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Problemas com os materiais: No processo de fabricação de reservatórios sob pressão, a escolha de materiais de melhor desempenho permite aumentar efetivamente a resistência, a confiabilidade e as propriedades gerais do reservatório. No entanto, em diferentes ambientes de aplicação, as propriedades dos materiais necessários para os reservatórios sob pressão também são afetadas, o mesmo acontecendo com os materiais de melhor desempenho. Portanto, se não se levarem em conta esses fatores especiais, não é aceitável julgar a qualidade dos reservatórios sob pressão apenas com base em seu desempenho em condições normais de temperatura e pressão. Por exemplo, podemos comparar o aço calmante com o aço em ebulição: o primeiro possui desempenho geral superior ao segundo. No entanto, na fabricação de recipientes de vidro esmaltado, o segundo apresenta melhores resultados em termos de desempenho. Isso também mostra claramente que diferentes tipos de reservatórios sob pressão têm requisitos distintos em termos de características e desempenho dos materiais. Um mesmo tipo de reservatório sob pressão não é necessariamente adequado para a fabricação de todos os tipos de reservatórios. Ao escolher os materiais de fabricação, é necessário optar por materiais que estejam em conformidade com as exigências das **normas e padrões aplicáveis. Se for necessário substituir um material durante o processo de fabricação, é preciso apresentar um pedido e encaminhá-lo aos técnicos e designers. Somente após a aprovação é que a substituição do material poderá ser realizada. Deformação durante o processamento: na fabricação de reservatórios sob pressão, os problemas de deformação são causados principalmente por dimensões inadequadas, moldes incorretos e montagem não padronizada. Para resolver esses problemas de deformação, basta adotar medidas corretivas eficazes e seguir procedimentos padronizados, o que permite melhorar a qualidade dos produtos. Durante o processo de fabricação, um corte impreciso pode afetar as propriedades estruturais do recipiente sob pressão ； Operações inadequadas podem causar tamanhos inadequados dos recipientes ou deformação das peças relacionadas. Ao mesmo tempo, durante o processo de fabricação, se os efeitos da expansão térmica e da contração não forem levados em consideração, isso pode causar desvios nas especificações dos recipientes pressurizados ou falhas na sua montagem. Isso, por sua vez, pode levar a deformações de diferentes graus. Os recipientes sob pressão podem sofrer deformações durante o processamento, o que dificulta a garantia da sua estanqueidade e estabilidade, levantando problemas de segurança durante seu uso. Problemas com as soldas: O processo de fabricação de reservatórios sob pressão pode ser dividido em: processo de corte, processo de marcação, processo de soldagem, processo de montagem, entre outros. Dentre eles, o processo de soldagem é um passo extremamente importante. Muitas peças dos recipientes sob pressão precisam ser unidas por meio de soldagem, e a qualidade do processo de soldagem afeta diretamente a qualidade e o desempenho do recipiente sob pressão. No processo de fabricação de reservatórios sob pressão, em geral, a soldagem longitudinal é mais resistente do que a soldagem transversal. Nas áreas que são relativamente fracas, a qualidade da disposição das costuras afeta a resistência do reservatório. Portanto, durante as operações de soldagem, deve-se evitar o sobreposição de costuras, faltas de solda e costuras excessivas. Às vezes, é inevitável que as soldas se cruzem e se sobreponham. No entanto, para garantir a segurança e a resistência dos reservatórios sob pressão, é necessário melhorar aspectos como a escolha das dimensões dos materiais, os planos de montagem e a direção da montagem, de modo a minimizar a sobreposição das soldas. Se realmente não for possível garantir que esses métodos de operação mantenham os padrões de resistência dos recipientes sob pressão, então é necessário seguir as diretrizes adequadas durante a execução do processo. Por exemplo, a distância entre os centros das costuras deve ser maior que a espessura da parede do recipiente, enquanto a distância entre os centros das costuras nas tampas deve ser menor que a espessura da chapa metálica.