Qual é o problema principal relacionado à verificação do trabalho de impacto nos componentes sob pressão dos recipientes a baixa temperatura?
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Quando se fabricam recipientes para baixas temperaturas, já são estabelecidas exigências em relação ao valor de energia de impacto dos principais componentes sob pressão (chapas, peças forjadas, tubos) no momento da aquisição. Aí surge a pergunta: 1. Se o desenho técnico não exigir uma nova verificação do material, será necessário realizar novamente o teste de energia de impacto após o material voltar à fábrica? (Já foi feito isso no certificado de qualidade.) 2. Para quantidades grandes de chapas, e considerando que a norma HG/T20585-2011 estabelece requisitos para testes de resistência ao impacto dessas chapas, mas os desenhos técnicos geralmente não mencionam essa norma, as empresas ainda devem realizar esses testes de acordo com esses requisitos? 3. Quanto aos peças forjadas, as peças da categoria IV geralmente precisam passar por novos testes de impacto. As empresas que utilizam peças da categoria III também realizam testes de impacto? E isso é feito em lotes ou individualmente? 4. Quanto aos tubos, como a quantidade utilizada é geralmente pequena, as empresas tendem a ignorá-los. Será que, ao retornarem à fábrica, será necessário verificar se o certificado de qualidade indica que o produto foi fabricado por eles mesmos, ou se ainda é preciso realizar novos testes de resistência ao impacto? Como é que as empresas implementam isso na prática de fabricação, e quais são os requisitos de inspeção dos materiais? P.S.: Se for necessário realizar novos testes de impacto ao retornar à fábrica, o custo será alto e o período de inspeção dos materiais será longo. Sem esses testes, a fábrica consegue garantir que a qualidade do material em termos de resistência ao impacto atenda aos requisitos estabelecidos para a compra?
No caso de peças forjadas, as peças da classe IV geralmente precisam passar por novos testes de impacto. Quanto às empresas que utilizam peças da classe III em maior quantidade, elas também realizam novos testes de impacto (em lotes ou individualmente)?
O desenho técnico não exige nada a respeito; parece que é a própria fábrica quem decide se realizará ou não uma nova inspeção. Se o desenho técnico não exigir isso, e a fábrica também não realizar novas verificações, então o valor de impacto obtido na prática não atinge os padrões do material. Então, o material não é de qualidade!
Se o desenho não exigir, então não se faz
O certificado do material atesta que ele é adequado para impactos, mas no final o material acaba se mostrando inadequado. O que fazer? Pedir ao fabricante do material que faça a devolução?
Bem, não se faz nada. O produto foi concluído, mas as amostras testadas não atendem aos padrões. Suspeita-se que o material esteja com problemas; mesmo após um novo teste, o material continua inadequado. O que fazer? Deve-se pedir ao fabricante das placas que devolva o produto?
Quem comete um erro deve arcar com as consequências; portanto, é preciso falar com o fabricante dos materiais sobre isso
1. As matérias-primas devem vir de fabricantes confiáveis e qualificados. É necessário ter fornecedores adequados. 2. Se os dados do certificado de garantia das matérias-primas estiverem corretos, mas o produto final não passar nos testes, então é preciso recorrer ao fabricante. 3. Na nossa fábrica, após a chegada das matérias-primas para a produção de cilindros, realizamos testes nas propriedades mecânicas delas. Isso leva vários dias. Além disso, após a soldagem, também são feitos testes com amostras de solda. Não se pode esperar que eu pare meu trabalho por vários dias só para fazer esses testes. Como já foi dito anteriormente, ter fornecedores qualificados é muito importante. 4. Como você disse, se o plano não estipula nenhuma exigência, não há problema em fazer novas inspeções quando voltarmos. A empresa pode arcar com esse custo. Se, após várias inspeções consecutivas, o produto ainda não atender aos padrões, então será necessário trocar de fornecedor.
É verdade, um fornecedor qualificado e com garantia de qualidade é uma condição essencial.
Concordo com seu ponto de vista: cada fábrica deve ter seu próprio sistema de garantia de qualidade em funcionamento
Nos padrões de materiais, existem temperaturas obrigatórias para os testes de impacto e temperaturas estabelecidas em acordos para esses mesmos testes. A nossa empresa utiliza uma temperatura que não é inferior à temperatura mínima exigida; caso contrário, isso não é mencionado. Se a temperatura de uso estiver entre a temperatura especificada no contrato e a temperatura mínima exigida, isso é indicado nos desenhos técnicos.