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Os componentes de um painel de controle PLC geralmente incluem: 1: Disjuntor: um disjuntor principal que controla o fornecimento de energia para todo o painel. Algo que acredito ser essencial em cada armário. 2: PLC: Isso deve ser escolhido de acordo com as necessidades do projeto. Por exemplo, se o projeto for pequeno, pode-se usar um PLC integrado. Mas, se o projeto for maior, podem ser necessários módulos e cartões, além de redundância (ou seja, dois sistemas que funcionam alternadamente). 3: Fonte de alimentação de 24VDC: uma fonte de alimentação comutada de 24VDC. A maioria dos PLCs já possui uma fonte de alimentação de 24VDC embutida; a necessidade dessa fonte de alimentação comutada depende da real necessidade do sistema. 4: Relé: Geralmente, um PLC pode enviar comandos diretamente para o circuito de controle, mas também é possível que eles sejam encaminhados primeiro por meio de um relé. Por exemplo, se a saída do seu PLC for de 24VDC, mas o circuito de controle exigir que a tensão fornecida pelo PLC seja de 220VAC, então você precisará adicionar um relé à saída do PLC. Dessa forma, quando uma instrução é enviada, o relé aciona-se, permitindo que os pontos do circuito de controle se conectem aos terminais abertos ou fechados do relé. Também se decide, de acordo com as circunstâncias, se será utilizado um relé ou não. 5: Terminais de conexão: Isso é algo essencial em todos os gabinetes, e pode ser configurado de acordo com a quantidade de sinais. Se for apenas um gabinete de controle PLC simples, basicamente são necessários esses componentes. Se o seu gabinete de controle precisar de outros itens, então é preciso adicioná-los conforme a necessidade. Por exemplo, se for necessário fornecer energia para alguns instrumentos no local ou para pequenas caixas de controle, talvez seja preciso aumentar o número de disjuntores. Ou, se você quiser conectar o PLC ao computador principal, talvez seja necessário adicionar switches e coisas do tipo. Depende da situação. Os painéis de controle PLC permitem a automação dos equipamentos e dos processos, oferecendo funcionalidades de rede excelentes. Possuem desempenho estável, são expansíveis e resistentes a interferências. São, portanto, o coração e a essência da indústria moderna. É possível projetar gabinetes de controle PLC e gabinetes de conversão de frequência de acordo com as necessidades do usuário, atendendo assim às suas exigências. Além disso, é possível adicionar telas sensíveis ao toque para uma operação mais fácil. Os equipamentos também podem se comunicar com os computadores mestre na placa DCS, utilizando protocolos de transmissão de dados como Modbus e Profibus ； Controle e monitoramento realizados por computadores industriais, Ethernet, etc. Áreas de aplicação do PLC: Aplicações típicas: tratamento de água, fornecimento contínuo de água sob pressão constante, compressores de ar, ventiladores e bombas d’água, sistemas de ar-condicionado central, máquinas portuárias, máquinas-ferramenta, caldeiras, máquinas para indústria papelera, máquinas alimentícias, entre outras. Visão geral do painel de controle PLC O painel de controle integrado PLC possui funções de proteção contra sobrecarga, curto-circuito e falta de fase. Possui estrutura compacta, funcionamento estável e funcionalidades completas. É possível fazer combinações de acordo com o tamanho real da escala de controle, permitindo tanto o controle automático de um único gabinete, quanto a criação de um sistema de controle distribuído (DSC) com vários gabinetes, por meio de redes Ethernet industrial ou barramentos de campo industriais. Os painéis de controle PLC podem ser adaptados a diversos cenários de automação industrial, independentemente do seu tamanho. É amplamente utilizado em setores como energia elétrica, metalurgia, química, papel e tratamento de águas residuais para proteção ambiental. Condições de uso do painel de controle PLC: Fonte de alimentação: DC 24V, CA bifásico 220V, (-10%, +15%), 50HZ. Nível de proteção: IP41 ou IP20. Condições ambientais: Temperatura ambiente entre 0°C e 55°C; deve-se evitar a exposição direta à luz solar ； A umidade relativa do ar deve ser inferior a 85% (sem condensação). Fique longe de fontes de vibração intensas, para evitar vibrações frequentes ou contínuas com frequência entre 10 e 55 Hz. Evite gases corrosivos e inflamáveis. Estrutura básica: O controlador lógico programável é, essencialmente, um computador dedicado ao controle industrial. Sua estrutura de hardware é basicamente semelhante à de um microcomputador. Suas componentes principais são: 1. Fonte de alimentação. A fonte de alimentação do controlador lógico programável desempenha um papel muito importante em todo o sistema. Sem um sistema de alimentação bom e confiável, não é possível funcionar corretamente. Por isso, os fabricantes de controladores lógicos programáveis dão grande importância ao projeto e à fabricação da fonte de alimentação. Geralmente, as flutuações da tensão alternada ficam dentro da faixa de +10% (+15%). Nesse caso, não é necessário tomar outras medidas; o PLC pode ser conectado diretamente à rede de energia alternada. II. Unidade Central de Processamento (CPU) A Unidade Central de Processamento (CPU) é o centro de controle do controlador lógico programável. Ele recebe e armazena os programas e dados inseridos pelo usuário, por meio dos comandos do controlador lógico programável, de acordo com as funções definidas no programa desse controlador ； Verifica o estado da fonte de alimentação, da memória, das entradas/saídas e do timer de alarme, e consegue diagnosticar erros de sintaxe no programa do usuário. Quando o controlador lógico programável é ativado, ele primeiro recebe, por meio de varredura, o estado e os dados dos vários dispositivos de entrada presentes no campo. Essas informações são armazenadas na área de mapeamento I/O. Em seguida, o controlador lê, um por um, os comandos contidos na memória do programa do usuário. Após a interpretação desses comandos, os resultados das operações lógicas ou aritméticas são enviados para a área de mapeamento I/O ou para os registradores de dados. Depois que todos os programas do usuário forem executados, os dados dos registros de saída ou dos estados de saída na área de mapeamento de E/S são enviados aos dispositivos de saída correspondentes. Esse processo se repete, até que a execução seja interrompida. Para aumentar ainda mais a confiabilidade dos controladores lógicos programáveis, nos últimos anos foram adotados sistemas redundantes com dois CPUs nos controladores lógicos programáveis de grande porte, ou sistemas com três CPUs que utilizam um mecanismo de votação. Dessa forma, mesmo que um CPU falhe, todo o sistema ainda pode funcionar normalmente. III. Memória: A memória que armazena o software do sistema é chamada de memória de programas do sistema. A memória onde os aplicativos são armazenados é chamada de memória de programas do usuário. IV. Circuitos de interface de entrada/saída 1. O circuito de interface de entrada no local é composto por um circuito de acoplamento óptico e pelo circuito de interface de entrada do microcomputador. Sua função é servir como canal de entrada na interface entre o controlador lógico programável e o sistema de controle no local. 2. O circuito de interface de saída no local é composto por um registrador de dados de saída, um circuito de seleção e um circuito de solicitação de interrupção. Sua função é permitir que o controlador lógico programável envie os sinais de controle correspondentes aos componentes de execução no local, por meio desse circuito de interface de saída. V. Módulos funcionais, como módulos de contagem, localização, etc. VI. Princípio de funcionamento do módulo de comunicação Quando o controlador lógico programável é colocado em operação, seu processo de funcionamento geralmente é dividido em três fases: amostragem de entrada, execução do programa do usuário e atualização da saída. Concluir as três fases acima é chamado de um ciclo de varredura. Durante todo o período de operação, o CPU do controlador lógico programável executa repetidamente as três fases mencionadas, a uma determinada velocidade de varredura. I. Fase de amostragem de entrada: Na fase de amostragem de entrada, o controlador lógico programável lê, de forma sequencial, todos os estados e dados de entrada, armazenando-os nas unidades correspondentes na área de mapeamento I/O. Após o término da amostragem de entrada, passa-se para a fase de execução do programa do usuário e atualização da saída. Nessas duas fases, mesmo que o estado e os dados de entrada mudem, o estado e os dados das unidades correspondentes na área de mapeamento de E/S não se alteram. Portanto, se a entrada for um sinal de pulso, sua largura deve ser maior que um ciclo de varredura, para garantir que essa entrada possa ser lida em todas as circunstâncias. II. Fase de execução do programa do usuário: Na fase de execução do programa do usuário, o controlador lógico programável sempre escaneia o programa do usuário (em formato de diagrama em degraus) sequencialmente, de cima para baixo. Ao escanear cada diagrama em forma de ladeira, primeiro são escaneadas as linhas de controle formadas pelos contatos, localizadas no lado esquerdo do diagrama. Em seguida, são realizadas operações lógicas nessas linhas de controle, seguindo a ordem de cima para baixo e de esquerda para direita. Com base nos resultados dessas operações lógicas, o estado do bit correspondente nessa bobina lógica é atualizado na área de armazenamento RAM do sistema ； Ou atualize o estado do bit correspondente a essa bobina de saída na área de mapeamento I/O ； Ou determinar se se deseja executar as instruções de função especiais definidas nesse diagrama em L. Ou seja, durante a execução do programa do usuário, apenas o estado e os dados dos pontos de entrada localizados na área de mapeamento I/O não mudam. Já o estado e os dados dos outros pontos de saída e dos dispositivos soft, localizados na área de mapeamento I/O ou na memória RAM do sistema, podem sofrer alterações. Além disso, o resultado da execução do programa apresentado no diagrama em forma de lâmina acima afeta todos os diagramas em forma de lâmina abaixo que utilizam esses contatos ou dados ； Por outro lado, no diagrama em forma de trapézio que está abaixo, o estado ou os dados das bobinas lógicas que são atualizados só podem afetar o programa que está acima dele no próximo ciclo de varredura. Durante a execução do programa, se forem utilizadas instruções de I/O imediato, é possível acessar diretamente os pontos de I/O. Mesmo com o uso de instruções I/O, o valor do registro de imagem de entrada não é atualizado; o programa obtém os valores diretamente do módulo I/O. Já o registro de imagem de saída é atualizado imediatamente, o que difere um pouco da entrada imediata. III. Fase de atualização de saída: Quando a varredura do programa do usuário é concluída, o controlador lógico programável entra na fase de atualização de saída. Durante esse período, a CPU atualiza todos os circuitos de armazenamento de saída de acordo com o estado e os dados correspondentes na área de mapeamento de E/S, e, em seguida, os circuitos de saída acionam os dispositivos externos correspondentes. É nesse momento que ocorre a verdadeira saída do controlador lógico programável. Características funcionais O controlador lógico programável possui as seguintes características marcantes. I. A estrutura do sistema é flexível e fácil de expandir; seu ponto forte é o controle por sinais digitais ； Também é possível realizar o controle de circuito PID em processos contínuos ； E pode formar sistemas de controle complexos com estruturas superiores, como DDC e DCS, para alcançar a automação integral do processo de produção. II. É fácil de usar e a programação é simples, pois utiliza linguagens de programação como diagramas em forma de ladeira, diagramas lógicos ou tabelas de instruções. Não é necessário ter conhecimentos em informática; portanto, o ciclo de desenvolvimento do sistema é curto e a configuração no local é fácil. Além disso, é possível modificar o programa online, alterando o esquema de controle sem precisar mexer no hardware. III. É capaz de se adaptar a diversos ambientes de operação adversos, possui forte resistência a interferências e alta confiabilidade, superando em muito outros modelos disponíveis no mercado.