Gostaria de pedir ajuda a todos sobre problemas de alinhamento incorreto e defeitos de soldagem
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Gostaria de fazer uma pergunta a todos. Temos um equipamento que não possui orifícios para acesso, e para a soldagem do contorno externo foi utilizada solda por arco de argônio como camada de base, seguida de solda manual na camada final. No entanto, após o teste RT, constatou-se que houve falha na fusão interna. Acreditamos que isso se deve ao fato de haver um grande desalinhamento entre o corpo do tanque e a tampa; embora os lados externos estejam alinhados, há um desalinhamento interno. Gostaria de saber como lidar com essa situação, em que o desalinhamento entre a tampa e o corpo do tanque é grande, e a soldagem precisa ser feita de um único lado, o que torna a operação difícil. Qual seria a melhor maneira de garantir a qualidade da solda? Obrigado a todos
É necessário controlar rigorosamente a circularidade do corpo do tanque e das tampas, bem como o diâmetro interno. Durante o processo de montagem, deve-se manter um espaçamento de aproximadamente 2 a 3 mm entre as peças; além disso, o desalinhamento entre elas não deve exceder 2 mm. É preciso contar com profissionais qualificados para realizar a soldagem com arco de argônio, a fim de garantir uma solda completa, sem a formação de protuberâncias na parte posterior da peça.
Esse filme provavelmente não vai passar na inspeção, né? É difícil controlar a situação com o uso de almofadas
O processo de soldagem é, sem dúvida, importante, mas o fator decisivo é o nível do soldador...
Este tópico foi editado pela última vez por Pinocchio em 05/12/2017, às 08:56. As soldas de junção dos corpos dos coletores de caldeiras são feitas por meio de usinagem da parede interna, a fim de garantir que ela fique alinhada. A quantidade de usinagem geralmente não excede o desvio negativo da espessura do tubo; a profundidade de usinagem varia entre 25 e 50 mm. Se for um cilindro feito de chapa de aço, é necessário controlar o perímetro antes da soldagem das costuras longitudinais. Além disso, é preciso ajustar a forma circular do cilindro antes da soldagem das costuras circulares. Durante a soldagem, devem-se utilizar ferramentas de montagem para controlar as variações e os espaços entre as peças.
Esse processo de soldagem não necessariamente significa que a avaliação da solda seja ruim; acho que deveriam ser escolhidos soldadores experientes.
Aqui, as empresas utilizam anéis de reforço, soldagem por arco de argônio como camada de base, e depois soldagem por arco submerso. A taxa de aprovação nos exames de radiografia é muito alta/
Bem, eu pensei em usar um anel de reforço e depois soldar à mão
A diferença de bordas e a espessura desigual são duas coisas diferentes. A diferença de bordas é causada pelo processo de fabricação. A espessura variável é resultado do design. Não se pode confundir. Equipamentos sem aberturas para cabeça ou mãos, cujo diâmetro não é muito grande (cerca de 600 mm). Caso contrário, a inspeção por raios X também não será fácil. A diferença de espessura entre a parede do cilindro e a do topo é de aproximadamente 2 mm; não é necessário afinar a parede interna do cilindro. Desde que haja soldagem completa, não haverá problemas. A ocorrência de não fusão se deve ao fato de o espaçamento entre as peças ser muito pequeno. É possível deixar um espaçamento de 2 a 2,5 mm (quando se utiliza arame de solda de argônio de 2 mm). Quando há uma diferença excessiva entre a espessura da tampa e a das paredes do cilindro, e for necessário realizar soldagem com arco de argônio como camada de base, deve-se primeiro afinar a parede interna do cilindro, criando assim um espaço adequado entre as partes a serem soldadas. Somente após verificar que o desalinhamento é aceitável é que se pode proceder com a soldagem.
Concordo com a opinião do 12º andar, está muito bem expressa. Na nossa empresa, em muitos casos, são adicionados anéis de reforço durante a fabricação. Dessa forma, a taxa de aprovação das filmagens é alta, e não há violação de regras. Se forem desenhos fornecidos por terceiros, geralmente se utiliza soldagem a argônio, com soldagem em apenas um lado, mas com formato em ambos os lados. Para realizar esse processo, o soldador precisa ter experiência; além disso, é necessário deixar uma folga de aproximadamente 1 fio de solda entre a tampa e o corpo do recipiente, para garantir uma solda completa. É como na soldagem de flanges com pescoço e conexões: é preciso montá-los corretamente. Muitos problemas de soldagem atualmente são causados pelo fato de os soldadores realizarem um montagem excessivamente rígida. Portanto, muitas vezes as inspeções durante o processo são realmente necessárias.
Este equipamento tem um diâmetro de 1400; não possui aberturas para acesso humano ou manuseio
Se este equipamento precisar de inspeção, os planos de projeto não serão aprovados. Como é feita a inspeção por raios X? Não é fácil de fazer.
A fotografia é feita com uma única imagem em ambas as faces. No 47013, diz-se que não é possível colar o adesivo na parte interna do equipamento; nesse caso, pode-se usar este método. Se ainda assim houver dúvidas, pode-se adicionar um ultra-som de inspeção
Que tensão é necessária para uma distância focal de 1,5 metro? Quanto tempo?
Os recipientes sob pressão sempre possuem orifícios para tubulações. Seria viável colocar a fonte de raios no interior do recipiente e fixar um adesivo do lado de fora da junta final? Se for possível, é melhor instalar uma escotilha.
A inspeção de defeitos foi terceirizada. Para ser mais preciso, lembro que houve 3 a 4 radiografias. É preciso verificar a tensão no relatório; o responsável pela inspeção disse que estava tudo em ordem, com base no relatório
Não há orifício para a cabeça; é preciso fotografar cada imagem com duas paredes, sendo que cada imagem precisa ser revelada de 3 a 4 vezes. Ou seja, cada imagem leva 40 minutos para ser revelada. Há uma abertura para entrada humana; basta fazer um exame nessa área uma vez, 10 minutos são suficientes. Você diz, qual é o mais fácil de fazer?