Controle de processos na fabricação de vasos de pressão

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Controle de processo: No processo de fabricação de reservatórios sob pressão, o primeiro passo é elaborar um conjunto completo de documentos técnicos e planos de inspeção para cada reservatório. Esses documentos servem para orientar a produção, garantir a qualidade e aumentar a eficiência. É claro que a elaboração desses documentos geralmente não é suficiente. O importante é que, durante o processo de construção, esses documentos sejam rigorosamente seguidos. Isso significa que, no processo de fabricação do produto, as etapas anteriores não podem ser concluídas sem que haja inspeção, confirmação e assinatura. Dessa forma, os produtos ou componentes não podem passar para a próxima etapa do processo. Isso envolve os pontos-chave que precisam ser controlados no processo de fabricação de recipientes sob pressão. Plano de corte e layout: O plano de corte e o layout são pontos-chave que precisam ser controlados com atenção. O corte das partes superiores e inferiores do cilindro, bem como a montagem do próprio cilindro e a abertura de orifícios nele, devem seguir o plano de corte e o layout. Antes de cortar as peças do topo e do corpo do tanque, os técnicos elaboram um desenho de corte com base nas dimensões das chapas fornecidas e nos desenhos de projeto. Com base nesse desenho de corte e nos desenhos de projeto, é definida a posição e o tamanho dos orifícios a serem feitos. Como a localização e o diâmetro dos orifícios na oficina são determinados com base nos desenhos fornecidos pelos técnicos, é essencial que estes verifiquem cuidadosamente esses desenhos. Em particular, é necessário reavaliar a localização e o tamanho dos orifícios indicados nos desenhos, a fim de evitar perdas irreparáveis causadas por erros no tamanho ou na localização desses orifícios. Instruções de soldagem: A qualidade na fabricação de reservatórios sob pressão está diretamente relacionada à sua segurança, confiabilidade e vida útil durante o funcionamento. E o controle da qualidade da soldagem no processo de fabricação é fundamental para garantir sua qualidade. Como garantir a qualidade da soldagem e controlá-la de maneira eficaz, é necessário seguir os critérios estabelecidos para o processo de soldagem, além de levar em consideração as condições reais da fábrica. Ao elaborar as instruções de trabalho, os técnicos responsáveis pela soldagem não devem se afastar da realidade. Nesse processo, é preciso trabalhar em conjunto com os operários responsáveis pela soldagem, decidindo qual método de soldagem será utilizado, que tipo de formato de fenda será usado, qual será o ângulo da fenda e quanta borda rebaixada deve ser deixada. Tudo isso requer a colaboração entre os técnicos e os operários, a fim de criar instruções de trabalho que estejam de acordo com os critérios técnicos, garantam a qualidade e sejam fáceis de serem seguidos pelos operários. Explicação técnica: Como transformar da melhor maneira o design dos desenhos em produtos reais, evitando erros no processo de fabricação e reduzindo desperdícios. Isso exige que os técnicos forneçam explicações técnicas com base nas dificuldades de fabricação identificadas durante a análise dos desenhos, nos requisitos técnicos e nos pontos que precisam de atenção especial durante o processo de produção. É necessário transmitir de forma oportuna, precisa e clara os desenhos de construção, bem como os requisitos das normas e regulamentos, aos operários. Somente assim eles poderão realizar a construção de acordo com esses desenhos e exigências, produzindo assim produtos que atendam aos padrões de qualidade estabelecidos. Pontos de parada na fabricação de recipientes sob pressão: quais são os pontos de parada que existem nesse processo, e como podemos controlá-los melhor? Entre eles estão a cortagem das partes do recipiente, a marcação das linhas de corte, a soldagem das peças, a inspeção das soldas, o alinhamento dos tubos, a montagem do recipiente, a abertura de orifícios no recipiente e a soldagem das conexões. Para que a fabricação de recipientes sob pressão seja feita sem erros, é necessário controlar rigorosamente esses pontos de parada durante o processo de fabricação. Não se deve permitir que os produtos ou componentes passem para a próxima etapa sem que esses pontos de parada sejam verificados, confirmados e assinados. Por exemplo, um dos passos nesse processo é a tomada de controle, o acoplamento dos componentes, bem como a soldagem prévia das peças forjadas e das flanges. Nesse processo, é necessário realizar inspeções rigorosas para garantir que tudo seja feito de acordo com os planos técnicos. É preciso verificar atentamente o formato e as especificações das flanges, o tipo de superfície de vedação, o nível de pressão, o grau de forja e se os números padrão das flanges correspondem aos indicados nos planos. Somente após confirmar que tudo está correto é que se pode proceder com o acoplamento e a soldagem, evitando assim retrabalhos devido à não conformidade com os planos técnicos. Ao mesmo tempo, nesta etapa também é necessário supervisionar e controlar com atenção o uso dos materiais de soldagem, para evitar o uso incorreto de materiais devido às diferenças entre eles. Conexão entre o tubo e a carcaça: A conexão entre o tubo e a carcaça é um desafio na soldagem. Isso se deve, principalmente, à diversidade das formas de conexão entre o tubo e a carcaça, à complexidade das forças envolvidas, bem como às dificuldades na preparação das bordas de solda e na qualidade da montagem. A conexão entre o suporte e a carcaça pode ser de tipo alinhado, de tipo com extensão interna ou de tipo de fixação. Os desenhos de construção estabelecem requisitos quanto à forma de conexão entre os tubos e a estrutura do recipiente. Além disso, um único recipiente pode ter mais de uma forma de conexão. Para garantir que não haja erros na forma de conexão dos tubos, é necessário que, durante o processo de fabricação do recipiente sob pressão, sejam elaborados procedimentos detalhados para as operações de soldagem, com base nos requisitos indicados nos desenhos de construção. Também é preciso fornecer orientações técnicas aos encarregados da montagem dos tubos e aos soldadores. Os encarregados da montagem devem seguir rigorosamente as instruções dos desenhos para preparar as extremidades dos tubos, enquanto os soldadores devem realizar as soldagens de acordo com os tipos de soldagem especificados nos desenhos. A conexão entre o tubo de conexão e a estrutura do recipiente é bastante complexa. Na área onde o tubo de conexão se encontra com a estrutura do recipiente, há uma interrupção na continuidade da estrutura, o que pode causar um alto grau de concentração de tensões. Além disso, as tensões residuais também contribuem para elevar ainda mais os níveis de tensão nessa área. Geralmente, essa região torna-se o ponto com maior concentração de tensões em todo o recipiente. Como a plasticidade do metal das soldas costuma ser menor do que a do material base, a raiz das soldas e a área afetada pelo calor podem se tornar pontos de origem de fissuras sob cargas de fadiga. Portanto, neste processo é necessário um controle rigoroso; não se permite a união forçada das peças. As soldas devem ter uma transição suave, evitando-se defeitos como falta de fusão, soldagem incompleta e bordas irregulares. A qualidade do processamento das juntas de solda e da montagem é difícil de controlar. Do ponto de vista das operações realizadas pelo soldador, essas soldas são as que apresentam o maior grau de dificuldade no controle do processo de fabricação, sendo também os locais onde mais problemas podem surgir. Isso se deve ao fato de que, nas aberturas em formato de sela presentes na carcaça, ainda são utilizados métodos manuais como corte a gás e fresagem a gás para criar essas aberturas. Esses métodos não permitem que o ângulo das bordas e o tamanho das arestas obtusas sejam controlados com precisão ； A camada de oxidação na superfície da junta é difícil de remover. Além disso, a posição em que se realiza a soldagem do tubo muitas vezes não permite que o soldador controle bem a formação da junta. Por isso, são muito comuns defeitos como rachaduras, falta de penetração na solda, falha na fusão dos materiais e presença de resíduos não fundidos. Além disso, devido às características especiais da estrutura, os testes RT e UT são difíceis de realizar. Além disso, os desenhos técnicos não especificam claramente como os tubos devem ser conectados aos recipientes. Isso diminui a responsabilidade dos soldadores, o que faz com que a qualidade das soldas não seja facilmente garantida. Portanto, nesse processo, os operadores devem reforçar o controle da qualidade do processamento e da montagem das juntas de solda, aumentando a precisão dos tamanhos dessas juntas, bem como a limpeza delas. Ao mesmo tempo, durante o processo de montagem das conexões, é necessário controlar rigorosamente a altura das conexões e a inclinação das superfícies das flanges, de acordo com as especificações indicadas nos desenhos técnicos. Isso garante que esses parâmetros fiquem dentro dos limites estabelecidos pelas normas. Somente após a confirmação por parte do pessoal responsável pela inspeção técnica é que se pode proceder com a soldagem, evitando assim erros e retrabalhos desnecessários.