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À medida que as exigências operacionais aumentam, os equipamentos antigos de controle de temperatura já não são suficientes para atender às necessidades da indústria moderna. A indústria moderna precisa utilizar tecnologias inteligentes de controle de temperatura, com alta precisão e alto nível de automação, a fim de automatizar o processo de controle da temperatura durante o tratamento térmico. Portanto, é muito necessário substituir os instrumentos tradicionais por novos dispositivos. Os novos instrumentos de controle de temperatura terão um amplo potencial de desenvolvimento. Ao longo dos anos, os equipamentos tradicionais de controle de temperatura utilizaram, em geral, milivoltímetros de tipo bobina móvel e potenciômetros eletrônicos como instrumentos de controle de temperatura, em combinação com contatos de corrente alternada. Embora o custo seja baixo, existem problemas de baixa precisão no controle de temperatura e alto consumo de energia. Os instrumentos tradicionais têm baixa precisão no controle de temperatura; o desvio no controle da temperatura pode chegar a mais de ±10°C, o que dificulta o cumprimento dos requisitos de temperatura estabelecidos para o processo de fabricação das peças. A temperatura do forno só pode ser controlada de forma gradual. Os elementos de aquecimento operam sempre com a voltagem máxima e potência total, o que aumenta o consumo excessivo de energia pelo forno, causando desperdício de eletricidade e, indiretamente, elevando os custos de produção da empresa. Os novos instrumentos de controle de temperatura terão um amplo potencial de desenvolvimento no futuro. Atualmente, os instrumentos tradicionais utilizados para medir a temperatura indicam os valores por meio de ponteiros; sua visualização não é intuitiva, a precisão é baixa, além disso, eles têm pouca resistência a vibrações. Além disso, é necessário realizarem calibrações periódicas, o que acarreta custos elevados. O regulador de equilíbrio automático de diagramas circulares é muito problemático para trocar o papel de registro diariamente; não é adequado para registro contínuo por mais de 24 horas, e também não é fácil de armazenar. Problemas como a falta de cumprimento dos requisitos afetam a qualidade do produto. Ao mesmo tempo, os instrumentos tradicionais não possuem funções como controle programado de tempo ou alarme de temperatura excessiva, o que os impede de atender às necessidades de processos que exigem aumento, manutenção ou redução da temperatura de acordo com determinadas taxas e outros procedimentos. Portanto, os equipamentos antigos de controle de temperatura já não são suficientes para atender às necessidades da produção industrial moderna. A indústria moderna precisa utilizar tecnologias de controle de temperatura inteligentes, com alta precisão e alto nível de automação, a fim de automatizar o processo de controle da temperatura durante o tratamento térmico. É, portanto, muito necessário substituir os instrumentos tradicionais por novos dispositivos. Atualmente, os armários de controle de temperatura inteligentes do tipo MZK são produtos de nova geração, desenvolvidos com base em tecnologia de ponta, utilizando reguladores industriais de inteligência artificial da série AI ou LU como componente central. É composto por instrumentos inteligentes, medidores de energia elétrica, unidades de controle de temperatura com tiristores ou relés solid-state de grande porte, unidades de alimentação com contatos AC, sensores, interruptores e outros componentes. A linha de produtos do tipo MZK possui estrutura modular e de circuitos simples, o que torna seu uso, manutenção e expansão de funcionalidades muito fáceis. O software de controle industrial utilizado é o excelente software de configuração em língua chinesa MCGS, que funciona no sistema operacional Windows em chinês. Ele é capaz de suportar a maioria dos placas de coleta de dados, instrumentos inteligentes, PLCs, conversores de frequência e outros hardwares disponíveis no mercado, oferecendo assim funcionalidades poderosas. A estrutura geral do sistema de fornos de secagem contínuos é projetada de acordo com as exigências do processo. A estrutura geral do sistema de controle distribuído por computador do tipo KCS para fornos de secagem contínuos é mostrada abaixo. Todo o sistema é composto por 6 painéis de controle localizados na frente dos fornos e 1 painel de controle principal. O computador principal pode ser um PC comum e de baixo custo. Se o ambiente de operação for precário, recomenda-se o uso de um computador industrial, mas seu preço é mais elevado. O número de zonas de controle é definido em 24 pontos; se o número de zonas de controle de aquecimento ou o número de equipamentos aumentar, pode-se chegar a centenas de pontos. Os instrumentos da série AI para comunicação de sistema utilizam interface de comunicação RS485, com alcance de até 1 km; para conexão com o computador principal, é necessário adicionar um conversor RS232/RS485. A interface de comunicação utiliza 8 bits de dados, 1 ou 2 bits de parada, sem bits de verificação. Os dados utilizam verificação de soma de 16 bits; sua capacidade de correção de erros é milhares de vezes maior do que a da verificação par/ímpar, o que garante a precisão e confiabilidade dos dados transmitidos. A utilização de instrumentos inteligentes de alta precisão pode substituir completamente as funções dos instrumentos convencionais existentes. O que é ainda mais importante é que eles conseguem imitar o funcionamento do cérebro humano, realizando de maneira rápida e precisa tarefas que a tecnologia tradicional não consegue executar. Com base no uso de controladores de temperatura inteligentes de alta precisão do tipo MZK e PLCs como equipamentos de nível inferior, selecionam-se as interfaces e conexões adequadas, adquire-se o equipamento de nível superior e os periféricos relacionados. Por meio de softwares de configuração industrial, é possível criar um sistema de controle distribuído do tipo KCS. Esse tipo de sistema utiliza as funcionalidades avançadas dos softwares de controle industrial, em combinação com instrumentos inteligentes e controladores programáveis de alta qualidade. Dessa forma, consegue realizar um controle automático eficaz e confiável do forno de aquecimento. Isso faz com que o equipamento tenha um alto nível técnico e de qualidade. Além disso, o sistema possui desempenho excelente, é confiável, tem custo baixo, é fácil de instalar e utilizar, o que lhe confere grande valor para sua disseminação.