【Pergunta do dia】 【Versão em formato de questões de múltipla escolha para equipamentos estáticos... Pergunta 140】 08 de agosto de 2019 – Questões de múltipla escolha... Questões abertas
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bg4.png【Pergunta do dia】【Versão interativa para equipamentos estáticos... Pergunta 140】 08 de agosto de 2019. Perguntas de múltipla escolha... Perguntas abertas........................................................................... Regras de recompensa: 3 unidades de riqueza pela participação, 2 unidades de riqueza por cada resposta correta. O valor máximo é de 10 unidades de riqueza. Não há avaliação após dois dias, exceto em feriados. ...........................................................................1. Por que é necessário realizar o tratamento de remoção de hidrogênio após a soldagem? ........................................................................... Resposta: Durante o processo de soldagem, o hidrogênio presente na vara de solda, no fluxo de solda e na umidade do ar é decomposto em átomos em altas temperaturas, sendo assimilado pelo metal líquido. Quando a solda esfria, a solubilidade do hidrogênio no aço diminui drasticamente. Como a solda esfria rapidamente, o hidrogênio não tem tempo de se liberar e permanece no metal da solda. Com o passar do tempo, ele se acumula na própria solda ou na linha de junção entre os metais. Ao se acumularem em certa quantidade, sob a ação das tensões de soldagem, isso pode causar fissuras frias na região da solda ou na área afetada pelo calor, ou seja, fissuras de desenvolvimento retardado. Portanto, é necessário pré-aquecer o eletrodo de solda. Após a soldagem, a área da junta soldada deve ser aquecida a 200 graus. O tempo necessário para esse aquecimento é normalmente de 16 horas. Isso permite que a velocidade de resfriamento da junta soldada seja reduzida, permitindo assim que o hidrogênio seja eliminado completamente. Esse processo é chamado de tratamento de remoção de hidrogênio após a soldagem. É por isso que é necessário usar eletrodos de solda com baixo teor de hidrogênio.
Durante o processo de soldagem, o hidrogênio presente na vara de solda, no fluxo de solda e na umidade do ar é decomposto em átomos, em altas temperaturas, e se dissolve no metal líquido. Quando a junta soldada esfria, a solubilidade do hidrogênio no aço diminui drasticamente. Como a junta soldada esfria rapidamente, o hidrogênio não tem tempo de escapar e permanece no metal da junta soldada. Com o passar do tempo, ele se acumula na própria junta soldada ou na linha de fusão. Ao se acumularem em certa quantidade, sob a ação das tensões de soldagem, isso pode causar fissuras frias na região da solda ou na área afetada pelo calor, ou seja, fissuras de desenvolvimento retardado. Portanto, é necessário pré-aquecer o eletrodo de solda. Após a soldagem, a área da junta soldada deve ser aquecida a 200 graus. O tempo necessário para esse aquecimento é normalmente de 16 horas. Isso permite que a velocidade de resfriamento da junta soldada seja reduzida, permitindo assim que o hidrogênio seja eliminado completamente. Esse processo é chamado de tratamento de remoção de hidrogênio após a soldagem. É por isso que é necessário usar eletrodos de solda com baixo teor de hidrogênio.
Durante o processo de soldagem, o hidrogênio presente na vara de solda, no fluxo de solda e na umidade do ar é decomposto em átomos, em altas temperaturas, e se dissolve no metal líquido. Quando a junta soldada esfria, a solubilidade do hidrogênio no aço diminui drasticamente. Como a junta soldada esfria rapidamente, o hidrogênio não tem tempo de escapar e permanece no metal da junta soldada. Com o passar do tempo, ele se acumula na própria junta soldada ou na linha de fusão. Ao se acumularem em certa quantidade, sob a ação das tensões de soldagem, isso pode causar fissuras frias na região da solda ou na área afetada pelo calor, ou seja, fissuras de desenvolvimento retardado. Portanto, é necessário pré-aquecer o eletrodo de solda. Após a soldagem, a área da junta soldada deve ser aquecida a 200 graus. O tempo necessário para esse aquecimento é normalmente de 16 horas. Isso permite que a velocidade de resfriamento da junta soldada seja reduzida, permitindo assim que o hidrogênio seja eliminado completamente. Esse processo é chamado de tratamento de remoção de hidrogênio após a soldagem. É por isso que é necessário usar eletrodos de solda com baixo teor de hidrogênio.
Durante o processo de soldagem, o hidrogênio presente na vara de solda, no fluxo de solda e na umidade do ar é decomposto em átomos, em altas temperaturas, e se dissolve no metal líquido. Quando a junta soldada esfria, a solubilidade do hidrogênio no aço diminui drasticamente. Como a junta soldada esfria rapidamente, o hidrogênio não tem tempo de escapar e permanece no metal da junta soldada. Com o passar do tempo, ele se acumula na própria junta soldada ou na linha de fusão. Ao se acumularem em certa quantidade, sob a ação das tensões de soldagem, isso pode causar fissuras frias na região da solda ou na área afetada pelo calor, ou seja, fissuras de desenvolvimento retardado. Portanto, é necessário pré-aquecer o eletrodo de solda. Após a soldagem, a área da junta soldada deve ser aquecida a 200 graus. O tempo necessário para esse aquecimento é normalmente de 16 horas. Isso permite que a velocidade de resfriamento da junta soldada seja reduzida, permitindo assim que o hidrogênio seja eliminado completamente. Esse processo é chamado de tratamento de remoção de hidrogênio após a soldagem. É por isso que é necessário usar eletrodos de solda com baixo teor de hidrogênio.
Durante o processo de soldagem, o hidrogênio presente na vara de solda, no fluxo de solda e na umidade do ar é decomposto em átomos, em altas temperaturas, e se dissolve no metal líquido. Quando a junta soldada esfria, a solubilidade do hidrogênio no aço diminui drasticamente. Como a junta soldada esfria rapidamente, o hidrogênio não tem tempo de escapar e permanece no metal da junta soldada. Com o passar do tempo, ele se acumula na própria junta soldada ou na linha de fusão. Ao se acumularem em certa quantidade, sob a ação das tensões de soldagem, isso pode causar fissuras frias na região da solda ou na área afetada pelo calor, ou seja, fissuras de desenvolvimento retardado. Portanto, é necessário pré-aquecer o eletrodo de solda. Após a soldagem, a área da junta soldada deve ser aquecida a 200 graus. O tempo necessário para esse aquecimento é normalmente de 16 horas. Isso permite que a velocidade de resfriamento da junta soldada seja reduzida, permitindo assim que o hidrogênio seja eliminado completamente. Esse processo é chamado de tratamento de remoção de hidrogênio após a soldagem. É por isso que é necessário usar eletrodos de solda com baixo teor de hidrogênio.
Resposta: Durante o processo de soldagem, o hidrogênio presente na vara de solda, no fluxo de solda e na umidade do ar é decomposto em átomos em altas temperaturas, sendo assimilado pelo metal líquido. Quando a junta soldada esfria, a solubilidade do hidrogênio no aço diminui drasticamente. Como a junta soldada esfria rapidamente, o hidrogênio não tem tempo de se dissipar e permanece no metal da junta soldada. Com o passar do tempo, ele se acumula na própria junta soldada ou na linha de fusão. Ao se acumularem em certa quantidade, sob a ação das tensões de soldagem, isso pode causar fissuras frias na região da solda ou na área afetada pelo calor, ou seja, fissuras de desenvolvimento retardado. Portanto, é necessário pré-aquecer o eletrodo de solda. Após a soldagem, a área da junta soldada deve ser aquecida a 200 graus. O tempo necessário para esse aquecimento é normalmente de 16 horas. Isso permite que a velocidade de resfriamento da junta soldada seja reduzida, permitindo assim que o hidrogênio seja eliminado completamente. Esse processo é chamado de tratamento de remoção de hidrogênio após a soldagem. É por isso que é necessário usar eletrodos de solda com baixo teor de hidrogênio.
Durante o processo de soldagem, o hidrogênio presente na vara de solda, no fluxo de solda e na umidade do ar é decomposto em átomos, em altas temperaturas, e se dissolve no metal líquido. Quando a junta soldada esfria, a solubilidade do hidrogênio no aço diminui drasticamente. Como a junta soldada esfria rapidamente, o hidrogênio não tem tempo de escapar e permanece no metal da junta soldada. Com o passar do tempo, ele se acumula na própria junta soldada ou na linha de fusão. Ao se acumularem em certa quantidade, sob a ação das tensões de soldagem, isso pode causar fissuras frias na região da solda ou na área afetada pelo calor, ou seja, fissuras de desenvolvimento retardado. Portanto, é necessário pré-aquecer o eletrodo de solda. Após a soldagem, a área da junta soldada deve ser aquecida a 200 graus. O tempo necessário para esse aquecimento é normalmente de 16 horas. Isso permite que a velocidade de resfriamento da junta soldada seja reduzida, permitindo assim que o hidrogênio seja eliminado completamente. Esse processo é chamado de tratamento de remoção de hidrogênio após a soldagem. É por isso que é necessário usar eletrodos de solda com baixo teor de hidrogênio.
O objetivo do tratamento de remoção de hidrogênio é fazer com que o metal do conjunto de solda, durante o processo de cristalização e resfriamento, absorva o hidrogênio presente no ar, evitando assim a difusão desse elemento e prevenindo a formação de fissuras que causam rupturas frágeis.
Para que a solda esfrie lentamente, é necessário garantir que a atmosfera de hidrogênio presente na solda possa se dissipar completamente.
Acelerar a saída de hidrogênio nas juntas soldadas, para prevenir fissuras por resfriamento
O objetivo do tratamento de remoção de hidrogênio é fazer com que o metal presente na região de solda, durante o processo de cristalização e resfriamento, absorva o hidrogênio presente no ar, permitindo assim que ele seja dispersado. Esse processo também é conhecido como “difusão de hidrogênio”. Ele serve para prevenir a formação de fissuras retardadas, que causam rupturas frágeis. Geralmente, esse tratamento é necessário em aços de baixa liga com alto nível de resistência, bem como em aços cujas propriedades dependem de sua composição química. A temperatura utilizada no tratamento de remoção de hidrogênio é geralmente entre 300 e 400 graus, e o tempo de tratamento é de 2 horas. Se o tratamento térmico para remoção de tensões for realizado imediatamente após a soldagem, não é necessário realizar um tratamento separado para a remoção de hidrogênio. No entanto, essa situação é rara, pois antes do tratamento térmico para remoção de tensões, após a soldagem, tanto o corpo do tanque quanto os testes de inspeção não destrutiva devem estar dentro dos padrões exigidos. Portanto, em geral, a remoção de hidrogênio é feita imediatamente após a soldagem.
Quando o hidrogênio entra no metal, ele causa danos graves às suas propriedades mecânicas. O hidrogênio dissolvido na estrutura cristalina do metal faz com que a plasticidade e a tenacidade diminuam significativamente, podendo até causar rachaduras, levando a uma ruptura frágil. Antes da ruptura frágil, o recipiente não apresenta nenhuma deformação visível. Sua ruptura é súbita e gera fragmentos de metal; além disso, pode ocorrer mesmo em níveis de tensão baixos, o que é conhecido como ruptura frágil sob baixa tensão. Por isso, as consequências desses acidentes são extremamente perigosas. O hidrogênio presente nos metais pode ser absorvido durante o processo de fabricação dos equipamentos. Por exemplo, durante a soldagem, o hidrogênio se dissolve no metal líquido; após o resfriamento, o hidrogênio permanece nas juntas soldadas. O hidrogênio nos metais também pode ser resultado do uso prolongado do material em ambientes com altas temperaturas e presença de hidrogênio, fazendo com que o hidrogênio seja gradualmente absorvido pelo metal. O hidrogênio durante a soldagem pode vir da umidade absorvida pelos materiais de soldagem. Portanto, esses materiais devem ser secos cuidadosamente antes de serem utilizados. O hidrogênio também pode provir da umidade presente no ambiente de soldagem. Por isso, em condições de chuva ou neve, ou quando a umidade relativa é superior a 90%, devem ser adotadas medidas de proteção adequadas; caso contrário, a soldagem deve ser proibida. Como o hidrogênio causa rachaduras nas juntas soldadas, isso geralmente acontece algumas horas a dias após a soldagem; por isso, também é chamado de fissura de retardo. O hidrogênio absorvido nas soldas e nos materiais metálicos pode ser difundido por meio de tratamento térmico posterior.
Durante o processo de soldagem, o hidrogênio presente na vara de solda, no fluxo de solda e no ar é decomposto em átomos em altas temperaturas, sendo assim dissolvido no metal líquido. Quando a solda esfria, a solubilidade do hidrogênio no aço diminui drasticamente. Como a solda esfria rapidamente, o hidrogênio não tem tempo de se liberar e permanece no metal da solda. Após algum tempo, o hidrogênio se acumula nas zonas de solda e nas linhas de fusão. Quando esse acúmulo atinge um certo nível, as tensões de soldagem causam rachaduras na área afetada pela solda. As rachaduras causadas pelo hidrogênio geralmente ocorrem algumas horas ou dias após a soldagem; por isso, são chamadas de rachaduras retardadas. O hidrogênio absorvido nas soldas e nos materiais metálicos pode ser difundido por meio de tratamento térmico posterior. O objetivo do chamado “aquecimento pós-soldagem” é acelerar a saída do hidrogênio das juntas soldadas. Em outras palavras, trata-se de eliminar o hidrogênio, o que é uma medida eficaz para prevenir rachaduras por resfriamento.
Os objetivos do tratamento térmico pós-soldagem são três: eliminar o hidrogênio, remover as tensões decorrentes da soldagem e melhorar a estrutura e as propriedades gerais da junta soldada.
O hidrogênio presente nos metais vem da absorção que ocorre durante a soldagem. Uma vez que o hidrogênio entra no metal, ele causa danos graves às suas propriedades mecânicas. O hidrogênio dissolvido na estrutura cristalina do metal faz com que a plasticidade e a tenacidade diminuam significativamente, podendo até causar rachaduras, levando a uma ruptura frágil
Durante o processo de soldagem, o hidrogênio presente na vara de solda, no fluxo de solda e no ar é decomposto em átomos em altas temperaturas, sendo assim dissolvido no metal líquido. Quando a solda esfria, a solubilidade do hidrogênio no aço diminui drasticamente. Como a solda esfria rapidamente, o hidrogênio não tem tempo de se liberar e permanece no metal da solda. Após algum tempo, o hidrogênio se acumula nas zonas de solda e nas linhas de fusão. Quando esse acúmulo atinge um certo nível, as tensões de soldagem causam rachaduras na área afetada pela solda. As rachaduras causadas pelo hidrogênio geralmente ocorrem algumas horas ou dias após a soldagem; por isso, são chamadas de rachaduras retardadas. O hidrogênio absorvido nas soldas e nos materiais metálicos pode ser difundido por meio de tratamento térmico posterior. O objetivo do chamado “aquecimento pós-soldagem” é acelerar a saída do hidrogênio presente nas juntas soldadas. Em outras palavras, trata-se de eliminar o hidrogênio, o que é uma medida eficaz para prevenir rachaduras por resfriamento
Durante o processo de soldagem, o hidrogênio presente na vara de solda, no fluxo de solda e no ar é decomposto em átomos em altas temperaturas, sendo assim dissolvido no metal líquido. Quando a solda esfria, a solubilidade do hidrogênio no aço diminui drasticamente. Como a solda esfria rapidamente, o hidrogênio não tem tempo de se liberar e permanece no metal da solda. Após algum tempo, o hidrogênio se acumula nas zonas de solda e nas linhas de fusão. Quando esse acúmulo atinge um certo nível, as tensões de soldagem causam rachaduras na área afetada pela solda. As rachaduras causadas pelo hidrogênio geralmente ocorrem algumas horas ou dias após a soldagem; por isso, são chamadas de rachaduras retardadas. O hidrogênio absorvido nas soldas e nos materiais metálicos pode ser difundido por meio de tratamento térmico posterior. O objetivo do chamado “aquecimento pós-soldagem” é acelerar a saída do hidrogênio das juntas soldadas. Em outras palavras, trata-se de eliminar o hidrogênio, o que é uma medida eficaz para prevenir rachaduras por resfriamento. A temperatura de pós-aquecimento varia dependendo do tipo de aço; geralmente, fica entre 200 e 350°C. Esse processo deve ser realizado imediatamente após a soldagem. Se a temperatura de pós-aquecimento for muito baixa, o efeito de remoção do hidrogênio não será eficaz. Por outro lado, se a temperatura for excessivamente alta, acima da temperatura limite para a transformação em martensita, é provável que reste tecido martensítico nas juntas soldadas. É importante ressaltar que nem todos os materiais metálicos desenvolvem fissuras de atraso durante a soldagem. Isso acontece apenas com aços de baixa liga de alta resistência, como os aços cromo-molibdênio.
Durante o processo de soldagem, como existem gases nocivos no fio de solda e na cobertura protetora, e durante a fusão das peças metálicas, devido à rápida fusão do metal, gases nocivos como o hidrogênio não conseguem ser completamente eliminados, permanecendo dentro da junta soldada. Após um certo período de acumulação, surgem rachaduras nas zonas de solda. O tratamento térmico pós-soldagem pode liberar ainda mais os gases nocivos presentes na junta soldada, evitando a ocorrência de trincas retardadas.
Permite que o hidrogênio difundido no metal da solda seja eliminado rapidamente, reduzindo assim o teor de hidrogênio na solda e na área afetada pelo calor, evitando assim a formação de fissuras