais grandes e altamente parametrizados, a tecnologia de soldagem de superfície é impulsionada a se desenvolver em uma direção mais eficiente e de maior qualidade. No início da década de 1970, a tecnologia de revestimento por eletroescória de eletrodo inventada pela primeira vez na Alemanha e posteriormente aprimorada pelo Japão, Estados Unidos, a antiga União Soviética e outros países foi rapidamente desenvolvida e amplamente utilizada no país e no exterior porque tem maior eficiência de produção, menor taxa de diluição e boa formação de solda do que a soldagem por arco submerso com eletrodo. A superfície de eletroescória chave de conteúdo dobrável usa o calor de resistência da escória condutora para derreter o material de superfície e o metal base. Com exceção da etapa de indução, todo o processo de revestimento deve ser equipado com geração de arco. Para obter um processo de revestimento por eletroescória estável, existem as seguintes chaves técnicas: Fonte de alimentação de soldagem dobrável Durante o processo de soldagem de revestimento por eletroescória, a estabilidade da piscina de escória tem uma grande influência na qualidade da piscina de escória, e as flutuações de tensão são o fator mais crítico que afeta a estabilidade da piscina de escória. Portanto, espera-se que a flutuação de tensão durante o processo de revestimento seja mínima, sendo necessária uma fonte de alimentação CC com características de tensão constante. Além disso, a fonte de alimentação deve ter baixa tensão, grande saída de corrente, alta precisão de controle, forte capacidade de compensar flutuações de tensão da rede e desempenho de proteção confiável. A corrente nominal da fonte de alimentação varia dependendo da largura de banda utilizada. Geralmente, para pólo de 60 mm × 0,5 mm, a corrente nominal é 1500A, 90 mm × 0,5 mm é 2.000 A e 120 mm × 0,5 mm é 25O0A. Outra condição necessária para o fluxo dobrável obter um processo de eletroescória estável é que o fluxo tenha boa condutividade elétrica. Geralmente, a condutividade do fluxo de revestimento de eletroescória precisa atingir 2 ~ 3Ω-1cm-1, que é 4 ~ 5 vezes maior que o fluxo de soldagem por arco submerso comum. A maioria dos fluxos de eletroescória usados ​​no país e no exterior são sinterizados. A condutividade do fluxo depende da quantidade de cloreto (NaF, CaF2, Na3AIF6, etc.) no componente do fluxo. Quando o cloreto (fração de massa) é inferior a 40%, o processo de revestimento é um processo de arco. Na faixa de 40% a 50%, é aproximadamente um processo combinado de arco e eletroescória; quando o cloreto é superior a 50%, um processo completo de eletroescória pode ser formado. O CaF2 é um bom material condutor e o principal agente formador de escória, portanto o CaF2 é geralmente o principal componente do fluxo de revestimento por eletroescória. Além da condutividade elétrica, o fluxo também precisa ter boa processabilidade de superfície (remoção de escória, conformação, molhabilidade) e boas propriedades metalúrgicas (pequena perda de elementos de liga por queima, pequeno incremento de elementos desfavoráveis) e tamanho de partícula adequado (geralmente mais fino que o fluxo de soldagem por arco submerso). Para atender aos requisitos acima, existem muitos tipos de fluxos que têm sido utilizados na produção, como FJ-1 estrangeiro (Japão), EST122 (Alemanha), Sandvik37S (EUA); SJ15 doméstico, SHD202, etc. Para revestimento de eletroescória com pólos de banda larga (largura do pólo de tira superior a 60 mm), o dispositivo magnetron dobrável causará cortes inferiores na camada de revestimento devido ao efeito de contração magnética. À medida que a largura do pólo aumenta, a corrente de revestimento aumenta e o fenômeno de subcotação torna-se mais severo. Portanto, um campo magnético externo deve ser usado para evitar cortes inferiores (método de controle magnético). Como mostrado na imagem. Ao mesmo tempo, a posição do pólo magnético deve ser razoavelmente organizada e um tamanho de corrente de excitação razoável deve ser selecionado. Se o campo magnético externo for muito forte ou muito fraco, afetará a formação do cordão de revestimento (Figura 2). A corrente de controle magnético dos dois pólos magnéticos deve ser ajustável separadamente. Por exemplo, para a peça de trabalho na posição de soldagem plana não pré-aquecida, quando o pólo da tira tem 60 mm × 0,5 mm, as correntes de controle do pólo sul e norte do dispositivo de controle magnético são 1,5A e 3,5A, respectivamente; para o poste de tira de 90 mm × 0,5 mm, eles são 3A e 3,5A respectivamente. Parâmetros do processo de dobramento Usar parâmetros de processo de revestimento razoáveis ​​é um meio eficaz de garantir um processo de revestimento por eletroescória estável e boa qualidade de solda. Os parâmetros de processo mais importantes que afetam a qualidade da superfície da tira por eletroescória são a tensão de soldagem, a corrente e a velocidade de soldagem, seguidos pelo comprimento da saliência da tira, espessura da camada de fluxo, quantidade de sobreposição entre cordões de solda, posição de soldagem, etc. ① O controle preciso da tensão de soldagem é de grande importância para a soldagem de revestimento por eletroescória de tiras. Quando a tensão é muito baixa, há uma tendência da tira aderir ao metal base. Se a tensão for muito alta, o fenômeno do arco aumentará significativamente, a poça derretida ficará instável e os respingos também aumentarão. A tensão de soldagem recomendada pode estar entre 20 e 30V. ② A corrente de soldagem também tem grande influência na qualidade da superfície da tira por eletroescória. À medida que a corrente de soldagem aumenta, a profundidade de penetração, a largura e a altura da pilha do cordão de solda aumentam, enquanto a taxa de diluição diminui ligeiramente. Contudo, se a corrente for muito grande, os respingos aumentarão. Diferentes correntes de soldagem devem ser selecionadas para tiras com larguras diferentes. Por exemplo, para tiras com φ75mm×0,4mm, a corrente pode estar preferencialmente entre 1000~1300A. ③ À medida que a velocidade de soldagem aumenta, a largura de soldagem e a altura de empilhamento diminuem, e a profundidade de penetração e a taxa de diluição aumentam. Se a velocidade de soldagem for muito alta, a taxa de incidência do arco aumentará. A fim de controlar uma certa taxa de diluição e garantir o desempenho da camada de revestimento, a velocidade de soldagem é geralmente controlada em 15~17cm/min. ④ Durante a soldagem de superfície por eletroescória escalonada, o ângulo de inclinação do metal base afetará a taxa de diluição e a formação do cordão de solda. Geralmente é recomendado usar posição horizontal ou soldagem ascendente com ligeira inclinação (1º~2º). ⑤ Os valores recomendados para alguns outros parâmetros são: o comprimento da extensão da tira é de 25 ~ 35 mm, a espessura do fluxo é de 25 ~ 35 mm e a sobreposição do cordão de solda é de 5 ~ 10 mm. Faixa de aplicação de dobramento A relação entre revestimento por eletroescória em tira e revestimento por arco submerso em tira tem as seguintes vantagens: 1) alta eficiência de deposição, 50% maior que a da soldagem por arco submerso em média corrente; 2) profundidade de penetração rasa e uniforme, baixa taxa de diluição do metal base, geralmente pode ser controlada abaixo de 10%, que é duas vezes menor que a da soldagem por arco submerso, e a superfície de camada única pode atender aos requisitos de desempenho. 3) A camada de revestimento é bem formada e não está sujeita a defeitos como inclusões de escória. A qualidade da superfície é excelente e o desnível da superfície é inferior a 0,5 mm (maior que 1 mm durante o revestimento por arco submerso), portanto a superfície não requer processamento mecânico, economizando materiais e tempo. 4) A perda de combustão dos elementos de liga e o incremento de elementos desfavoráveis ​​no pólo da tira são muito pequenos, e a plasticidade e tenacidade da camada de revestimento são maiores do que as da soldagem refratária por arco submerso. 5) Como a camada de difusão de carbono na zona de fusão da junta é estreita e a largura da banda de martensita é pequena, o desempenho da zona de fusão da junta é melhor do que o da superfície do arco submerso em faixa. Devido às vantagens acima mencionadas do revestimento por eletroescória de eletrodo, ele tem sido amplamente utilizado no país e no exterior no revestimento de grandes áreas das superfícies internas de reatores de controle de hidrogenação, fornos de troca de parede quente em engenharia de gás e vasos de pressão em equipamentos de usinas nucleares. Devido a algumas características da própria superfície de eletroescória, ela também tem um certo escopo de aplicação: A entrada de calor da superfície de eletroescória com eletrodos é relativamente alta, por isso é geralmente usada para revestir peças de paredes espessas de 50 a 200 mm. O diâmetro mínimo recomendado e a espessura da parede das peças são mostrados na Tabela 1. Tabela 1 Diâmetro mínimo recomendado e espessura de parede adequada para revestimento de eletroescória de tira Tamanho do eletrodo Espessura mínima do substrato Diâmetro mínimo da superfície Superfície externa Superfície interna 60 × 0,5 40 250 450 90 × 0,5 80 500 900 Dobra Editar esta seção Aplicação de reparo Wang Ruijun, Huang Xiaoou, Instituto de Tecnologia de Superfície, Academia Chinesa de Ciências de Mecanização Agrícola Dobra Resumo Como indústria básica da economia nacional, a indústria de energia elétrica sempre foi a indústria básica da economia nacional. * * O foco do desenvolvimento. Este artigo usa o processo de soldagem de revestimento de faísca elétrica para reparar com sucesso o defeito de desgaste do diâmetro do eixo da seção de vedação do rotor do gerador de turbina e passou com sucesso no teste de operação de dois anos e meio. Além disso, foi concluída a reparação da superfície de vedação do cilindro da turbina a vapor e da superfície de desgaste do eixo principal da circulação da rede de aquecimento. Até agora, este processo foi utilizado para reparar com sucesso quase vinte rotores de tipos relacionados e dezenas de peças relacionadas, obtendo enormes benefícios económicos e sociais. Collapse Palavras-chave Revestimento EDM, usina, desgaste, reparo Collapse Introdução Como indústria básica da economia nacional, a indústria de energia sempre foi * * O foco do desenvolvimento. As últimas duas décadas foram o período de desenvolvimento mais rápido e de maiores conquistas na história do desenvolvimento da energia elétrica na China. Em 1998, a capacidade instalada de energia elétrica da China atingiu 277.289 MW, a geração anual de energia atingiu 1.157,6 bilhões de quilowatts-hora e havia 68 grandes usinas termelétricas (com capacidade instalada de mais de 1.000 MW) em todo o país. À medida que o número de centrais eléctricas aumenta e a capacidade e os parâmetros das unidades continuam a melhorar, a manutenção e reparação das unidades tornam-se cada vez mais complexas e importantes. Como parte central da unidade geradora de turbina a vapor, o rotor do gerador possui alta precisão operacional, rápida velocidade de operação e alto custo de fabricação. Uma vez danificado, levará diretamente à diminuição da potência de saída de toda a unidade ou até à paralisia. Vários processos, como pulverização térmica, soldagem a arco de argônio, máquinas de colocação de cavacos e revestimento com escova, foram usados ​​para reparos, mas os resultados práticos reais após o reparo não foram satisfatórios. Este artigo usa o equipamento de superfície de faísca elétrica (ESD) DZ-1400 desenvolvido e produzido pelo Instituto de Tecnologia de Engenharia de Superfície da Academia Chinesa de Ciências de Mecanização Agrícola para reparar o diâmetro do eixo da seção desgastada da vedação do rotor do gerador no local, e obteve resultados satisfatórios e experiência bem-sucedida. Quase vinte diâmetros de eixo de rotor desgastados foram reparados e o tempo de funcionamento mais longo após o reparo foi de mais de dois anos e meio. A prática provou que o processo de soldadura por centelhamento desempenha um papel importante na reparação de componentes de centrais eléctricas e produz enormes benefícios económicos e sociais. O diâmetro do eixo dobrável está desgastado em 0,125 mm. Uma vez que o diâmetro do eixo está desgastado ou tenso, é difícil manter uma pressão de óleo equilibrada na camada de vedação, o hidrogênio vazará, a camada de vedação entre o diâmetro do eixo e as telhas será completamente destruída e a operação em alta velocidade do rotor será prejudicada. Em casos graves, a unidade pode não funcionar. A Figura 1 é um diagrama esquemático do diâmetro do eixo do rotor após desgaste. 3. Comparação da superfície de faísca e processos relacionados ~ Para garantir a operação em alta velocidade e o efeito de resfriamento do rotor, uma camada de vedação de três níveis composta de hidrogênio, óleo e água é usada entre o eixo do rotor e as telhas. Durante a operação, a folga entre o diâmetro do eixo e a bucha do rolamento é mantida em 0,075. O processo de revestimento por faísca é diferente da soldagem, pulverização ou penetração de elementos e outros processos. Simplificando, é um processo entre eles. Possui algumas características de processos como soldagem, mas também possui vantagens únicas, como pequeno aporte térmico e combinação metalúrgica da camada de soldagem e do metal base. Em algumas aplicações com requisitos especiais, o processo de spark cladding compensa as deficiências de outros processos (o princípio de funcionamento está publicado em outro artigo). A Tabela 1 compara o processo de revestimento EDM com outros processos. Resultados do teste de dobramento ⒊1 Preparação da amostra 50mm10mm De acordo com o material comum do diâmetro do eixo do rotor, 35CrMoA foi selecionado como material de base da amostra, e haste de alta liga Inconel com tamanho de 25mm6,0mm foi usada como eletrodo de revestimento. A composição química é mostrada na Tabela 2. Composição do eletrodo de revestimento. ⒊2. A seleção dos materiais do eletrodo de revestimento é baseada nos requisitos de fábrica: a dureza da camada de revestimento é consistente com a do substrato e possui propriedades autolubrificantes, autopolimento, anti-cavitação e alto teor de liga. Vantagens do método de remendo de revestimento de escova giratória Dobramento de superfície EDM ⒈ Alta precisão de processamento ⒈ Adequado para processamento no local ⒉ Baixo custo ⒊ Tamanho do design original garantido ⒈ Adequado para processamento no local ⒉ Alta eficiência ⒈ Construção no local ⒉ Ciclo curto ⒊ Tamanho original garantido ⒋ Alta resistência de ligação ⒌ Tensão residual mínima Desvantagens de dobramento ⒈ Diâmetro do eixo reduzido ⒉ Necessidade de redistribuir ladrilhos, pouca intercambialidade de peças. ⒊ O ciclo é longo, o custo é alto e o processamento no local é difícil. ⒈ A força de ligação é baixa. ⒉ A espessura do revestimento é limitada. ⒊ O revestimento de cobre tem baixa resistência ao desgaste e é propenso à corrosão das células galvânicas. ⒈A porosidade entre as camadas do remendo é alta, a resistência de ligação é baixa e a eficiência é baixa. Tabela 2 Composição do eletrodo de superfície Ni Cr Fe Mo Mn Si Outros 70 14 4,5 --- 7,8 0,5 Bar ⒊2 Análise de teste Use lixa e escova de fio de cobre para remover os óxidos na superfície da amostra e, em seguida, use solução acrílica para limpar as manchas de óleo na superfície da amostra. Conecte firmemente a base da amostra ao fio terra da máquina de revestimento EDM e cubra a superfície da amostra com uma espessura de 1 mm. 3000), verifica-se que: após o revestimento por faísca, o método de corte do fio é utilizado para obter a seção transversal da camada de revestimento e preparar amostras metalográficas. A Figura 5 é uma foto metalográfica em corte transversal da camada de revestimento (⑴ A camada de revestimento não possui poros, inclusões de escória de óxido, rachaduras e outros defeitos de soldagem. ⑵Os grãos da camada superficial e da camada de transição do metal base são pequenos e não têm tendência a crescer. ⑶A estrutura da camada de revestimento é uma estrutura cristalina colunar extremamente fina, o que prova que a camada de revestimento possui boa resistência à corrosão e resistência ao desgaste. |A medição da microdureza da camada superficial︱︱substrato︱substrato mostra que a dureza média da camada superficial e da zona afetada pelo calor é HV220, que está muito próxima da dureza do substrato. T zona afetada pelo calor Tm. Isto não só prova que o revestimento por faísca pode obter uma camada de revestimento com boa ligação metalúrgica com o metal base, mas também mostra que a zona de revestimento afetada pelo calor é extremamente estreita e a tensão residual de soldagem é insignificante. A Figura 6 é a camada de superfície m. A Figura 5 é a análise do espectro de energia dos elementos Ni e Cr na camada superficial. Após a medição, a espessura da zona afetada pelo calor da superfície de faísca é de apenas 10 ⒊3 (resultado m), e a dureza da camada de superfície é consistente com a dureza do substrato. Os resultados da análise acima estão de acordo com os requisitos da central elétrica para reparar o diâmetro do eixo do rotor do motor. As Figuras 7 e 8 mostram o diâmetro do eixo do rotor do gerador após o reparo. O teste m prova que quando a liga Inconel é revestida usando o processo de cladding por faísca, a camada de revestimento é ligada metalurgicamente ao metal base e não há defeitos de soldagem. A zona afetada pelo calor após a soldagem é extremamente estreita (quando a camada de revestimento atinge 1 mm, a zona afetada pelo calor é de apenas 0,01). As peças dobradas têm sido usadas há quase dois anos, e o processo de revestimento por deposição de faíscas tem sido usado para resolver com sucesso os problemas de reparo e fortalecimento da superfície dos principais componentes da usina, como o reparo de erosão da superfície de vedação do cilindro da turbina a vapor, o reparo da superfície desgastada do eixo principal da bomba de circulação da rede de aquecimento, etc. As Figuras 9 e 10 são fotos de trabalhos de reparo usando o processo de revestimento EDM. Conclusão de dobramento ⒈ A camada de revestimento de faísca é metalurgicamente ligada ao metal base, a zona afetada pelo calor do revestimento é extremamente estreita e a tensão residual é insignificante. ⒉ O processo de revestimento de faísca é usado para reparar danos aos principais componentes da usina. Pode ser operado online e o processo é simples. A quantidade de processamento após a soldagem de reparo é pequena, reduzindo o tempo de inatividade. ⒊ O processo de soldagem por revestimento por faísca tem amplas perspectivas de aplicação em usinas de energia e contém enormes benefícios econômicos e sociais. Referências Power Reliability Management Center, National Large Unit Handbook, 1998, 4 Prospects for Power Station Welding Technology, Coleção especial de relatórios acadêmicos sobre o 60º aniversário da Sociedade Chinesa de Engenharia Elétrica, Williams A, D., Humphries JL Artigos selecionados da 15ª Conferência Internacional de Pulverização Térmica (ITSC'98) Dobre e edite esta seção Método de soldagem de sobreposição A fábrica de cimento Qian'an Xiexing usa soldagem a arco manual e soldagem de sobreposição do rolo superfície de um britador de dois rolos, alcançando uma vida útil de 10 meses e triturando 150 mil toneladas de clínquer. Os pontos-chave da soldagem de superfície são os seguintes: ⑴ Seleção das hastes de soldagem: devem ser usadas hastes de soldagem D-65, D-667 e 506. Antes de revestir, siga as instruções de uso dos eletrodos de solda, seque os eletrodos e coloque-os em uma caixa isolante para uso posterior. (O uso de materiais de soldagem de grau 506 pode causar lascas graves. O material usado para a base de revestimento deve usar materiais de soldagem de 100S-G ou superior) ⑵Tratamento de superfície do rolo: O reparo da superfície do rolo pode ser dividido em dois métodos: soldagem de reparo direto local e soldagem de reparo geral após a remoção geral, que também pode ser considerada dois processos. Desgaste e padrões irregulares ao longo da direção da largura do rolo, desgaste irregular de pontos duros e desgaste geral da superfície do rolo podem ser reparados diretamente por soldagem de reparo local. Após 5-6 vezes de soldagem de reparo direto, à medida que o corpo principal é repetidamente submetido a altas tensões de extrusão, as microfissuras de soldagem continuam a se expandir e uma camada de fadiga de certa espessura será produzida na superfície do rolo de retificação. Neste momento, se o eletrodo de reparo resistente ao desgaste for usado para soldagem de reparo direto, é fácil causar o desprendimento entre camadas, portanto, a camada de fadiga na superfície do rolo de moagem precisa ser completamente limpa antes que a camada resistente ao desgaste venha à tona. O reparo da superfície do rolo na Fábrica de Cimento Xiexing consiste em limpeza geral e soldagem de reparo. Quer se trate de soldagem de reparo direto ou soldagem de reparo após a limpeza geral, o erro de circularidade do rolo de moagem e o erro de diâmetro dos dois rolos não podem ser muito grandes, caso contrário, causará vibração horizontal da prensa do rolo e aumentará a carga irregular dos dois rolos de moagem. Para limpar a camada de fadiga na superfície do rolo, a goivagem a arco de carbono pode ser usada para limpar a camada de fadiga na superfície do rolo, de modo que a camada de material de base do rolo fique exposta. Antes da soldagem de superfície, siga as instruções para usar a haste de soldagem, seque a haste de soldagem, pré-aqueça a soldagem e esfrie lentamente após a soldagem. ⑶Escolha uma máquina de solda DC com potência superior a 10 kVA ou uma máquina de solda AC com potência superior a 20 kVA. Ao usar um soldador DC, a conexão deve ser invertida (o eletrodo deve ser conectado ao pólo positivo). Ao soldar a superfície, a tensão sem carga de um soldador CA deve ser ≥70V e a corrente deve ser controlada em cerca de 200A. Se a tensão sem carga for inferior a 70 V, a corrente deverá ser aumentada até que a haste de soldagem e o metal base estejam totalmente integrados. A proporção apropriada entre largura e altura do cordão de solda é de 3:1. Somente desta forma ele pode ser verdadeiramente sinterizado firmemente com o material de base e formar a estrutura resistente ao desgaste necessária. ⑷Sequência e espessura da soldagem de superfície: Depois que a superfície do rolo é pré-aquecida, 1-3 camadas de haste de soldagem 506 devem ser usadas para revestir o rolo e arredondá-lo. Em seguida, construa uniformemente várias camadas de D-667 para atingir a espessura necessária. Após a sobreposição da camada de soldagem D-667, outra camada de D-65 com espessura de 3-5 mm é sobreposta; após a camada de soldagem D-65 ser sobreposta, uma camada de D-65 é usada para sobrepor o padrão de soldagem. (A ocorrência de desgaste da superfície do rolo deve ter a pressão e o deslizamento relativo necessários para esmagar o material. A pressão é determinada pelas propriedades do material e geralmente é difícil de alterar. É mais fácil reduzir o deslizamento relativo entre o objeto e a superfície do rolo durante o processo de extrusão através do padrão da superfície do rolo. Embora o padrão em espinha usado no início da China possa impedir o deslizamento circunferencial do material, ele não restringe o deslizamento axial do material durante o processo de extrusão. Principalmente na extrusão de materiais com partículas menores, o desgaste é mais grave. Em comparação, as superfícies dos rolos com padrões em forma de crista e pontos duros no meio têm a melhor resistência ao desgaste. ) O comprimento lateral do padrão em forma de crista é de 4-5 cm, a largura do cordão de solda é de cerca de 1 cm e a altura é de cerca de 4 mm. A espessura de cada camada resistente ao desgaste deve ser uniforme para que o rolo de compressão mantenha sempre um formato redondo durante o uso. ⑸Durante a soldagem de superfície, é necessário trabalhar em três turnos sem parar, para que as peças soldadas possam manter a temperatura elevada por muito tempo. Dobre e edite esta seção Princípio da superfície do arco Materiais resistentes ao desgaste A tecnologia de superfície do arco de plasma adota o método de superfície do arco de plasma, aproveitando a alta temperatura e a alta densidade de corrente do arco de plasma. Partículas de alta dureza são soldadas uniformemente no metal da camada de revestimento, e as partículas duras não derretem ou raramente derretem, formando uma camada de revestimento composta. Esta camada de superfície composta é composta por dois ou mais materiais diferentes com propriedades macroscopicamente diferentes. Composição. Uma delas são as partículas duras de carboneto que desempenham o principal papel de resistência ao desgaste na camada de revestimento, geralmente carboneto de tungstênio fundido, carboneto de cromo, carboneto de boro, carboneto de tungstênio sinterizado, etc. Em princípio, vários carbonetos, boretos e até diamantes com maior dureza Ambos podem ser usados ​​​​como componentes da camada de revestimento composta. Nas indústrias nacionais e estrangeiras, a partícula dura mais comum usada em aplicações de superfície de arco de plasma de materiais compósitos é o carboneto de tungstênio fundido, que é composto de eutético e tem uma dureza de 250 ~ 300. Outro tipo de camada de revestimento O metal componente é o metal base que desempenha uma função de "ligação", também chamado de metal da matriz, que é a matriz da camada de revestimento. Acredita-se geralmente que a combinação de partículas duras e metal da matriz é uma ligação de brasagem, e a combinação da camada de superfície e do metal base é uma ligação metalúrgica. Características: A qualidade da camada de superfície composta obtida usando a tecnologia de superfície de arco de plasma é estável e confiável. O mais recente progresso da tecnologia de superfície de arco de plasma composto pode tornar a camada de superfície livre de defeitos como poros, rachaduras, queima de carboneto e derretimento. Partículas de metal duro estão na camada de revestimento. A camada de revestimento de material resistente ao desgaste tem alta resistência ao desgaste. Sob condições severas de desgaste, a resistência ao desgaste da camada de revestimento composta é particularmente notável. Ele pode aumentar a vida útil resistente ao desgaste várias vezes ou até dez vezes em comparação com as camadas protetoras de superfície usuais de ferro, cobalto e ouro à base de níquel. Possui alta resistência de colagem. Como a camada de revestimento é ligada metalurgicamente à superfície da peça protegida, ela pode atender aos requisitos de alta resistência. Em comparação com a camada protetora composta resistente ao desgaste obtida por pulverização térmica, a resistência de ligação da camada de revestimento é 3-8 vezes maior que a da camada de pulverização térmica. A camada de revestimento composta pode atender a certos requisitos de resistência ao impacto. Por exemplo, a cabeça do martelo triturador de calcário do equipamento de produção de cimento é geralmente feita de aço com alto teor de manganês devido à grande força de impacto que recebe durante o processo de desgaste e tem uma vida útil curta. Depois que a liga com alto teor de carbono e alto cromo surge na superfície, é fácil fazer com que a camada de superfície se quebre e descasque. Se for utilizada a camada de superfície composta resistente ao desgaste, isto pode ser evitado e a resistência ao desgaste é significativamente melhorada. Pode realizar a produção automatizada no ensino superior, reduzir a intensidade do trabalho dos trabalhadores, melhorar as condições de trabalho e aumentar a produtividade do trabalho.