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Conteúdo da inspeção: (1) A inspeção consiste principalmente em exames macroscópicos, medição da espessura da parede e inspeção das superfícies internas. Quando necessário, podem ser utilizados outros métodos de inspeção não destrutiva； (2) De acordo com o mecanismo de corrosão e as condições de uso, deve-se verificar se o corpo do recipiente sob pressão, as soldas de junção e as soldas nos cantos dos tubos apresentam rachaduras, deformações, inchaços ou vazamentos. Deve-se realizar inspeção detalhada nas áreas de concentração de tensão, nas interfaces entre fases gasosa e líquida, nas zonas de deformação, nas regiões de soldagem entre diferentes tipos de aço, nas áreas de reparo por soldagem, nas marcas deixadas por ferramentas de fixação e nas áreas danificadas pelo arco elétrico ； (3) Verificar a corrosão e os danos mecânicos nas superfícies interna e externa ； (4) Verificar se a estrutura e as dimensões geométricas atendem aos requisitos ； (5) Verificar se a espessura da parede diminuiu. Os pontos de medição da espessura devem ser escolhidos, em geral, nas seguintes áreas: 1) Áreas onde o nível do líquido varia frequentemente ； 2) Áreas suscetíveis à corrosão e ao desgaste ； 3) Durante a fabricação e moldagem, as áreas onde a espessura da parede é menor e as áreas que tendem a sofrer deformações durante o uso ； 4) Áreas suspeitas encontradas durante a inspeção de defeitos na superfície ； 5) Local de conexão ； (6) Verificar se há defeitos ocultos nas soldas ； (7) Verificar se o material atende aos requisitos ； (8) Verificar se há rachaduras na superfície de vedação da flange ； (9) Verifique o estado dos parafusos de fixação. Os parafusos que serão reutilizados devem ser limpos um por um, e seu estado de deterioração deve ser avaliado. Se necessário, deve-se realizar inspeções não destrutivas na superfície deles. Deve-se verificar com atenção se existem fissuras circulares nas partes roscadas e de transição ； (10) Verificar se há danos nos suportes ou apoios; verificar se a base dos recipientes grandes está afundada, inclinada ou rachada ； (11) Verificar se há danos na camada de isolamento térmico, na camada de isolamento acústico e no revestimento; também verificar se há descolamento na camada de solda adicional ； (12) Verificar se os acessórios de segurança são sensíveis e confiáveis ； (13) Pontos e aspectos que devem ser verificados com atenção em todos os tipos de reservatórios sob pressão. Nos equipamentos de troca de calor, as partes que precisam ser inspecionadas incluem a placa de tubos, a caixa de tubos, os tubos de troca de calor, as placas de deflexão, o corpo do equipamento, as placas de proteção contra impactos, os parafusos do flutuador pequeno, a tampa do flutuador pequeno, as conexões e as flanges de acoplamento. Verifique com atenção as seguintes áreas: as extremidades dos tubos de entrada de calor no lado do tubo, onde ocorre facilmente erosão e cavitação; as placas dos tubos no lado da câmara, onde há risco de corrosão por fendas; bem como as entradas e saídas no lado da câmara, onde também pode ocorrer erosão ； Placas de tubulação e seções de tubos de troca de calor suscetíveis a corrosão por poços, corrosão intersticial e corrosão por estresse ； Pontos em que a direção do fluxo do meio é alterada, como a entrada dos equipamentos de troca de calor, as barreiras de proteção contra jatos, as estruturas localizadas nas placas de desvio do fluxo, bem como os curvas em forma de “U” nos trocadores de calor de tipo tubular ； Verifique se há rachaduras nas áreas de concentração de tensão na carcaça ； Verificar a espessura da parede dos tubos de troca de calor ； f. Verificar as superfícies de vedação das conexões e flanges. Para as torres, verifique com atenção as seguintes áreas: a. Água acumulada, umidade, gases corrosivos ou a região de interface entre fase líquida e gasosa ； b. Pontos “inacessíveis” na logística e áreas sujeitas a erosão ； c. Costuras e área afetada pelo calor ； d. Locais onde pode ocorrer corrosão por estresse e danos causados pelo hidrogênio ； e. Zonas de transição dos selos e áreas de concentração de tensões ； f. Componentes internos suscetíveis a corrosão e deformação (placas de troca, vigas, placas de distribuição e tanques de coleta de óleo, etc.) ； g. Componentes internos como quebradores de espuma, redes para quebrar espuma, distribuidores, geradores de vórtices e aquecedores ； h. Local de conexão ； i. Verificar se o revestimento metálico apresenta corrosão, rachaduras, protuberâncias locais ou rebaixos. No reator, verifique atentamente as seguintes áreas: a) Verifique se existem rachaduras nas soldas de junção do reator, nas soldas dos tubos de conexão e nos saliências das estruturas de suporte ； b. Verificar se há rachaduras nas ranhuras de vedação da flange ； c. Verificar se o revestimento do reator de parede fria apresenta descolamentos, buracos, rachaduras, manchas ou áreas soltas ； d. Verificar se a camada de revestimento do reator de parede quente apresenta rachaduras na superfície, rachaduras abaixo da camada de revestimento ou descolamento ； e. Verificar se os parafusos de fixação reutilizados apresentam rachaduras ； f. Verificar se as vigas de suporte, as bolsas dos distribuidores e os invólucros dos termopares apresentam rachaduras ou outros danos ； g. Verificar os outros componentes internos.