Impacto dos parâmetros e do processo de soldagem nas costuras

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I. Influência da corrente de soldagem, da tensão do arco elétrico e da velocidade de soldagem na qualidade da costura de solda 1. Corrente de soldagem: Quando a corrente de soldagem aumenta (com todas as outras condições constantes), a profundidade de fusão e a altura da costura de solda também aumentam, enquanto a largura da costura permanece constante (ou aumenta ligeiramente). Isso acontece pelas seguintes razões: ① Com o aumento da corrente, tanto a força do arco elétrico quanto a quantidade de calor aplicado ao material aumentam. Como resultado, a posição da fonte de calor se desloca para baixo, fazendo com que a profundidade de fusão aumente. A profundidade de fusão está em uma relação quase direta com a corrente. ② Quando a corrente aumenta, a quantidade de metal do fio de solda que se funde aumenta de maneira quase proporcional. Como a largura da área fundida permanece praticamente constante, a altura remanescente também aumenta. ③ Quando a corrente aumenta, o diâmetro do arco elétrico também aumenta. No entanto, a profundidade a que o arco penetra no material aumenta, e o alcance de movimento da mancha gerada pelo arco é limitado. Por isso, a largura da área fundida permanece praticamente constante. 2. Tensão do arco: Quando a tensão do arco aumenta, a potência do arco também aumenta. Isso faz com que haja um aumento na quantidade de calor aplicado à peça a ser processada. Ao mesmo tempo, o comprimento do arco aumenta, assim como seu raio de distribuição. Por isso, a profundidade de fusão diminui ligeiramente, enquanto a largura de fusão aumenta ； O valor de Yu aumenta, e isso se deve ao aumento da largura de fusão, enquanto a quantidade de fio de solda que se funde diminui ligeiramente. 3. Velocidade de soldagem: À medida que a velocidade de soldagem aumenta, a energia da linha de solda diminui. Consequentemente, a profundidade de fusão, a largura de fusão e a altura residual também diminuem. Isso ocorre porque a quantidade de metal do fio de solda depositado por unidade de comprimento da costura é inversamente proporcional à velocidade de soldagem; já a largura da costura é inversamente proporcional à raiz quadrada da velocidade de soldagem. II. Métodos de soldagem: Corrente contínua em polaridade positiva: a peça a ser soldada é conectada ao polo positivo do aparelho de soldagem, enquanto o bastão de solda é conectado ao polo negativo ； Conexão inversa em corrente contínua: a peça a ser soldada é conectada ao polo negativo do soldador, enquanto o bastão de solda é conectado ao polo positivo do soldador. Geralmente, na soldagem por arco com eletrodo fundido, quando se utiliza corrente contínua em reverso, a profundidade e a largura da zona soldada são maiores do que quando se utiliza corrente contínua em sentido direto. Isso se deve ao fato de que a energia liberada pelo material a ser soldado (cátodo) é maior nesse caso. Quando há conexão em corrente contínua direta, o fio de solda atua como cátodo, e sua taxa de fusão é maior. Na soldagem por arco de tungstênio com gás argônio, a profundidade de solda é máxima quando se utiliza corrente contínua em polaridade positiva, e mínima quando se utiliza polaridade negativa. Na soldagem de alumínio, magnésio e suas ligas, há o problema da remoção da camada oxidante na superfície do pool de fusão; é melhor usar corrente alternada. Para a soldagem de chapas finas, também pode-se utilizar conexão inversa. Para soldar outros materiais, geralmente se utiliza corrente contínua em polaridade positiva. III. Defeitos na formação das soldas e causas desses defeitos 1. Falta de penetração: Durante a soldagem, o fenômeno em que a raiz da junção não é completamente soldada é chamado de falta de penetração. As causas são a corrente de soldagem baixa, a velocidade de soldagem excessiva, o tamanho inadequado do corte de solda, além do fio de solda não estar alinhado com o centro da junta. Na soldagem CO2 com fio fino em transição por curto-circuito, esse tipo de defeito ocorre facilmente devido à baixa entrada de calor no material a ser soldado. 2. Perfuração: Durante a soldagem por fusão, o metal derretido escorre pelo lado de trás da junta de solda, causando um fenômeno conhecido como perfuração. Uma corrente de soldagem excessiva, uma velocidade de soldagem muito baixa ou um tamanho excessivo do espaçamento entre as peças podem causar esse tipo de defeito. 3. Bordas de solda: O fenômeno em que, ao longo da área do material base ao redor da solda, ocorre derretimento que forma reentrâncias ou canais é chamado de bordas de solda. Podem surgir defeitos durante a soldagem em alta corrente e alta velocidade. Ao soldar as costelas em posição vertical, também podem ocorrer bordas de mordida se a espessura da solda for excessiva ou a tensão elétrica for muito alta. Isso também acontece quando a operação de soldagem das junções é feita de maneira inadequada. 4. Protuberâncias de solda: O fenômeno em que o metal derretido durante a soldagem flui para além da junta de solda, formando protuberâncias metálicas no material base ainda não fundido, é chamado de protuberâncias de solda. Os nódulos de solda são causados por um excesso de metal de preenchimento, o que está relacionado a espaçamentos e dimensões pequenas das fendas de soldagem, velocidade de soldagem baixa, tensão baixa ou comprimento excessivo do fio de solda.