Questões procedimentais sobre contatos técnicos
Thread Content
Recentemente, encontrei um equipamento em formato de recipiente cuja estrutura original possuía uma solda entre a parte inferior do revestimento e o corpo do recipiente, feita por meio de uma estrutura de soldagem com placas intermediárias (como não havia aberturas para acesso, não era possível realizar a soldagem em ambos os lados). Os desenhos técnicos também descreviam essa solda; foi realizada inspeção por RT em 100% das áreas afetadas, com um coeficiente de solda de 0,9. Para as outras soldas das categorias A e B, também foi realizada inspeção por RT em 100% das áreas afetadas, com um coeficiente de solda de 1. Agora, o processo de soldagem desenvolvido pelos engenheiros de soldagem da nossa empresa consiste em usar soldagem por arco de argônio como camada de base, com soldagem automática para a camada final. Esta estrutura de soldagem dos desenhos utiliza um método de soldagem antigo, pois a tecnologia de soldagem por arco de argônio da época ainda não estava desenvolvida. A pergunta agora é: é necessário entrar em contato com a empresa responsável pelo projeto original? Atualmente, existem duas opções: 1) Utilizar o processo de soldagem da nossa empresa (além disso, a nossa empresa não possui avaliações relacionadas ao processo de soldagem com revestimento); portanto, não é necessário entrar em contato com a empresa responsável pelo projeto original. 2) Como já foram feitas alterações nos desenhos, e se trata de uma solda principal, além disso, as fotos também conseguem mostrar essas alterações, então é necessário fazer mais mudanças? Portanto, o que se pode concluir a partir dessa pergunta é: quais são as competências da nossa empresa (se ela possui as qualificações necessárias para projetar e fabricar), para que possamos fazer as alterações necessárias no projeto original, sem precisar entrar em contato com quem o desenvolveu? Por favor, expliquem em detalhes.
Deve ser obtida a aprovação por escrito da empresa responsável pelo projeto original.
De acordo com os procedimentos adotados pela minha fábrica anterior*, seguimos diretamente o processo de soldagem da nossa empresa. Isso porque, após conversar com o departamento de design, percebemos que eles não entendiam bem o assunto. Quanto maior é o escritório de design, maior é a divisão de tarefas entre os profissionais; portanto, quem faz o design não entende nada sobre soldagem. Eles não sabem que a adição de placas de apoio faz com que os produtos não passem nos testes de qualidade. Eu também já trabalhei no setor de design, além de lidar com processos de rebitagem e soldagem. Os desenhos técnicos fornecidos para a soldagem servem apenas como referência para a fábrica; tudo deve seguir os procedimentos de soldagem da própria empresa. Já houve casos em que 80% dos produtos não passaram nos testes de soldagem devido ao uso de placas de apoio. Por isso, essas placas foram retiradas posteriormente. Nos requisitos de qualificação dos soldadores colegas, há um problema relacionado à cobertura com K; é possível soldar aqueles com K mesmo sem ele, ou seja, os que não possuem revestimento são de nível superior. Por fim, gostaria de perguntar: vocês têm certeza de que o processo de soldagem que utilizam – solda por arco de argônio para a camada de base e solda automática para a camada final – é viável? Não se usa solda por arco elétrico manual no meio? Não tem medo de queimar?
Acabei de verificar as normas NB: para cancelar ou adicionar almofadas, não é necessário realizar uma nova avaliação. Portanto, ter ou não almofadas na avaliação não afeta a possibilidade de substituí-las
Irmão, você está completamente certo: muitos estúdios de design que criam projetos não entendem os processos de fabricação. O principal problema é que as dificuldades reais enfrentadas pelas fábricas não têm nada a ver com eles. As alterações nos projetos não são consideradas como critério para avaliar o trabalho deles. Ser conservador, não saber se adaptar e recusar-se a correr qualquer risco são características de quem trabalha com design há muito tempo; às vezes, isso também é considerado uma vantagem. Lembro-me de haver um equipamento desse tipo: um recipiente horizontal com um vaso de pressão (DN300×18, com comprimento de 1400 mm; o material utilizado era Q345R). Solicitamos uma alteração no projeto, para que fossem utilizadas tubulações do tipo Q345D, conforme especificado na norma GB6479. No entanto, nosso pedido foi rejeitado. Pensem bem: como enrolar o DN300×18? Onde encontrar uma máquina de rolamento com essa capacidade? Isso nos forçou a usar tubos, a criar notas fiscais falsas e a fazer soldas e peças falsas. Como fabricante, deve-se ter um respeito natural pelas regulamentações; a falsificação é algo absolutamente proibido. Mas o mesmo não vale para o projetista original? Além disso, o processo de soldagem é naturalmente soldagem por arco de argônio como camada de base + soldagem manual para preenchimento + soldagem automática para acabamento. (Solda automática: o mais fino que já produzimos foi uma chapa de aço Q345R com espessura de 6 mm; é aplicado um revestimento de solda na parte traseira da chapa.) É possível encontrar os parâmetros de soldagem adequados com um pouco de experimentação.)
A soldagem automática de 6m certamente não tem nenhum problema. Já realizei avaliações de soldagem em pelo menos 50 casos diferentes, abrangendo métodos como Fe1-8, soldagem com proteção gasosa, soldagem por arco de argônio, método automático e soldagem por acumulação com eletrodo. Nunca tentei usar o método automático diretamente com arco de argônio, pois com esse método se consegue apenas 2-3 mm por camada, o que não é eficiente do ponto de vista da produtividade. Não sei se vocês já tentaram realizar a soldagem automática em ambos os lados de chapas com espessura de 8-10 mm. Antigamente, ouvi falar de fábricas pequenas que utilizavam esse método, e a taxa de sucesso era bastante alta. Nossa fábrica é muito conservadora e não ousa experimentar isso.
Já fabricamos tanques duplos de GNL. O tanque externo é feito de material Q345R com espessura de 6 mm. A soldagem é feita de forma automática, tanto no lado frontal quanto no posterior. No entanto, no lado posterior é necessário usar um revestimento protetor durante a soldagem. Após a soldagem automática, faz-se uma limpeza superficial com uso de maçarico de arco elétrico, e em seguida realiza-se outra soldagem automática. A eficiência é bastante alta. No entanto, é preciso garantir que os parâmetros de soldagem estejam corretos (corrente, tensão e velocidade de soldagem são fatores muito importantes)
Conforme as normas, qualquer desvio no seu processo de fabricação em relação aos requisitos dos desenhos técnicos (substituição de materiais, ajustes estruturais, métodos de soldagem, etc.) exige a autorização da equipe de projeto. Atualmente, como cada fábrica de fabricação possui seu próprio método de avaliação da soldagem, as empresas de projeto e os órgãos de inspeção não exigem que o método de soldagem utilizado seja idêntico ao indicado nos desenhos técnicos. No entanto, é necessário que o método de soldagem atenda aos requisitos do projeto. Além disso, é preciso informar a empresa de projeto e obter sua aprovação.