Sobre a utilização de DCS e PLC em indústrias químicas

Atualmente, PLC e DCS são basicamente semelhantes. No início, o PLC lidava principalmente com valores digitais, enquanto o DCS se concentrava em valores analógicos; os valores digitais eram ligeiramente inferiores aos do PLC. Que unidades estão exigindo a substituição do DCS agora?

Este tópico foi editado pela última vez por tiandiyi*an em 26/10/2017, às 09:24. Os cenários de aplicação dos sistemas PLC e DCS podem ser diferentes. Os PLCs geralmente são configurados de forma aleatória ou vêm integrados aos equipamentos; o número de pontos de controle é pequeno, e muitas vezes não é necessário realizar nenhuma operação manual. Eles são controlados por programas ou por sistemas de controle sequencial, com o objetivo principal de ligar e desligar os equipamentos ； Os DCS são geralmente utilizados em equipamentos que exigem monitoramento e controle em tempo real, como em sistemas PID, em cascata ou de três impulsos, entre outros. Nesses casos, há um grande número de pontos de medição e uma grande quantidade de dados, o que exige o uso de mais funcionalidades. Em termos de segurança, é a mesma coisa: não possui certificação SIL, exceto os PLCs de segurança.

O PLC lida principalmente com valores digitais, enquanto o DCS trabalha principalmente com valores analógicos. Os valores digitais são um pouco inferiores em qualidade em comparação com os do PLC

A rede DCS é o sistema nervoso central de todo o sistema; o sistema DCS utiliza, normalmente, o protocolo padrão internacional TCP/IP. É uma rede de comunicação de alta velocidade, segura e confiável, com dupla redundância; além disso, o sistema possui maior capacidade de expansão e é mais aberto. Já os PLCs, por funcionarem basicamente como pequenos sistemas independentes, ao se comunicarem com outros PLCs ou com computadores superiores, utilizam uma estrutura de rede de tipo “rede única”. Além disso, os protocolos de rede utilizados frequentemente não estão em conformidade com os padrões internacionais. Todos os módulos de E/S do sistema DCS possuem CPU, o que permite avaliar a qualidade dos sinais de entrada e saída, realizar transformações escalares, remover módulos com falhas enquanto ainda estiverem em operação, e substituí-los de forma aleatória. Já o módulo PLC é apenas um elemento de conversão elétrica simples, sem chip inteligente; em caso de falha, toda a unidade correspondente fica inoperante.

O PLC lida com um maior número de valores digitais, enquanto o DCS tem maior capacidade para processar valores analógicos. Atualmente, as exigências de segurança determinam que o controle dos processos nas indústrias químicas deve ser feito por meio de sistemas DCS. Se os PLCs atualmente em uso atenderem aos requisitos de controle e segurança, acho que não há necessidade de fazer alterações; pode-se dizer simplesmente que se está utilizando um sistema DCS.

Se for uma exigência do departamento de segurança, considere como uma atualização do equipamento. No caso do DCS e do PLC, parece que as diferenças no hardware não são tão evidentes

É preciso adicionar o SIS para ficar mais seguro

Este tópico foi editado pela última vez por tianya3047 em 27/10/2017, às 17:09. Não vi nenhuma exigência relacionada a isso; nunca ouvi falar disso. No caso da nossa fábrica, o PLC é principalmente um dispositivo pequeno, parte de um conjunto de equipamentos. Principalmente, é algo bastante disperso: existem muitos modelos, e as partes superior e inferior estão separadas. A parte inferior utiliza a série S7-400 da Siemens, enquanto para a parte superior são usados sistemas como WINCC, Intouch, IFIX, etc. As desvantagens principais são a dificuldade de gestão, a necessidade de aprender muitas coisas, a dispersão dos componentes, a dificuldade de manutenção e a dependência excessiva em relação aos fabricantes. O sistema DCS é integrado, o que facilita a gestão e o fornecimento de peças de reposição. Não há diferença em termos de segurança. Além disso, geralmente, quando se fazem alterações no nível superior do PLC, é preciso modificar cada estação separadamente, como para alertas, gráficos de tendências, etc. Isso é muito complicado, e o horário também não fica uniforme.

Por que muitas empresas que antes utilizavam sistemas PLC agora são obrigadas a migrar para sistemas DCS? Existe alguma diferença em termos de segurança entre esses dois sistemas? Na verdade, a diferença entre DCS e PLC já é muito pequena; o que você consegue fazer, eu também consigo fazer. Em termos de segurança, o PLC com certificação de segurança é chamado de SIS; o DCS não possui certificação de segurança, certo? Você pergunta por que as empresas são obrigadas a substituir os PLCs por DCS. Acho que talvez haja **muitos falsos especialistas, haha. Talvez seja para impulsionar o desenvolvimento da automação. Já vi muitas pequenas empresas que possuem sistemas de controle falsos, e não se conseguiu descobrir nada. Acho que as verificações repetidas podem incentivar as empresas a realizarem autoprescrições e correções. Assim, com essas mudanças contínuas, a probabilidade de surgirem problemas diminui. Haha, os outros colegas de cima já disseram: ter vários PLCs não é benéfico para a gestão informatizada da fábrica. É melhor integrar um DCS