Passos e fluxo de programação de PLC essenciais para iniciantes em PLC

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Os passos para a programação científica de CLPs são, na verdade, muito simples. No entanto, a maioria dos engenheiros considera isso algo simples e acaba ignorando muitos detalhes. A negligência dos detalhes certamente causará problemas no futuro. Para evitar problemas no futuro, é preciso seguir as regras adequadamente. Sem regras, não há ordem alguma; o programação de PLC também tem as suas próprias regras. Primeiro passo: Leia o manual do produto. Parece algo muito simples de se fazer, mas muitos engenheiros não conseguem fazê-lo. Considerar que este passo é uma perda de tempo, ou até mesmo entender o equipamento apenas por meio do treinamento fornecido pelo fabricante. Ler atentamente as instruções é o primeiro passo na programação. Primeiro, é preciso ler as regras de segurança, para saber quais componentes podem causar danos às pessoas, quais são os componentes que mais facilmente podem se chocar entre si, e como lidar com situações perigosas. Todas essas questões cruciais estão descritas nas regras de segurança. Por que não dar uma olhada nelas? Além disso, as características de cada componente do equipamento, seu modo de uso e métodos de ajuste também estão descritos no manual. Sem lê-los, mesmo que o programa esteja correto, se os componentes não forem devidamente ajustados, o equipamento não funcionará. Além disso, todos os diagramas elétricos, diagramas dos circuitos de controle e diagramas de montagem também estão no manual. Como saber quais componentes podem ser modificados se não se ler esse material? Segundo passo: de acordo com as instruções, verifique os I/O, também conhecidos como “pontos de teste”. Existem muitas maneiras de verificar a I/O, mas é necessário verificar os endereços indicados no manual, uma por uma, em condições de total segurança. Ao verificar os pontos de entrada, os sinais de entrada geralmente são provenientes de vários sensores, como sensores capacitivos, indutivos, fotoelétricos, piezoresistivos, ultrassônicos, magnéticos e interruptores de curso. Verificar esses componentes é bastante simples: conforme as instruções do componente, basta colocar a peça no local adequado ou mover o mecanismo de acionamento para verificar se o sensor está emitindo sinal. Claro, os métodos de detecção podem variar dependendo do dispositivo, dependendo das circunstâncias específicas. Mas é preciso ter muito cuidado ao verificar o sinal de saída. Se for um produto movido a eletricidade, é necessário que o driver do atuador seja alimentado em condições de segurança, especialmente para garantir que o equipamento não sofra impactos, verificando se o atuador consegue se mover. Se for um atuador hidráulico ou pneumático, da mesma forma, em condições seguras, o válvula de direção é acionada manualmente para controlar o atuador. Ao verificar os sinais de saída, independentemente do modo de acionamento do atuador, é necessário seguir as instruções do manual do componente. Primeiramente, deve-se garantir a segurança do equipamento e das pessoas envolvidas. Vale ressaltar que nem todos os atuadores dos equipamentos podem ser testados com eletricidade; portanto, às vezes alguns sinais de saída não podem ser testados manualmente. Seja em dispositivos de entrada ou de saída, sempre que o sensor envia um sinal ou o dispositivo de acionamento do atuador é energizado, é necessário verificar se as luzes indicadoras dos módulos I/O no PLC também se acendem. Em muitos dispositivos, os sinais de entrada e saída são conectados ao PLC por meio de terminais de conexão. Às vezes, as luzes indicadoras dos terminais indicam a presença de sinal, mas isso não garante que haja sinal na respectiva address do PLC, devido a um circuito interrompido nos fios de conexão. Isso merece atenção especial. Após medir os sinais de entrada e saída, é necessário registrar também o endereço da medição, para garantir que o endereço do sinal esteja de acordo com as instruções. Se houver diferenças, meça o endereço do dispositivo novamente. Se as medições continuarem inconsistentes, entre em contato com o fabricante do dispositivo, pois nesse caso não se pode garantir que o endereço fornecido pelo fabricante esteja correto. Terceiro passo: Abra o software de programação, faça a configuração do hardware e anote os endereços de E/S na tabela de símbolos. Diferentes PLCs utilizam softwares de programação diferentes. Mas, para qualquer tipo de software, o primeiro passo antes da programação é a configuração do hardware, estabelecendo a configuração do hardware e as configurações de comunicação correspondentes, de acordo com o tipo real do PLC. Após a configuração do hardware, os endereços de E/S que foram anotados anteriormente em papel devem ser inseridos na tabela de símbolos do software. Devido às diferenças entre os softwares, a definição da tabela de símbolos pode variar, mas todos os softwares comuns possuem essa funcionalidade; este passo é de extrema importância. Ao criar a tabela de símbolos, não basta escrever corretamente os endereços absolutos de entrada e saída do dispositivo; é melhor também dar um nome a cada endereço e adicionar comentários. Isso será muito útil para a programação posterior. Não é necessário consultar o endereço absoluto a cada vez que se programa; basta inserir o nome já definido. Claro, isso também depende se o software possui essa funcionalidade. Quarto passo: Desenhar o fluxograma do programa. Antes de programar, é necessário desenhar um fluxograma do programa em formato de esboço. Um programa completo deve incluir o programa principal, o programa de parada, o programa de parada de emergência, o programa de reinicialização, entre outros. Se o software permitir, os diferentes programas devem ser escritos em formato de “blocos”; ou seja, cada programa é um bloco, e posteriormente cada bloco pode ser chamado conforme necessário. O que o PLC faz melhor é lidar com o controle sequencial. Nesse tipo de controle, o fluxo principal é fundamental; é preciso garantir que o fluxo definido esteja correto, e isso exige uma análise cuidadosa no rascunho. Se houver problemas no fluxo principal, ao o programa ser executado pelo PLC, é muito provável que ocorram colisões, danificando os equipamentos ou representando perigo para as pessoas. Quinto passo: Escrever o programa no software. Depois de garantir que o fluxo principal está correto, é possível escrever o programa no software. Além disso, é necessário prestar atenção à correção dos procedimentos de parada, parada de emergência e reinicialização. Em especial, os procedimentos de parada e parada de emergência são os mais importantes, pois dizem respeito à segurança das pessoas e dos equipamentos; não se deve subestimá-los de forma alguma. É essencial garantir que, em qualquer circunstância, sempre que o procedimento de parada ou emergência for acionado, o equipamento não cause nenhum dano às pessoas. O programa de usuário do PLC é desenvolvido pelos projetistas, de acordo com as exigências de controle do processo do sistema de controle, por meio da linguagem de programação do PLC. A norma de linguagens de programação para controle industrial estabelecida pela Comissão Eletricista Internacional (IEC1131-3) divide as linguagens de programação de PLCs em linguagem de diagrama em ladder (LD), linguagem de tabela de instruções (IL), linguagem de diagrama de módulos funcionais (FBD), linguagem de fluxograma de funções sequenciais (SFC) e linguagem de texto estruturado (ST). Os técnicos de programação em PLC devem dominar uma ou mais dessas cinco linguagens de programação. Sexto passo: Depuração do programa. Nesta etapa de depuração, podemos dividir o processo em duas partes: 1. Se as condições permitirem, ou se você tiver uma grande capacidade lógica, é possível usar a função de simulação do software para fazer testes. No entanto, muitos programas complexos são difíceis de serem analisados por meio da simulação, a fim de determinar se estão corretos. 2. Faça o download do programa para o PLC, a fim de realizar o ajuste em tempo real. Se o dispositivo não se mover ou houver problemas durante seu funcionamento, não tente modificar o programa imediatamente. É bem possível que os sensores não estejam configurados corretamente. Só então, após confirmar que os sensores estão em ordem, é que você deve modificar o programa. Sétimo passo: Após a conclusão da depuração, edite o programa novamente. Na depuração anterior, como houve alterações no programa, é necessário revisá-lo ou editá-lo mais uma vez. Em seguida, o programa final deve ser enviado para o PLC. Oitavo passo: Salvar o programa. Neste passo, é preciso prestar atenção em um detalhe: onde deve ser salvo o programa? HD do PC? Dispositivos de flash? HD portátil? Claro que nada disso é permitido; todos esses dispositivos de armazenamento podem ser infectados por vírus. Portanto, é necessário e possível gravar o programa em um disco óptico. E há ainda outra questão: qual é o procedimento de queima? Anteriormente, já baixamos para o PLC o programa que foi finalmente ajustado e modificado. Se o PLC executar esse programa sem nenhum erro, então o programa será enviado de volta para o PC, a fim de ser gravado em um disco óptico. Tudo isso é feito em prol da segurança. Décimo nono passo: Preencher o relatório. Após concluir a programação, é necessário preencher o relatório de depuração final, registrando todos os problemas encontrados e as dificuldades enfrentadas durante o desenvolvimento do programa. Porque, com o passar do tempo, também se esquecerá de alguns detalhes técnicos dos programas, o que, ao mesmo tempo, facilita que outros colegas possam entender os programas que você escreveu.