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Este artigo apresenta as funcionalidades e o papel dos softwares de configuração de monitoramento. São apontadas as limitações dos softwares de monitoramento comuns, bem como as características dos softwares de visualização de processos e suas últimas evoluções. Por fim, é apresentado um exemplo de aplicação de sistemas de software para automação industrial. 1. Introdução Com o rápido desenvolvimento das tecnologias de hardware e software de computadores, das tecnologias da informação e das tecnologias industriais na indústria, além do avanço no processo de informatização das empresas, os sistemas de automação industrial tornam-se cada vez mais complexos, e as exigências em relação a esses sistemas também aumentam. Em sistemas grandes e complexos, como processos industriais em larga escala, sistemas de manufatura integrada por computador e sistemas de controle de objetos em processos industriais, existem diversas formas de complexidade. Estruturalmente, esses sistemas se caracterizam por serem não lineares, incertos, de dimensões infinitas, distribuídos e multilayered ； No que diz respeito às informações processadas, isso se manifesta na incerteza, aleatoriedade e incompletude dos sinais, bem como na mistura de informações visuais e simbólicas ； Em um computador, isso se manifesta como uma combinação de operações aritméticas e lógicas ； Com o aprofundamento e a maior precisão na gestão, observa-se uma tendência à simplificação dos métodos de gestão. Isso significa que, em sistemas complexos e grandes, não apenas as etapas de identificação, análise e projeto do sistema são diferentes das habituais, mas também os aspectos relacionados à modelagem do sistema e às estratégias de controle são distintos. O foco do sistema de design é alcançar a integração da gestão e do controle por meio de soluções totalmente baseadas em software. Devido à complexidade da estrutura dos sistemas complexos, ao grande número de variáveis e à interconexão das informações, é necessário determinar quais princípios devem ser utilizados para dividir um sistema grande em subsistemas menores de maneira racional. Além disso, é preciso saber como coordenar esses subsistemas, a fim de garantir o funcionamento otimizado e o controle do sistema. Esses são problemas cruciais que precisam ser resolvidos com urgência, e também são temas de grande interesse no campo da engenharia de controle. Muitos desses problemas ainda não têm solução definitiva. O controle de sistemas complexos e grandes impõe exigências cada vez maiores aos sistemas de software para automação industrial. Por isso, como desenvolver sistemas de software mais eficazes e avançados é um assunto que recebe grande atenção. Com o avanço da tecnologia, a tecnologia de softwares para automação industrial está se desenvolvendo rapidamente em direção à inteligência, à interconexão e à integração. A operação de sistemas complexos em um ambiente de rede, bem como o controle e gerenciamento otimizados desses sistemas, já não são algo distante no futuro; pelo contrário, está cada vez mais próximo de se tornar realidade. Este artigo faz algumas reflexões sobre isso do ponto de vista do desenvolvimento tecnológico de sistemas de software. 2. Sistema de software de configuração para monitoramento 2.1 Principais funcionalidades do software de configuração O “monitoramento” consiste no acompanhamento e controle do processo que está sendo controlado. Do ponto de vista do controle automático industrial, o software de monitoramento é geralmente chamado de software de configuração industrial ou software de controle por configuração. Desde o início dos anos 1980, quando surgiram, os softwares de configuração já possuem 20 anos de história de desenvolvimento. Pode-se dizer que o software de configuração, como tipo de aplicativo, desenvolveu-se continuamente com o surgimento dos computadores PC. Os softwares de configuração da década de 80, como Onspec, Paragon 500 e os primeiros versões do FIX, rodavam no ambiente DOS, e suas interfaces gráficas não eram muito desenvolvidas. Desde que, em 1987, a empresa Wonderware desenvolveu o primeiro software de configuração de interfaces homem-máquina para automação industrial e de processos, baseado no sistema operacional Windows da Microsoft, o InTouch, os softwares de interface homem-máquina, representados pelo InTouch, abriram caminho para o uso de softwares de controle industrial no Windows. Com o rápido desenvolvimento das tecnologias de hardware e software de computadores, os softwares de configuração baseados em PCs e seus equivalentes passaram a ter melhorias significativas tanto em termos de funcionalidades quanto de desempenho. Atualmente, o InTouch, como um software típico de automação industrial, possui boa capacidade de resposta em tempo real, além de uma interface gráfica de alto desempenho. Por isso, a empresa Wonderware denomina o InTouch como software de visualização de processos – esse nome parece ser mais adequado. O software de configuração de monitoramento é uma ferramenta de plataforma de software voltada para controle supervisionado e coleta de dados (Supervisory Control And Data Acquisition, SCADA). Possui uma grande variedade de opções de configuração, é flexível no uso e possui funcionalidades poderosas. Quando o software de configuração de monitoramento surgiu, sua principal função era a de HMI (Human Machine Interface) ou MMI (Man Machine Interface), ou seja, resolver os problemas relacionados à interface gráfica de interação entre homem e máquina. O pacote de software de configuração inclui banco de dados em tempo real, controle em tempo real, SCADA, comunicação e interconexão, interface de banco de dados aberta, além de drivers para dispositivos I/O. Com o desenvolvimento da tecnologia de software, os softwares de configuração de monitoramento vêm ganhando novas funcionalidades. Eles desempenharão um papel cada vez mais importante no processo de informatização da sociedade, e suas perspectivas de desenvolvimento futuro são muito promissoras. O software de configuração possui as seguintes funcionalidades principais. (1) Utilizar técnicas de design gráfico: os programadores podem usar métodos como quebra-cabeças, construção com blocos e conexões simples para criar interfaces de interação homem-máquina. O pacote de software de configuração contém uma biblioteca de diagramas de projeto e desenvolvimento, como vários instrumentos de medição, motores elétricos, botões de controle, etc. Os programadores também podem utilizar ferramentas básicas de desenho para criar, por conta própria, bancos de imagens e elementos gráficos. Na interface homem-máquina de operação e monitoramento, são utilizados elementos correspondentes a esses equipamentos de campo, dispositivos de detecção e controladores, para representar e indicar os objetos reais, criando assim um diagrama de simulação do funcionamento dos equipamentos de produção no local. Assim, ao realizar operações nos elementos gráficos correspondentes aos objetos na tela de simulação, é possível controlar e gerenciar os equipamentos e controladores presentes no local. Este é um dos maiores vantagens dos softwares de configuração: ele torna a programação e a operação muito intuitivas, facilitando assim o uso por pessoas com diferentes níveis e conhecimentos. A partir da análise acima, pode-se concluir que um critério importante para avaliar a qualidade de um software de configuração é o tamanho e a riqueza do banco de dados de modelos desse software, bem como a representatividade visual dos elementos presentes nesse banco de dados. (2) Gerenciamento da transição de estado dos objetos sob monitoramento real. O software de configuração utiliza tecnologia de conexão por animação para associar os elementos que descrevem os objetos no local às respectivas parâmetros ou funções, criando assim uma relação de mapeamento. Por meio da programação ou do processamento desses parâmetros ou funções, os programadores ou operadores podem coletar, analisar e processar os dados dos dispositivos locais. A transmissão dos parâmetros é feita por meio dos canais de entrada e saída entre o computador de configuração e os dispositivos locais, permitindo assim o monitoramento e controle remoto, ou seja, a gestão do estado dos dispositivos. O conteúdo da transição de estado inclui a definição das leis de movimento dos objetos, o monitoramento do estado de operação e a exibição de alertas de falhas. Do ponto de vista da aplicação, a edição e o processamento dos parâmetros dos objetos são ocultados. O usuário interage com os elementos na interface de monitoramento (por exemplo, clicando neles com o mouse do computador), o que acaba por afetar os parâmetros correspondentes àqueles elementos. Esses parâmetros são alterados ou redefinidos de acordo com as regras de cálculo pré-definidas no programa. Isso faz com que os parâmetros dos outros elementos também sejam alterados. Como resultado, essas mudanças causam alterações nos elementos correspondentes ou geram outras informações visuais na interface homem-máquina, permitindo que o usuário saiba qual foi o resultado da operação e, assim, decida qual será a próxima ação a ser realizada. Dessa forma, a interação homem-máquina é completada. Do ponto de vista do design e desenvolvimento, a edição e o processamento dos parâmetros dos objetos são transparentes; é possível alterar os parâmetros e as regras de cálculo a qualquer momento, conforme necessário. Essas alterações podem ser feitas por meio da interface de monitoramento homem-máquina. Por exemplo, ao configurar essa interface como ambiente de desenvolvimento, basta dar um duplo clique no elemento com o mouse para abrir a caixa de diálogo dos parâmetros do objeto, onde é possível editá-los e modificá-los. Isso mostra que os softwares de configuração permitem o monitoramento e gerenciamento do campo, não apenas herdando as estruturas de controle das linguagens de montagem ou de programação avançada tradicionais, mas também ampliando significativamente a intuitividade da programação. Isso é algo que tanto os usuários quanto os programadores apreciam muito. (3) O monitoramento e o gerenciamento dos objetos tornam-se mais visuais e detalhados. Os softwares de configuração não só permitem definir parâmetros dos objetos, coletar dados em tempo real, criar algoritmos de programação, imprimir regras e resultados de controle, além de armazenar registros de dados, como também permitem representar essas funções e etapas de maneira visual. Isso permite que os operadores possam analisar e modificar esses dados de forma intuitiva, por meio da interface homem-máquina. O software de configuração pode exibir os dados coletados em tempo real na forma de curvas, de modo que sejam visíveis na tela de monitoramento. Da mesma forma, as informações e resultados de controle, tanto históricos quanto atuais, também podem ser exibidos na tela de monitoramento na forma de curvas em tempo real. Dessa forma, é possível utilizar bancos de dados avançados, métodos de controle inteligente e previsão, como gráficos, ajuste de curvas quadráticas e métodos de regressão, para analisar e processar os parâmetros e dados de entrada/saída. Isso permite uma compreensão mais profunda do objeto a ser monitorado, além da possibilidade de exibir alertas e informações relevantes. (4) Abertura em tempo real e boa capacidade de interconexão. Os softwares automatizados utilizam amplamente tecnologias padronizadas de interconexão, como OPC, DDE, controles ActiveX, COM/DCOM, ODBC, OLE-DB, etc. Isso faz com que sejam plataformas de software automatizado com boa abertura em tempo real e capacidade de interconexão. O software de configuração utiliza a tecnologia ODBC (Open Database Connectivity) para permitir que os parâmetros dos objetos sejam compartilhados ou lidos por outros programas de software ； A tecnologia DDE (Troca Dinâmica de Dados) é utilizada para realizar a transferência de parâmetros. Por exemplo, é possível vincular os parâmetros de um objeto de processo aos arquivos de planilha do MICROEXCEL, de modo que as alterações nos parâmetros do objeto sejam refletidas em tempo real nesses arquivos. Além disso, após o processamento dos dados contidos nas planilhas, os resultados são enviados de volta aos parâmetros correspondentes. Dessa forma, é possível realizar a interconexão entre o software de configuração e os arquivos de dados do MICRO EXCEL, permitindo assim que as vantagens técnicas de cada um sejam aproveitadas para um melhor controle e gerenciamento dos sistemas em campo ； A tecnologia OLE (Object Linking and Embedding) é utilizada para integrar e expandir outras funcionalidades. Por exemplo, é possível incorporar o software de escritório MICRO OFFICE à plataforma de operação do software de configuração, facilitando assim o trabalho dos usuários na elaboração de relatórios e documentos textuais. Além disso, a tecnologia ActiveX permite a integração de softwares de reprodução de mídia à plataforma de operação do software de configuração, permitindo que sejam exibidas imagens das câmeras de segurança na interface de monitoramento ； O protocolo TCP/IP é utilizado para transmitir as informações de monitoramento da configuração pela rede Internet, permitindo assim o gerenciamento e o monitoramento em rede. (5) O ciclo de desenvolvimento da plataforma de operação é curto. A utilização de softwares de configuração para a criação da plataforma de monitoramento e operação evita a necessidade de montar grandes quantidades de código-fonte e realizar trabalhos de depuração. Seu estilo de programação intuitivo e gráfico **reduz o ciclo de desenvolvimento de programas, permitindo que as exigências de prazo dos projetos de engenharia sejam atendidas com facilidade. Além disso, é fácil e rápido fazer modificações e atualizações na plataforma de aplicação (online).** No entanto, o software de configuração, como ferramenta emergente de programação para o desenvolvimento de sistemas de monitoramento em automação industrial orientada a objetos, também está evoluindo com o tempo. Estão sendo realizadas pesquisas contínuas para melhorá-lo, por exemplo, para determinar como equilibrar o nível de compartilhamento de dados e as exigências de realidade em diferentes cenários de monitoramento ； Em ambientes de aplicação e objetos com múltiplas threads em execução, como atender às diferentes exigências de tempo real de cada thread, além de evitar conflitos de dados e bloqueios? ； Como resolver problemas como a compatibilidade entre a realidade do controle remoto pela rede e a realidade do monitoramento no local. 2.2 Função dos softwares de configuração de monitoramento Os softwares de configuração são a base dos sistemas de software para automação industrial. Eles representam um dos elementos-chave para a integração entre as redes de controle e as redes de informação. Por meio das tecnologias de interface oferecidas por esses softwares, é possível conectar os bancos de dados em tempo real com os dados dos dispositivos locais, fornecendo assim informações e dados abrangentes ao sistema. O software de configuração de monitoramento é uma ferramenta de desenvolvimento de sistemas de controle. Os usuários podem, de acordo com as exigências do objeto de aplicação e das tarefas de controle, utilizar ferramentas fornecidas pelo software para configurar e combinar de maneira flexível os vários módulos funcionais, de forma semelhante a como se montam blocos, criando assim o software aplicativo desejado. “O conceito de “configuração” passou a ser conhecido por um grande número de técnicos especializados em automação de processos produtivos somente com o surgimento dos Sistemas de Controle Distribuído (Distributed Control System, DCS). Os softwares de configuração atuais são, na verdade, os aplicativos que cada fabricante de DCS instalava previamente nos seus sistemas DCS. No entanto, ninguém definiu claramente o que se trata. O processo de usar esses aplicativos para criar o sistema desejado é simplesmente chamado de “configuração” ou “fazer a configuração”. O conceito de configuração vem originalmente da palavra em inglês “Configuration”. Significa usar ferramentas de software para configurar os vários recursos de um computador e de seus softwares, com o objetivo de fazer com que o computador ou o software execute tarefas automaticamente, de acordo com as configurações pré-definidas, a fim de atender às necessidades do usuário. As indústrias são sistemas complexos. De acordo com as exigências para o desenvolvimento de novos tipos de indústrias e para a informatização das empresas, a automação deve integrar gestão e controle. Isso inclui a automação do controle em níveis inferiores, bem como da gestão em níveis mais elevados. As pessoas costumam chamar o controle de alto nível de gestão, enquanto o controle de baixo nível é chamado de controle. Para o controle dos níveis inferiores, as tarefas de controle são realizadas principalmente pelos dispositivos do sistema físico. A informatização das empresas exige um nível maior de automação dos sistemas. Isso inclui o uso do sistema de planejamento de recursos empresariais (ERP) para receber pedidos pela Internet, além do sistema de execução da produção nas fábricas (MES), que é responsável por produzir os produtos até que eles estejam prontos para serem enviados aos clientes. Tudo isso abrange desde os sensores até o controle de baixo nível e a gestão de alto nível, visando à otimização do funcionamento inteiro do sistema. O fluxo de materiais, informações, recursos financeiros e talentos em uma empresa varia conforme as funções da empresa, seu tamanho, as características dos produtos, entre outros fatores. Esse grau de complexidade pode ser muito alto. Portanto, otimizar o funcionamento desses sistemas complexos, a fim de obter os melhores resultados econômicos e sociais, é um objetivo desejado por todos. Para garantir que todas as informações úteis em tempo real, relacionadas ao processo de controle (ou ao sistema como um todo), não sejam perdidas ou negligenciadas, facilitando assim a coordenação em tempo real e fortalecendo o suporte às decisões tomadas pelos gestores, todos os postos de trabalho devem utilizar uma interface gráfica unificada para usuário e máquina, além de uma plataforma de informação unificada. Isso ajuda a superar os problemas dos “ilhas de automação” e das “ilhas de informação”, permitindo uma integração perfeita entre os diferentes sistemas de controle. Nesse contexto, o software de configuração de monitoramento desempenha um papel fundamental. Para que as informações desempenhem um papel fundamental no controle de nível inferior e nas decisões de gestão de nível superior, é necessário dar atenção adequada à escolha dos sistemas de software de monitoramento. Caso contrário, será difícil alcançar os objetivos de informatização da empresa. 2.3 Limitações dos softwares de configuração para monitoramento em geral Desde a década de 1980, nos projetos de construção e reforma de instalações industriais no país, os sistemas automatizados utilizavam, em sua maioria, softwares de configuração importados do exterior. Exemplos típicos incluem o InTouch da empresa americana Wonderware, os softwares Fix e iFix desenvolvidos pela Intellution, o WinCC da empresa alemã Siemens, e o software de configuração Trace Mode da empresa russa Adastra. Até meados da década de 1990, algumas empresas nacionais começaram a desenvolver seus próprios softwares de configuração, com base nos softwares importados. Exemplos disso são o “Kings View” da empresa Beijing YAKON Software, e o MCSG da empresa Beijing Kunlun Tongtai Automation. Esses softwares contribuíram significativamente para a automação das empresas no país. Suas vantagens comuns incluem o uso de técnicas de programação gráfica, gestão eficaz das transições de estado dos objetos monitorados, visualização mais clara e detalhada dos objetos monitorados, boa capacidade de interconexão entre sistemas, e um ciclo de desenvolvimento rápido para as plataformas de aplicação. Embora cada software tenha suas próprias características, como abordagens gráficas e de configuração, gestão de pontos de dados, funcionalidades de rede e comunicação, e designs de segurança, todos eles conseguem atender às necessidades dos usuários. É importante notar que, se considerarmos a situação de um nível de gestão mais elevado, para se alcançar a integração do controle dos sistemas de automação industrial e da informatização das empresas, surgem sérios desafios. É provável que haja vários “ilhas de informação” e “ilhas de automação”, o que dificulta a integração dos recursos de informação dessas ilhas. Além disso, falta uma plataforma unificada de controle, dados e informações. Esses são os principais problemas enfrentados pelas indústrias atualmente, em termos de automação básica e informatização de seus sistemas complexos. Como aumentar adequadamente o suporte oferecido pelos sistemas de software, sem comprometer os recursos dos sistemas existentes, a fim de aprimorar e transformar esses sistemas, permitindo que as empresas se tornem mais informatizadas? Essa é uma questão que gera grande interesse no campo da engenharia de controle, visando atender às necessidades de transformação e ajuste na estrutura de produtos das indústrias e empresas tradicionais. Ao explorar soluções e maneiras de utilizar plenamente os recursos de informação, a implementação dessas soluções é dificultada devido às limitações dos recursos oferecidos pelos softwares de configuração escolhidos pelo sistema. Problemas como “protocolos de comunicação” e “interfaces de software” acabam sendo obstáculos que impedem a implementação eficaz dessas soluções. Isso é algo comum em muitas empresas, o que gera muitas dificuldades na integração dos sistemas. Parece que os fabricantes de softwares de monitoramento ainda não dão a devida importância a esses problemas relacionados às interfaces de comunicação. 2.4 Características dos softwares de visualização de processos Com o desenvolvimento da tecnologia de software, os softwares de configuração de monitoramento vêm ganhando novas funcionalidades. Eles desempenharão um papel cada vez mais importante no processo de informatização da sociedade. A capacidade de realizar múltiplas tarefas em tempo real é a característica mais marcante desses softwares de configuração. Por exemplo, coleta e saída de dados, processamento de dados e implementação de algoritmos, exibição gráfica e interação homem-máquina, armazenamento de dados em tempo real, gerenciamento de buscas, comunicação em tempo real, etc. Os principais problemas que o software de configuração resolve são: (1) como realizar a troca de dados entre os dispositivos de coleta e controle de dados ； (2) Associar os dados provenientes dos dispositivos aos vários elementos presentes nas imagens gráficas do computador ； (3) Tratamento de alarmes de dados e alarmes do sistema ； (4) Armazenar dados históricos e permitir a consulta desses dados ； (5) Geração e impressão de diversos tipos de relatórios ； (6) Oferecer configurações flexíveis e variáveis, para atender às necessidades de diferentes áreas ； (7) Interface com programas de software de terceiros, para permitir o compartilhamento de dados. O software de configuração pode utilizar recursos gráficos para representar visualmente o objeto a ser controlado. Em seguida, por meio de conexões de dados internas, as propriedades desse objeto são conectadas logicamente aos dados em tempo real dos dispositivos I/O. Quando o sistema de aplicativos gerado pelo software de configuração é colocado em operação, quaisquer mudanças nos dados dos dispositivos de E/S acarretam diretamente alterações nas propriedades do objeto controlado. O banco de dados em tempo real do software de configuração é uma plataforma de dados aberta, que permite aos gestores obter todos os dados em tempo real sobre o funcionamento dos equipamentos no local, facilitando assim a gestão unificada. Além disso, o software de configuração também pode realizar análises de tendências históricas para tomar decisões de controle e agendamento otimizados. 2.5 Desenvolvimentos mais recentes em softwares de visualização de processos Para concretizar as questões discutidas, tomaremos como exemplo os softwares de visualização de processos mais representativos. Por exemplo, o InTouch 9.5 HMI oferece melhorias significativas, o que resulta em um aumento notável na produtividade operacional e de engenharia. Dessa forma, os funcionários das fábricas que utilizam o software InTouch 9.5 poderão se beneficiar de novas funcionalidades que tornam seu trabalho mais rápido e simples. Além disso, as funcionalidades aprimoradas de desenvolvimento de software podem reduzir significativamente o tempo e o esforço necessários para criar, modificar e implantar aplicativos. As melhorias nas funcionalidades relacionadas à produtividade durante a execução incluem: barra de indicação ； Controle com mouse ； Análise avançada de alarmes ； Mudança de idioma durante a execução. Barras de dicas: a versão 9.5 fornece orientações aos operadores, ajudando assim os funcionários da fábrica a entenderem mais rapidamente as informações do aplicativo que estão visualizando. Controle por mouse: esses novos controles oferecem funcionalidades adicionais para aqueles que utilizam o mouse para acessar seus aplicativos. Ferramentas avançadas de análise de alarmes, integradas no software InTouch; essas funcionalidades permitem uma análise das informações de alarme de maneira mais rápida e completa. Alteração de idioma durante a execução: o usuário pode alterar dinamicamente o idioma enquanto o programa está em execução. As melhorias na produtividade da engenharia incluem: novas funcionalidades de movimentação e redimensionamento de elementos gráficos, graças à tecnologia de símbolos inteligentes, além de funcionalidades de posicionamento manual de elementos gráficos ； Configuração simples de redundância de E/S embutida ； Opções adicionais de teclado ； Configurações de fonte padrão. Com os novos desenvolvimentos na tecnologia de símbolos inteligentes, essas melhorias permitem criar e personalizar ainda mais rapidamente modelos baseados em gráficos. Configuração de redundância de E/S simples embutida, que permite configurar rapidamente um segundo servidor de comunicação, permitindo uma transferência automática quando a E/S não consegue se conectar ao primeiro servidor. Funções de movimentação, zoom e posicionamento manual de figuras; os detalhes das figuras podem ser ajustados por meio de cliques simples, da opção de zoom “elástico”, do posicionamento manual e da função de movimentação. Opções adicionais de teclado: a versão 9.5 inclui um novo teclado “regional”, que permite aos usuários visualizar os caracteres da língua local em seu teclado. Há também uma nova opção para ajustar o tamanho do teclado na tela. A configuração de fonte padrão pode ser alterada imediatamente pelo usuário; em seguida, essa nova fonte do tipo True Type é aplicada em todo o aplicativo. O software InTouch 9.5 oferece aos usuários e desenvolvedores de aplicativos uma série de novas funcionalidades, além de proporcionar uma melhoria significativa na produtividade e no desempenho da desenvolvimento. Barra de dicas: quando o mouse de um usuário passa por um objeto em um aplicativo que contém uma barra de dicas, é criado um halo ao redor desse objeto, indicando ao usuário que ele pode acessar mais informações sobre esse objeto. As barras de indicação podem fornecer informações estáticas, como o que o botão controla, ou informações dinâmicas em tempo real, como o nível do líquido no tanque. As barras de indicação estáticas e dinâmicas são muito úteis para exibir uma grande quantidade de elementos gráficos de forma fluida em uma única janela, além de facilitar bastante que o operador obtenha informações adicionais sobre os objetos na tela. Controle por mouse: o novo e avançado controle por mouse permite que os usuários adicionem funcionalidades para diferentes opções de clique do mouse. Isso **amplia a quantidade de informações que o usuário pode obter sobre um objeto, sem ocupar espaço valioso na tela.** Ferramentas avançadas de análise de alarmes: as novas e avançadas ferramentas de análise de alarmes do InTouch 9.5 HMI permitem que os usuários analisem os alarmes de maneira fácil, por meio de diagramas de Pareto ； Visualizar alertas organizados na árvore de navegação ； Consultar alarmes mais rapidamente ； Configurar backup térmico de alarme para dois nós ； É possível configurar a ordenação de acordo com as marcas, indicando “sem dados” ； Nomear o banco de dados. Essas funcionalidades avançadas de alarme podem **ajudar e melhorar significativamente a produtividade operacional.** A troca de idioma durante a operação, além das barreiras linguísticas, pode dificultar bastante que os funcionários da fábrica compreendam completamente as informações da aplicação. No entanto, a nova função de troca de idioma durante a execução do InTouch 9.5 HMI permite que os usuários alterem o idioma de exibição enquanto o sistema está em funcionamento. Por exemplo, se o texto principal exibido for em inglês americano, o operador pode clicar em um botão para ver informações em outro idioma, como japonês, espanhol ou inglês britânico. Dessa forma, o acesso ao aplicativo padrão pode ser feito pelas seguintes pessoas: vários operadores que dominam diferentes idiomas, além de funcionários de várias fábricas que acessam o sistema ao mesmo tempo ； Os desenvolvedores de todo o mundo agora podem realizar a resolução de problemas em sua língua materna. A função de comutação de redundância de E/S simples, embutida no sistema, permite configurar facilmente um servidor de comunicação de backup quando o primeiro servidor precisa de manutenção ou não pode ser utilizado. Dessa forma, os funcionários da fábrica podem: eliminar os pontos de falha relacionados aos servidores de comunicação ； Realizar a manutenção de rotina no primeiro servidor. Além disso, a função de comutação de redundância de E/S de configuração simples aumenta a confiabilidade e a disponibilidade das informações em tempo real. Aprimoramentos nos símbolos inteligentes: os novos aprimoramentos nos símbolos inteligentes no software InTouch 9.5 permitem que os usuários ajustem o tamanho dos modelos e apliquem essas alterações automaticamente em todo o aplicativo ； Os gráficos exibidos na janela são criados diretamente como símbolos inteligentes ； Diferenciando símbolos inteligentes de gráficos convencionais, as funcionalidades aprimoradas dos símbolos inteligentes podem **reduzir significativamente o tempo e o esforço necessários para criar, modificar e implantar aplicativos. Posicionamento gráfico por movimentação e zoom/manual: os desenvolvedores de aplicativos podem utilizar essa nova função de movimentação/zoom, que permite um clique simples, disponível no programa de edição gráfica WindowMakerTM do software InTouch, para destacar as áreas que exigem detalhes precisos, ao mesmo tempo em que é possível visualizar toda a janela gráfica. Eles também podem usar coordenadas de janela ao criar gráficos na tela, o que permite o desenvolvimento de aplicativos com gráficos precisos mesmo quando a energia está **diminuída**. Opções adicionais de teclado: além do teclado padrão do InTouch, o software InTouch 9.5 também inclui dois novos teclados de tela. Os desenvolvedores podem usar o novo teclado do Microsoft Windows, que pode ser um teclado “regional”, permitindo assim que usuários internacionais utilizem sua língua materna para visualizar o teclado na tela, com todos os caracteres e símbolos disponíveis. Os desenvolvedores também podem usar o novo teclado do InTouch para ajustar o tamanho do teclado na tela. Esses dois novos teclados são implementados nas aplicações de maneira a interagir da forma mais adequada ao ambiente do usuário. Na configuração de fonte padrão, os desenvolvedores podem alterar imediatamente a fonte padrão, aplicando assim uma nova fonte do tipo True Type aos botões e ao texto em todo o aplicativo. Funcionalidades adicionais, suporte a campos de senha; a segurança foi atualizada e aprimorada, permitindo que os desenvolvedores limitem o acesso a informações indesejadas. A senha pode ser criptografada, reduzindo assim as chances de interceptação na rede entre o cliente e o servidor. Esse recurso minimiza a possibilidade de os usuários terem acesso não autorizado. Os caracteres da senha também podem ser exibidos para que seja possível confirmar a digitação dos caracteres. Melhorias no Hotlink: gráficos com funcionalidades de animação e controles ActiveX podem exibir um “halo” ao redor do objeto, que se adapta à forma desse objeto. Graças a esse efeito de halo e à funcionalidade de exibição de acordo com a forma do objeto, os desenvolvedores podem adicionar animações às diferentes partes de objetos complexos. O usuário precisa apenas passar o mouse sobre o objeto até selecionar a parte desejada e, em seguida, clicar nela para ver mais informações. A aparência atualizada do Windows XP: botões, caixas de seleção, caixas de opção e títulos de barras foram adaptados à nova aparência do Windows XP, mais amigável ao usuário. O software InTouch9.5 pode melhorar significativamente a eficiência operacional e elevar consideravelmente a produtividade nas obras. 3. Desenvolvimento da tecnologia de softwares de automação industrial Atualmente, no exterior, muitos países desenvolvidos e alguns em desenvolvimento utilizam amplamente o conjunto de softwares de automação industrial Wonderware, dos Estados Unidos, para criar sistemas conforme as necessidades dos usuários, visando o controle e a gestão de complexos sistemas industriais. Por exemplo, na década de 1990, a maior empresa siderúrgica da Índia, a TISCO, utilizou o conjunto de softwares de automação industrial Wonderware, dos Estados Unidos, para se comunicar diretamente com o sistema ERP. Dessa forma, era possível receber pedidos dos clientes diretamente pela Internet. Em seguida, o sistema de execução da produção (MES) permitia que a sede da empresa, as diferentes áreas funcionais, as fábricas e as linhas de produção fossem geridas por meio de uma plataforma unificada de controle, dados e informações. O ciclo de desenvolvimento do sistema era curto, e os custos de desenvolvimento, operação e manutenção eram baixos. Além disso, a tecnologia dos componentes de software permitia uma integração perfeita entre os sistemas, garantindo alta confiabilidade. Assim, foi possível realizar um controle automatizado e uma gestão informatizada em toda a empresa, desde a recepção dos pedidos, passando pela compra de matérias-primas, até a entrega dos produtos aos clientes. Isso resultou em uma eficiência extremamente alta. O conjunto de softwares da empresa americana Wonderware, o Factory Suite, foi o primeiro pacote de software de automação industrial integrado no setor industrial. Ele mudou completamente as concepções tradicionais e o modelo de fluxo de informações de cima para baixo que existia há anos na indústria de manufatura. Além dos componentes principais mencionados, existem também ferramentas de análise de dados Industrial SQL, sistemas de alarme e telefonia de nível empresarial SCADAlarm, entre outros. Em resumo, o Factory Suite da Wonderware é um conjunto de componentes de software que podem ser selecionados conforme a necessidade, permitindo uma integração perfeita entre os diferentes módulos. Isso oferece uma solução completa para a informatização das empresas. Na indústria siderúrgica, por exemplo, a utilização das tecnologias I/O Server e InSQL Server da empresa americana Wonderware permite a criação de uma plataforma unificada para controle, processamento de dados e gestão de informações. Isso gera ótimos resultados, pois é possível implementar sistemas de rastreamento dinâmico do fluxo de produtos, desde as matérias-primas até os produtos finais. Além disso, é possível criar sistemas de gestão dinâmica de informações de produção, que permitem o planejamento da produção, o controle do processo produtivo, a gestão dos estoques (incluindo matérias-primas, produtos intermediários, produtos acabados), a gestão das operações de produção, a gestão de contratos, a gestão da qualidade, além de subsistemas de orientação online para os procedimentos de produção. É difícil imaginar quão grande será o esforço necessário para desenvolver tal sistema, qual será a taxa de sucesso e se realmente será possível criar um sistema CIMS de verdade. Nos últimos anos, a tecnologia de software para automação industrial teve um grande desenvolvimento em vários aspectos. Entre esses avanços, merecem destaque as novidades no que diz respeito aos ambientes de desenvolvimento de sistemas e à arquitetura dos mesmos. O Ambiente de Desenvolvimento Integrado (IDE) permite a reutilização de componentes em projetos, e a arquitetura de objetos do Industrial Application Server pode aumentar significativamente a produtividade. O Modelo de Objetos de Componentes facilita o desenvolvimento de objetos de aplicação reutilizáveis que representam equipamentos industriais. Os objetos de aplicativo criados dentro do FactorySuite IDE contêm todos os elementos necessários relacionados aos equipamentos automatizados, como parâmetros históricos, etiquetas, alarmes e eventos, documentos, scripts, parâmetros de segurança e comunicação. É possível criar, copiar e implantar um banco de templates de componentes reutilizáveis, aprimorando a capacidade de desenvolvimento rápido de aplicativos. Cada modelo de componente possui características próprias de propagação das mudanças. Portanto, uma alteração em um elemento pode ser transmitida automaticamente para todos os componentes afetados ou para os componentes selecionados, o que economiza tempo e custos valiosos no processo de engenharia. Os usuários da arquitetura de modelos de fábrica podem transformar objetos de aplicação pré-projetados em templates que utilizam as melhores práticas e os padrões técnicos da empresa. Obter objetos de aplicação flexíveis pode incluir conhecimentos e códigos de aplicação que representam estratégias de automação para o monitoramento de equipamentos industriais físicos ou estratégias de produção de nível mais avançado. O banco de modelos pode transformar o desenvolvimento de aplicações em um processo de montagem, e não em um trabalho de programação, o que permite aumentar significativamente a produtividade em diferentes projetos. O IDE é um ambiente para vários desenvolvedores, que permite às empresas utilizar seus recursos de engenharia para asignar vários engenheiros a um mesmo projeto. O IDE suporta vários desenvolvedores por meio de um processo eficiente de registro/cancelamento de sessões. Ele oferece um mecanismo de rastreamento do histórico para cada componente do aplicativo, incluindo identificadores de usuários, períodos e timestamps, além de informações detalhadas sobre as alterações realizadas. Como as informações de configuração do aplicativo são armazenadas em um repositório central (banco de dados SQL Server), é possível realizar controle de versão para todo o aplicativo. O processo de registro/cancelamento permite que os engenheiros levem consigo os componentes durante viagens ou quando estão longe do local de trabalho, oferecendo-lhes a maior flexibilidade possível. O IAS (Industrial Application Server) trouxe uma nova era de produtividade e escalabilidade no desenvolvimento de aplicativos de automação industrial. Ele oferece uma nova camada de coleta de dados em tempo real, gerenciamento de alarmes e eventos, serviços de processamento de dados e funcionalidades de desenvolvimento colaborativo. Todas essas funcionalidades foram projetadas desde o início para serem utilizadas em aplicações de automação industrial. O IAS é uma infraestrutura que simplifica o desenvolvimento, implantação, manutenção e gerenciamento de aplicativos de automação distribuída. Trata-se de um novo componente de software desenvolvido com base na arquitetura ArchestrATM da Invensys. A arquitetura abrangente de automação industrial e de informação da ArchestrA foi projetada desde o início para utilizar as mais recentes tecnologias de software, a fim de prolongar a vida útil dos sistemas tradicionais. Independentemente de os aplicativos automatizados serem utilizados na indústria manufatureira discreta, em fábricas de produção, em operações SCADA remotas, em serviços públicos ou em qualquer combinação desses tipos de operação, a arquitetura ArchestrA consegue abrangê-los todos. O IAS é baseado na arquitetura ArchestrA, e sua vantagem evidente é a arquitetura distribuída ponto a ponto ； Um espaço de nomes de domínio conectado globalmente ； Mecanismos integrados de histórico, scripts, alarmes e segurança ； Ambiente de desenvolvimento multiusuário intuitivo ； Modelo de fábrica e aplicativo baseado em componentes ； Atende aos requisitos da norma 21 CFR Part 11 ； Isso pode reduzir significativamente os custos de engenharia para o usuário ； Reduzir o custo de propriedade ； Resposta rápida, capaz de se adaptar às necessidades de crescimento ； Abertura inabalável. Ele fornece a base para simplificar o desenvolvimento, implantação, manutenção e gerenciamento de aplicações de automação distribuída. O IAS oferece um novo nível de capacidades para obtenção de dados em tempo real, gerenciamento de alarmes e eventos, serviços de manipulação de dados, além de recursos de engenharia colaborativa. Essas funcionalidades foram desenvolvidas desde o início para serem utilizadas em aplicações de automação industrial. Isso permite que fabricantes, OEMs e integradores de sistemas reduzam significativamente os custos relacionados à engenharia, compra e manutenção dos sistemas automatizados. Além disso, os usuários podem criar sistemas automatizados de maneira flexível, o que melhora a capacidade de resposta a novas demandas. O IAS é uma nova plataforma de aplicações poderosa, desenvolvida com base na arquitetura ArchestrA da Invensys. A arquitetura abrangente de automação industrial e de informação ArchestrA foi projetada desde o início para utilizar as mais recentes tecnologias de software, a fim de prolongar a vida útil dos sistemas tradicionais. Seja em fábricas de montagem, refinarias, operações SCADA remotas, serviços públicos ou qualquer combinação desses tipos de operações, a arquitetura baseada em ArchestrA é capaz de atender às necessidades de automação. Do ponto de vista da arquitetura do sistema, os sistemas de software de automação industrial mais recentes estão utilizando tecnologias de software avançadas para se desenvolverem em direção à integração, à interconexão em rede, à criação de plataformas e à gestão integrada. (1) Integração de softwares de automação industrial. Os softwares de automação industrial anteriores já levavam em consideração a integração de equipamentos e vários sistemas. No entanto, o escopo dessa integração costumava se limitar a sistemas locais ou de unidades fabris específicas, sem levar em conta uma integração em maior escala. Já os novos sistemas de automação permitem a integração de sistemas em grande escala, em nível regional e em toda a fábrica, oferecendo soluções integradas abrangentes. (2) A interconexão dos softwares de automação industrial: Com a dispersão dos dados e a diversidade das redes, as informações dos sistemas de automação industrial estão se direcionando para o uso de barramentos de informação. Esse método substitui a necessidade de coletar e processar os dados de forma centralizada. É como se fosse criado um “barramento de informação” no nível de monitoramento dos dados; assim, cada subsistema pode se conectar a esse barramento, permitindo a comunicação entre eles. Isso resulta em um sistema de monitoramento completamente distribuído. Por exemplo, o sistema de monitoramento desenvolvido com base no Wonderware FactorySuite A2 permite a troca de informações por meio da Platform, que é instalada em cada computador do sistema. Devido à crescente troca de informações entre os softwares de automação industrial, torna-se necessário contar com a capacidade de gerenciar de forma centralizada e remota os sistemas de software localizados em várias máquinas, a partir de uma única máquina. Portanto, o gerenciamento em rede também é uma direção no desenvolvimento dos softwares de automação. Atualmente, várias empresas de software de automação industrial, tanto nacionais quanto internacionais, já implementaram sistemas de gerenciamento em rede. Por exemplo, a empresa Wonderware utiliza a tecnologia Microsoft Management Console (MMC) para desenvolver o System Management Console (SMC), que permite um gerenciamento remoto centralizado dos softwares de coleta de dados, dos arquivos de log e dos objetos implantados. (3) Aplicação da tecnologia orientada a objetos em softwares de automação industrial. A abordagem orientada a objetos inclui características como encapsulamento, herança e polimorfismo. Essas características permitiram que a abordagem orientada a objetos se desenvolvesse rapidamente no campo dos softwares. No setor de automação industrial, muitos dos objetos de controle também possuem as propriedades típicas dos “objetos” na abordagem orientada a objetos, o que chamou a atenção das pessoas. Engenheiros de controle e desenvolvedores de softwares de controle também tentaram aplicar essa tecnologia no setor de automação industrial. No entanto, atualmente ela ainda é utilizada principalmente no design de softwares para sistemas de controle específicos. Isso mostra que a tecnologia orientada a objetos pode ser aplicada nesse setor, mas ainda não foi efetivamente utilizada no design geral dos sistemas de controle. Trata-se de incorporar as vantagens das tecnologias orientadas a objetos no design de todo o sistema automatizado, em vez de limitá-las apenas ao design de um software específico. Em resumo, os métodos tradicionais de design orientado a funções concentram-se nas partes locais do sistema de controle, com foco na implementação de determinada função. Já na plataforma de software automatizado Wonderware Industrial Application Server, que utiliza tecnologias orientadas a objetos, o sistema de monitoramento é projetado com base nos princípios da programação orientada a objetos. Isso permite aproveitar as vantagens da encapsulação e da herança oferecidas por essas tecnologias, além de permitir que o conjunto inteiro do sistema de monitoramento seja visto como um conjunto de objetos abstratos. A empresa Wonderware lançou um novo produto que incorpora tecnologias orientadas a objetos: o Wonderware Industrial Application Server. Esse produto aproveita ao máximo as vantagens da tecnologia orientada a objetos, oferecendo vários modelos básicos para que os engenheiros de automação possam escolher conforme necessário. A tecnologia orientada a objetos é ocultada no programa; basta realizar configurações e extensões personalizadas para atender às necessidades de projeto e planejamento de sistemas de automação industrial. Dessa forma, os engenheiros são libertados do trabalho complexo e demorado de desenvolver módulos de programa, podendo concentrar sua atenção nos modelos de controle e nos algoritmos de controle. Isso reduz o tempo necessário para o desenvolvimento e implementação dos sistemas de automação industrial, além de aumentar a reutilização desses sistemas. (4) Plataformatização dos sistemas de software para automação industrial. No processo de desenvolvimento dos sistemas de software para automação industrial, e devido à necessidade de implementar diversas funcionalidades, na segunda metade da década de 1980 e na década de 1990, foi adotada uma abordagem modular, com base nas diferenças entre as funções dos módulos. E, devido ao aumento do escopo e da abrangência no design de sistemas de automação industrial, é necessária uma plataforma de software unificada para garantir o funcionamento integrado de todas as funcionalidades. As grandes empresas de software de automação industrial, tanto nacionais quanto internacionais, fazem com que seus softwares modulares funcionem em uma plataforma própria. Além disso, essa plataforma possui alto grau de abertura e capacidade de expansão, permitindo que os produtos dos fabricantes relacionados sejam desenvolvidos nela. (5) Gestão integrada de sistemas de software para automação industrial. Atualmente, os fabricantes de software para automação industrial não são apenas empresas que fornecem softwares de monitoramento para as empresas, mas também conseguem oferecer softwares de gestão avançados, de acordo com as necessidades das fábricas. Assim, eles passam a ser considerados fornecedores de soluções completas para automação industrial. Eles fornecem às empresas uma ampla gama de softwares para gestão de ativos, qualidade e controle de lotes. Além disso, com o avanço da informatização das empresas, atualmente há um esforço constante para fornecer soluções MES que ofereçam suporte de dados para os sistemas ERP empresariais. O mais evidente é que muitas fabricantes lançaram soluções MES baseadas no padrão S95. Por exemplo, o módulo de eventos de produção PEM (Production Events Module) da empresa Wonderware é uma solução para o acompanhamento e gestão da eficiência produtiva, desenvolvida de acordo com o padrão S95. Houve um desenvolvimento e melhoria significativos em aspectos como o número de pontos de dados suportados pelo software de automação industrial, sua capacidade de processamento, bem como sua escalabilidade ou capacidade de expansão. Os fabricantes consideram cada vez mais a valorização do sistema ao longo do tempo e a extensão do ciclo de vida dos projetos, visando aumentar, de forma geral, o retorno sobre o investimento na construção dos sistemas. 4. Exemplos de aplicação de sistemas de software para automação industrial. Os sistemas periféricos das usinas elétricas são elementos importantes na produção e gestão operacional das usinas. No entanto, em comparação com o controle dos equipamentos de geração de energia, seu modo de funcionamento é bastante simples; basicamente, eles são controlados de forma independente, no local onde se encontram. (1) É necessário muito esforço por parte dos operadores, o que torna o custo muito alto ； (2) Devido à localização dispersa e à grande distância em relação à sala de controle central, surgem muitas dificuldades na operação, manutenção e gestão do sistema. Portanto, a utilização de tecnologias avançadas de controle de rede para permitir o controle centralizado de todos os sistemas periféricos não só pode resolver muitos dos problemas relacionados ao design dos sistemas e aos equipamentos, mas também criará uma base sólida para a construção de uma rede corporativa unificada, visando a integração do controle. A seguir, será apresentado, como exemplo, o plano de implementação desenvolvido pelo autor em um sistema de monitoramento centralizado dos equipamentos periféricos de uma usina elétrica. Esse exemplo ilustra como o conjunto de softwares de automação industrial FactorySuite da Wonderware pode ser utilizado para criar um sistema de monitoramento em tempo real dos equipamentos auxiliares de uma usina termelétrica. A prática comprovou que esse plano obteve bons resultados, desde a fase de design até a implementação. 4.1 Objetos dos subsistemas a serem monitorados por um sistema de monitoramento em tempo real por computador. Um sistema de monitoramento em tempo real é composto pelos seguintes objetos de subsistema: (1) Sistema de controle da água de alimentação química ； (2) Sistema de controle de tratamento da água de condensação ； (3) Sistema de amostragem de refrigerante e adição de produtos químicos ； (4) Sistema de transporte de carvão ； (5) Sistema de estações de tratamento de água ； (6) Sistema de sala de bombas de circulação ； (7) Sistema de salas de bombas industriais ； (8) Sistema da sala de bombas de combustível. Embora os subsistemas estejam distribuídos em locais diferentes,, no conjunto, a coleta de dados e o controle dos dispositivos locais são realizados por três tipos de componentes: vários PLCs da série QUANTUM da SCHNEIDER MODICON, controladores da série Conlogix da empresa AB, e um grupo de E/S remotos baseado em Modbus. 4.2 Estrutura do sistema de monitoramento Considerando as características específicas dos vários subsistemas periféricos da usina, e com base nas informações fornecidas por cada subsistema, bem como no volume de I/O de cada um deles, foram projetados 4 servidores de I/O locais, que permitem o monitoramento centralizado por meio da rede, em conjunto com o computador principal. Utiliza-se o InSQL para criar sistemas de banco de dados em tempo real. O InTouch é usado para desenvolver estações de monitoramento gráfico organizadas por categorias. O ActiveFactory é utilizado para criar clientes de análise de dados. Já o software SuiteVoyager é usado para criar um portal gráfico de informações industriais em tempo real, baseado nas estações de monitoramento gráfico e nos clientes de análise de dados. Isso permite a supervisão remota de informações industriais em tempo real, dentro dos padrões de segurança da fábrica, facilitando a interconexão com os sistemas ERP das empresas de energia elétrica. 4.3 Software do sistema: A tela de monitoramento do software do sistema possui uma estrutura hierárquica, o que permite uma troca fácil entre os diferentes subsistemas. Ela reflete de maneira clara as condições de operação no local, sendo fácil de ser utilizada pelos operadores. Sua principal característica é ser simples, intuitiva e funcionalmente completa. A utilização de uma estrutura hierárquica facilita que os operadores realizem a troca precisa entre vários subsistemas, evitando erros de operação causados por uma estrutura do sistema complexa. Cada subsistema também possui menus de funções semelhantes, o que facilita a navegação e oferece funcionalidades completas. É possível realizar várias operações na mesma tela principal. O sistema de monitoramento inclui geração de imagens do sistema, sistema de registro de acidentes, exibição e impressão de diversos gráficos, além da geração de vários relatórios. As imagens de monitoramento devem seguir o estilo de design da interface homem-máquina do sistema de monitoramento da usina. Elas devem ser projetadas com base nos princípios de navegação hierárquica e detalhamento progressivo. Para a troca e exibição das imagens, são utilizados vários métodos de design compatíveis com os padrões do Windows, como janelas pop-up e menus suspensos. O fluxo de processo em cada imagem, as informações exibidas (incluindo parâmetros operacionais, status e informações sobre falhas) e as diversas curvas devem estar bem organizados e visualmente agradáveis, com tons suaves. O sistema de registro de acidentes inclui todos os eventos que afetam o sistema de controle (como parâmetros, feedbacks, etc.), bem como os eventos que ocorrem dentro do próprio sistema de controle (como falhas em componentes ou problemas de comunicação). Todos os pontos de I/O podem ser exibidos na forma de gráficos, fornecendo assim recursos de dados valiosos para a análise e diagnóstico em tempo real do funcionamento do sistema. 5. Conclusão Embora os sistemas de automação industrial estejam se tornando cada vez mais complexos, e as exigências em relação aos sistemas de software de automação também estejam aumentando, a tecnologia dos softwares para automação industrial está se desenvolvendo rapidamente. As novas tecnologias disponíveis oferecem um suporte técnico poderoso para resolver problemas relacionados ao controle otimizado de sistemas complexos e à implementação de estruturas de gestão mais simples. Isso motiva as pessoas a superar um desafio técnico após outro. As questões discutidas acima são algumas das reflexões que o autor adquiriu ao longo de anos de experiência prática em engenharia; não sei se são adequadas.