Escolha do coeficiente de junta de solda na extremidade do recipiente sob pressão

Correto: as soldas de junção das tampas devem passar por inspeção por raios X ou ultrassom em 100%, com resultado satisfatório no nível II. Dessa forma, é realizada uma inspeção completa sem danos ao material, e o coeficiente de soldagem é de 1,0. Caso contrário, é local; a detecção de tipo III é de 100% em nível local, e o coeficiente de soldagem é de 0,85.

Este tópico foi editado pela última vez por fzujunru em 19/02/2019, às 14:27. Na maioria dos casos, mesmo que a inspeção não destrutiva do topo seja realizada com 100% de precisão, o nível de conformidade dele é o mesmo do que o das costuras longitudinais do corpo do recipiente. Ainda não se viu nenhum caso em que os níveis de conformidade da inspeção não destrutiva do corpo do recipiente e do topo fossem diferentes. No caso do autor da pergunta, com um diâmetro do corpo de 0,85 e uma cobertura de 1,0, provavelmente não é adequado. Quanto à influência da junta de conexão entre a tampa e o corpo do tanque no coeficiente de soldagem da tampa, a norma GB 150 não leva isso em consideração. Já a ASME VIII-1 sim, leva em conta esse fator. Se a junta de conexão entre a tampa e o corpo do tanque não for inspecionada, mesmo que a tampa seja feita de uma única peça, seu coeficiente de soldagem não pode ser considerado como 1,0. Ver ASME VIII-1 UW-12. A tampa não é um componente isolado; deve-se considerar sua capacidade de suporte dentro do contexto geral do equipamento. As considerações da ASME são bastante abrangentes.

A espessura de fechamento elíptico dos recipientes convencionais é sempre menor que a espessura do corpo do recipiente. Qual é o caso neste caso?

Pela fórmula de cálculo, a espessura da tampa realmente deve ser menor que a espessura calculada para o corpo do tanque； No entanto, o diâmetro do topo da peça deve levar em consideração a redução de espessura causada pelo processo de conformação. Além disso, a espessura efetiva do topo da peça padrão deve ser igual ou maior que 0,15% do diâmetro interno da peça, a fim de garantir a estabilidade.

Espessuras com diferentes quantidades de redução, métodos de processamento distintos, fabricantes diferentes, etc., todos causam diferenças; o projeto geralmente indica apenas a espessura mínima necessária para a conformação.

Não se esqueça de que a tampa possui bordas retas; na verdade, o espessura dessas partes retas não deve ser calculada usando a fórmula específica para tampas

A compreensão do autor não está errada: o próprio revestimento deve passar por uma inspeção de 100%. Se o nível de qualidade obtido na inspeção for igual ou superior a II, então o coeficiente de junção pode ser de 1,0.

Na verdade, essa questão também foi levada em consideração pelas normas nacionais, mas de uma maneira diferente. Suponhamos agora um equipamento que atenda aos padrões nacionais, cujo revestimento externo não apresente juntas. No entanto, se esse equipamento estiver abrangido pelas disposições do Capítulo 4 da TSG21-2016, então, em vez de realizar testes de detecção de danos em toda a sua estrutura, deve-se realizar testes de detecção de danos apenas em partes específicas do equipamento. Os testes de detecção de danos em toda a estrutura não são necessários nesse caso. Para a inspeção local, o padrão GB150.4-2011, em seu item 10.3.2, estipula que o comprimento a ser inspecionado deve ser de no mínimo 20% do comprimento de cada junta soldada. Portanto, as juntas de solda entre a tampa e o corpo do recipiente necessariamente devem ser inspecionadas. Além disso, nas normas ASME, a inspeção não destrutiva é direcionada aos soldadores, com o objetivo principal de avaliar a qualidade das soldagens realizadas por eles. O desempenho das juntas soldadas é garantido por meio de avaliações específicas das soldagens. Já as normas do nosso país não têm uma diretriz clara, pois não se confia na qualificação dos profissionais das fábricas; por isso, a taxa de inspeção estabelecida é mais rigorosa do que a da ASME.

A detecção local no TSG também pode ser entendida como uma detecção de 100%, ou seja, aprovação na categoria III. Afinal, fatores como a complexidade da avaliação das categorias II e III também exercem grande influência.

Quanto ao nível de conformidade, minha compreensão é a seguinte: o nível de conformidade II se refere aos recipientes que precisam ser testados 100%, pois são recipientes relativamente perigosos. Já o nível de conformidade III se refere a recipientes cujo grau de periculosidade é menor. A forma como isso é descrito atualmente dá a impressão de que o nível de conformidade é determinado pela porcentagem de testes realizados. Isso gera a questão que você levantou: se não é obrigatório realizar testes em 100% dos recipientes, será que é suficiente realizar testes em 100% deles para que o produto seja considerado conforme? No sentido literal padrão, não dá! Do ponto de vista original da elaboração das normas, ótimo!

Concordo plenamente com esta afirmação: o pressuposto é que os recipientes precisam passar por uma inspeção de 100%. Detecção local – Para recipientes que não são de baixa temperatura, o comprimento da área a ser inspecionada não deve ser menor que 20% do comprimento de cada junta soldada, e também não deve ser menor que 250 mm, conforme especificado em 10.3.2 da norma GB150.4

Desde que o nível do soldador atinja 100% RT, as exigências para aprovação de tipo II são cumpridas； Para reduzir a espessura e diminuir os custos, isso é perfeitamente possível.

Esta publicação foi editada pela última vez por wanlirn em 23/02/2019, às 12:16. Seria melhor se todo o valor fosse um coeficiente de junção por soldagem； ； ； Os três princípios de design devem ser sempre lembrados, haha

Por favor, compartilhe novamente os três princípios de design. :handshake Vou enviar os passos para o design de um recipiente sob pressão. Em geral, as etapas de projeto de reservatórios sob pressão consistem, primeiramente, em determinar as condições de uso do reservatório, com base nas necessidades do cliente, e, em seguida, definir os parâmetros do projeto. Em seguida, é realizada uma análise da estrutura do recipiente, a escolha dos materiais adequados, bem como a definição de padrões e normas adequadas. Também são necessários cálculos relacionados à resistência do recipiente e análises de esforços, a fim de determinar as dimensões e os materiais a serem utilizados. Por fim, são elaborados os desenhos técnicos, juntamente com os cálculos relacionados ao projeto e outros documentos técnicos. Um recipiente sob pressão, antes de ser colocado em uso, precisa passar por vários processos, como projeto, fabricação, avaliação de segurança, inspeção, operação e manutenção. O projeto é um dos aspectos mais importantes nesse processo. Os reservatórios sob pressão são atualmente amplamente utilizados em diversos setores do desenvolvimento econômico nacional, como a indústria química, o petróleo, a pesquisa científica e a indústria de energia. Trata-se de equipamentos essenciais. Na utilização de reservatórios sob pressão, especialmente nas indústrias petrolífera e química, são exigidos padrões elevados em termos de seu design. Isso se deve ao fato de que a utilização desses reservatórios nessas indústrias envolve questões relacionadas à segurança. Por isso, o processo de design e produção é bastante complexo. É necessário que os equipamentos tenham padrões de qualidade elevados, a fim de garantir sua segurança e eficácia durante o uso. Os principais aspectos do projeto de recipientes sob pressão incluem o projeto tecnológico do equipamento principal, bem como a seleção dos equipamentos auxiliares; os cálculos e verificações necessários para o projeto; a fabricação e montagem do recipiente; e os métodos de soldagem utilizados. Portanto, ao projetar recipientes sob pressão, é necessário atender aos seguintes requisitos: 1. Atender às exigências do processo de produção. Os recipientes sob pressão devem cumprir as especificações relativas à pressão, temperatura, espessura, diâmetro e volume necessários para o processo de produção, além de requisitos relacionados a aberturas e anéis de vedação. Esses requisitos são obrigatórios quando tais recipientes são utilizados nas indústrias petrolífera e química. 2. Garantia de vida útil: Devido a fatores externos como condições de uso, corrosão dos materiais e envelhecimento do próprio recipiente, os reservatórios sob pressão têm um determinado período de vida útil. Portanto, para garantir que o material armazenado não vaze e que o reservatório funcione corretamente, os projetistas costumam adotar medidas que aumentem o fator de segurança, a fim de compensar o encurtamento da vida útil causado por esses fatores. 3. Assegurar a segurança no uso: Geralmente, os materiais armazenados em recipientes sob pressão são tóxicos ou corrosivos, o que pode causar incêndios. Além disso, alguns deles podem até provocar explosões. Durante o armazenamento nesses recipientes, acumula-se uma certa quantidade de energia dentro deles. Se o recipiente for danificado, essa energia será liberada instantaneamente, causando grandes danos. Portanto, é necessário assegurar a segurança no seu uso. 4. Deve haver uma boa facilidade de uso. A praticidade no uso deve ser um aspecto presente em todo o processo de processamento, inspeção, instalação, bem como na utilização e manutenção. Para atender a esse requisito, é necessário reduzir o coeficiente de risco associado ao uso de reservatórios sob pressão, visando aumentar efetivamente a segurança desses reservatórios. Um design estrutural simples não só facilita o processamento e a inspeção, mas também garante a qualidade do equipamento. Isso, por sua vez, facilita a manutenção futura pela empresa que o utiliza, reduzindo os custos de operação e trazendo benefícios econômicos para a empresa.

Este tópico foi editado pela última vez por wanlirn em 23/02/2019, às 12:45. Os três princípios não são do ponto de vista técnico, mas sim do ponto de vista do trabalho. Haha. Esqueci como exatamente se expressa isso

Quando me lembrar, responderei aqui. Vamos apreciar juntos: handshake

Sua escolha foi correta; deve-se indicar que o nível de inspeção sem danos no selo é de conformidade de segundo grau.

Muito obrigado por todas as respostas entusiasmadas de vocês; realmente é possível aprender muita coisa aqui! Mais uma vez, obrigado a todos! !

Compreensão mútua, aprendizado conjunto*; agora o problema foi resolvido? Além disso, há muita divulgação relacionada a rios e mares, e a plataforma nos ajudou a resolver, de maneira rápida e eficaz, muitas das perguntas que tínhamos. :aperto de mão

Graças às respostas de todos, o problema foi resolvido. Obrigado, moderador:handshake:handshake