Requisitos para retrabalho de soldagem em reservatórios sob pressão

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Reparos por soldagem: os reparos por soldagem durante o processo de fabricação são algo que não pode ser completamente evitado. Para garantir a qualidade das retificações por soldagem, existem os seguintes requisitos. Condições de reparo: Quando as juntas soldadas apresentam defeitos que excedem os limites permitidos, costuma-se recorrer à soldagem para corrigir esses defeitos. No que diz respeito às imperfeições na superfície das juntas soldadas, é recomendável utilizar métodos como o lixamento para remover essas imperfeições. Se a profundidade do lixamento não exceder os valores permitidos pelas normas, não será necessário realizar reprocessamento da solda. Isso é particularmente importante para os recipientes sob pressão em uso, pois as condições de soldagem no local de aplicação (como a posição de soldagem, o ambiente de trabalho e o pré-aquecimento e resfriamento) e o nível de habilidade do soldador costumam diferir dos padrões das empresas fabricantes. Isso pode causar outros riscos durante o processo de reparo por soldagem. Requisitos para reparações: Analisar cuidadosamente as causas das falhas que levam a desvios dos padrões é fundamental, assim como estudar medidas de prevenção e controle. Isso é uma condição essencial para realizar reparações eficazes em soldagens. Em geral, a retificação por soldagem consiste nos seguintes passos: (1) Primeiro, é feita a remoção dos defeitos. A remoção dos defeitos pode ser realizada por métodos frios (como lixamento com discos de lixa) ou quentes (como usinagem com arco de carbono). A escolha do método de remoção está relacionada ao nível de resistência do material e à concentração de ligas. Para aços com limite inferior de resistência à tração padrão Rm≥540 MPa, bem como aços de baixa liga Cr-Mo, ao utilizar métodos de processamento térmico para remover defeitos, é necessário ter cuidado para evitar que a presença de uma camada superficial endurecida provoque a expansão dos defeitos existentes ou o surgimento de novos defeitos. Também é possível utilizar um método que combine processos a frio e a quente, ou seja, primeiro realizar o desbaste com arco de carbono e, em seguida, usar uma lixa para remover a camada endurecida da superfície. (2) Inspeção para remoção de defeitos: Após a remoção dos defeitos, geralmente são utilizados métodos de inspeção não destrutiva, como uso de pó magnético e método de infiltração, para verificar se a remoção dos defeitos foi completa. Isso é fundamental para garantir a qualidade das correções realizadas durante o processo de soldagem. (3) Avaliação do processo de soldagem antes da retificação Devido ao fato de que o processo utilizado durante a retificação pode ser diferente do processo usado na soldagem original do produto – por exemplo, se a soldagem original foi feita de forma automática, mas a retificação será realizada por meio de soldagem com eletrodo manual – é necessário realizar uma avaliação do processo de soldagem antes da retificação. Se o processo já avaliado como adequado, de acordo com as disposições da NB/T 47014, puder ser utilizado para a retificação, considera-se que a avaliação do processo já foi realizada antes da retificação. (4) Inspeção após a retificação por soldagem: Para garantir a qualidade da retificação, devem ser utilizados os mesmos métodos de inspeção não destrutiva usados durante a soldagem (RT ou UT para áreas internas, MT ou PT para superfícies), bem como os mesmos padrões de qualidade, a fim de verificar se não existem defeitos que excedam os limites permitidos nas juntas soldadas após a retificação. Momento da retificação: O objetivo do tratamento térmico pós-soldagem é eliminar as tensões excessivas causadas pela soldagem. Portanto, os recipientes que precisam passar por tratamento térmico pós-soldagem geralmente devem ser submetidos a retificações de soldagem antes desse tratamento. Após o teste de pressão, se for necessário realizar reparos por soldagem, e a profundidade dos reparos for maior que 1/2 da espessura da parede, de acordo com as regulamentações e padrões aplicáveis em nosso país (como o GB/T150), deve-se realizar novamente o teste de resistência à pressão. Número de reparações: Anteriormente, havia preocupações de que, após várias reparações na mesma área da solda, o aquecimento repetido pudesse causar o aumento do tamanho dos grãos, afetando assim a segurança operacional do recipiente. No entanto, vários testes comprovaram que não há uma tendência significativa de aumento do tamanho dos grãos devido às repetidas reparações, portanto isso não representa uma ameaça à segurança operacional do recipiente. Portanto, não há fundamento para considerar uma solda inválida quando o número de reparações na mesma área da solda excede 2 vezes. Por essas razões, as normas do nosso país não estabelecem restrições obrigatórias quanto ao número de vezes que uma mesma área da solda pode ser reprocessada. Por isso, utiliza-se a expressão “não deve exceder 2 vezes”. Para casos em que o número de reprocessamentos ultrapassa 2, são estabelecidas as seguintes medidas de alerta: “Todo reprocessamento deve ser aprovado pelo responsável técnico da empresa fabricante. O número de reprocessamentos, a área afetada e os detalhes do reprocessamento devem ser registrados no certificado de qualidade do recipiente”. O objetivo disso é garantir o cumprimento das normas relacionadas ao processo de soldagem. Reparo por soldagem de recipientes de aço inoxidável. A corrosão que ocorre ao longo das fronteiras entre os grãos metálicos é chamada de corrosão intergranular. A corrosão intergranular é uma das principais formas de corrosão do aço inoxidável. As zonas de solda e as áreas afetadas pelo calor nas junções soldadas também podem sofrer corrosão intergranular. Isso acontece porque, quando o aço inoxidável fica exposto a temperaturas entre 500°C e 700°C por um determinado período de tempo, ocorre a precipitação de cromo carbônico, o que leva à diminuição da concentração de cromo entre os grãos, causando assim a corrosão intergranular. A corrosão intergranular é uma forma extremamente perigosa de degradação em recipientes feitos de aço inoxidável. Sua característica principal é que as dimensões externas e o brilho do metal permanecem quase inalterados, mas as propriedades mecânicas do material diminuem significativamente. Para prevenir a corrosão intergranular, é necessário escolher o método adequado entre as normas relacionadas aos métodos de teste de sensibilidade à corrosão intergranular em aços inoxidáveis. Além disso, é preciso realizar uma seleção rigorosa dos materiais (incluindo os materiais de soldagem), a fim de garantir que sejam atendidos os requisitos de resistência à corrosão intergranular. Durante a retificação por soldagem, devido à escolha inadequada dos materiais ou a procedimentos incorretos, pode haver danos à capacidade original de resistência à corrosão intercrística. Por isso, normas como a GB 150 exigem que, em recipientes ou componentes sob pressão que tenham requisitos especiais de resistência à corrosão, a área retificada continue a ter um nível de resistência à corrosão não inferior ao original. Portanto, durante a retificação, deve-se utilizar o menor volume possível de calor de soldagem. Ao realizar várias camadas de solda, é necessário controlar rigorosamente a temperatura entre as camadas. A próxima camada deve ser soldada somente após a camada anterior ter esfriado até cerca de 60°C, a fim de reduzir o tempo em que a junta de solda permanece na faixa de temperatura sensível ； Além disso, devem ser utilizados, sempre que possível, eletrodos de aço inoxidável austenítico com baixo teor de carbono, a fim de reduzir a possibilidade de precipitação de carbono e de deficiência de cromo entre os grãos.