Configuração dos instrumentos do forno VD na usina de aço

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VD é a abreviação para desgaseificação a vácuo em usinas siderúrgicas. A desgaseificação a vácuo é um método importante na produção de aços utilizados em tubulações e tanques de armazenamento de óleo, sendo cada vez mais valorizada pelas empresas metalúrgicas. Até o ano de 2006, os fornos VD com capacidade de 120 toneladas na fábrica de aço de Nanjing alcançaram um recorde nacional, ao produzirem sucessivamente mais de uma dúzia de lotes de produtos. Os fornos VD da Anshan Iron and Steel Group também possuem um alto nível de utilização no setor. A Jiugang chegou a atingir a meta de produzir 15 fornos por turno consecutivo, e posteriormente raramente foram registrados valores ainda maiores. O forno VD da usina siderúrgica é um equipamento com alto grau de automação, sendo que 95% dos controles e medições são realizados por meio de instrumentos automatizados. Além disso, 51% das falhas estão relacionadas aos instrumentos automatizados do forno VD da usina siderúrgica. Além de possuir características de automação e uso de tecnologias eletrônicas, o forno VD nas usinas siderúrgicas também está relacionado às áreas de mecânica e engenharia térmica. Muitas usinas siderúrgicas possuem capacidades técnicas insuficientes para a manutenção de instrumentos, e os novos equipamentos VD não estão sendo utilizados da maneira adequada. A seguir, o autor faz uma análise do ponto de vista técnico, com base na experiência adquirida ao lidar com falhas de parada do equipamento desde o contato com ele em 2001, bem como nos problemas específicos que foram encontrados durante os treinamentos na Ansteel e nas instalações da Jigang. Análise de falhas em instrumentos de automação do forno VD em usinas siderúrgicas ◆ A HMI exibe um valor de vácuo impreciso. A Figura 1 mostra o princípio básico da desgaseificação por VD, que é a configuração mais comum nos equipamentos de VD. A bomba é composta principalmente por vários corpos principais e auxiliares, além de três condensadores. Cada nível do corpo da bomba é composto por uma boca de Laval, uma câmara de sucção e um difusor. O condensador é composto por um corpo cilíndrico, placas de irrigação e tubulações para o fluxo da água de resfriamento. O sistema de água e vapor inclui água condensada, vapor, separador de água e vapor, entre outros. A parte de controle contém um sistema elétrico de controle PLC e um sistema de controle instrumentado. http://yunrun.com.cn/upload/201910/13/201910131505307405.png Figura 1: Esquema de desgaseificação a vácuo em uma usina siderúrgica. As bombas de jato principais e auxiliares são acionadas sequencialmente. A velocidade do vapor de trabalho é aumentada para mais de 1,5 Mach, graças aos bocais de Joule. O diferencial de pressão gerado permite que o vapor se misture com os gases quentes provenientes do forno, formando um gás misto. Após passar pelo difusor, o gás perde velocidade e ganha pressão, entrando no condensador seguinte. Após ser resfriado no condensador, a substância condensada flui, junto com a água de resfriamento, para o tanque de contenção de água quente. Parte dos gases extraídos do forno é expelida através da saída localizada acima do condensador, para a próxima bomba de jato ou para a atmosfera. O vácuo gerado nesse processo cria um diferencial de pressão entre a atmosfera e a câmara de vácuo, fazendo com que os gases presentes no metal fundido sejam expelidos. Sob a ação do argônio, os gases e impurezas presentes no fundo do metal fundido sobem continuamente, sendo expelidos junto com os gases do forno. Assim, ocorre o processo de desgaseificação do metal fundido. Portanto, pode-se concluir que a formação e manutenção do vácuo são fundamentais para a desgaseificação do metal fundido. Transmissores de pressão de silício monocristalino: yunrun.com.cn/product/788.html. No início da operação, ou após um período de estabilidade na produção, pode ocorrer um problema de diminuição rápida do nível de vácuo. Nesses casos, é necessário verificar primeiro os dois transmissores responsáveis pela medição do vácuo. Em particular, o transmissor de pressão de silício monocristalino de baixa pressão YR-ER102-B1CABNN1NNC1, com faixa de medição de 0-20 kPa (0-200 mbar), pode apresentar problemas devido à obstrução dos canais de medição por poeira e resíduos metálicos, o que impede uma medição precisa da pressão. Além disso, é necessário verificar com atenção a bomba de vácuo a jato de vapor; se a ponteira da bomba de vácuo se soltar ou se desviar do eixo, também podem surgir problemas desse tipo. 1. Vazamentos no sistema a vácuo: O chamado vazamento do sistema é, na verdade, o que se costuma chamar de vazamento externo. Geralmente, esses vazamentos ocorrem nas conexões das válvulas dos instrumentos e na parte superior das válvulas em si. Como todo o sistema opera sob pressão negativa, é muito difícil detectá-los. Geralmente, existem duas maneiras de lidar com a situação no local: uma delas é acender um cigarro e aproximá-lo do ponto suspeito, observando para onde se move a fumaça ； O segundo método é usar papel muito fino colado nos pontos suspeitos; se o papel ficar aderido, isso indica que há uma fuga grave de ar. 2. Vazamento de ar no selo da conexão do bico: A bomba de vácuo é composta por três partes, sendo o bico a parte que mais tende a apresentar falhas. Em particular, a flange que conecta o bico tem grande probabilidade de se soltar devido à ação do vapor quente. Por experiência, as fornalhas de 100 a 300 devem ser inspecionadas, e a inspeção deve ser feita o mais tardar na 500ª fornalha; caso contrário, ocorrerá vazamento interno em breve. Só é possível evitar vazamentos abrindo e limpando o bico, substituindo as buchas e apertando a flange. 3. Vazamentos nos flanges dos tubos de vácuo do sistema, nas soldas dos tubos utilizados para medição de pressão e na tampa do tanque. Como o sistema de desgaseificação a vácuo VD coloca o vaso de aço dentro de uma câmara de vácuo para realizar o processo de desgaseificação, o volume do espaço de vácuo do sistema é bastante grande, chegando a cerca de 250 m³ (incluindo os tubos). O sistema inteiro possui mais de 100 pontos de vedação por meio de flanges, e o comprimento total das linhas de vedação é de aproximadamente 180 m. Para tratar vazamentos, uma solução é fazer soldas adicionais, apertar os parafusos ou substituir as buchas por novas ； Em segundo lugar, verifica-se se existem as seguintes condições: ① A borracha de vedação da janela de visualização da lente da câmera está danificada ； ②A fita de vedação de borracha de silicone do tanque a vácuo está danificada, desgastada ou envelhecida, ou há espaços nas juntas da fita de vedação ； ③Existem rachaduras na área de solda ； ④Após a inserção do fio, houve um tratamento inadequado do fio, o que causou vazamentos de ar entre a tampa de vácuo e o tanque de vácuo ； ⑤Danos na abertura da válvula dos instrumentos de vácuo ； ⑥A válvula de controle de enchimento do tubo a vácuo ou a válvula de controle de esvaziamento do tubo a vácuo está em estado aberto ； ⑦O medidor de vazão detecta a remoção ou o entupimento do tampão do orifício de medição ； ⑧O tubo de drenagem do condensador e a saída do tubo de escape da bomba de partida não se estendem até o tanque de selagem com água, entre outros. No caso de vazamentos no sistema de vasos a vácuo VD, deve-se dar atenção especial às áreas de vedação dinâmica, como, por exemplo, a condição dos anéis de vedação da tampa do vaso. As principais causas de vazamento interno são: ① Danos na válvula de fluxo unidirecional conectada ao condensador principal (desprendimento da tampa da válvula, desalinhamento, etc.) ； ②A bucha na conexão do bico está danificada. Devido aos longos canais do sistema e à falta de manutenção dos equipamentos, a eficiência de vedação nas conexões dos equipamentos diminuiu. Além disso, existem rachaduras em alguns equipamentos. Em particular, a falha das válvulas de retenção causa um aumento no vazamento interno e externo, o que **aumenta a quantidade de gases expelidos pelo sistema de exaustão e aumenta a carga de trabalho das bombas. ◆O tempo de vácuo do sistema é muito longo. Os equipamentos VD geralmente conseguem reduzir o nível de vácuo para menos de 200 Pa (2 mbar) em 6-8 minutos. Desde que não ultrapasse 10 minutos, o ritmo de produção de 0,8-1,0 m/min nas máquinas de fundição contínua com espessura de 270 mm não será afetado. Mas, em caso de falha, o tempo necessário para criar vácuo não é suficiente para que a pressão caia abaixo de 200 Pa. Isso acontece porque o vácuo criado pelo vapor já está em equilíbrio com o ar que entra no sistema. A menos que as falhas sejam corrigidas ou que a capacidade de criação de vácuo seja aumentada, a pressão nunca conseguirá ficar abaixo de 200 Pa. Com base na experiência de manutenção no local, os transmissores de pressão para medição do nível de vácuo são equipamentos muito importantes. Às vezes, o entupimento das malhas de filtragem pode fazer com que o tempo necessário para criar o vácuo no sistema aumente. Esse problema é bastante sutil e exige a limpeza da poeira acumulada para que o sistema volte a funcionar normalmente. 1. Obstrução e erosão da boquilha do injetor da bomba de vácuo: Geralmente, as bombas de vácuo são projetadas com cinco estágios; todas as bombas a jato de vapor operam em série, comprimindo os gases ao longo desses estágios. A boquilha é feita de aço inoxidável, com alta precisão de fabricação. O entupimento ou a erosão podem afetar o efeito de expansão do vapor na boquilha de Laval. Por isso, é necessário limpá-la regularmente e verificar se a boquilha está bem fixada à base. Isso porque é exigida uma precisão muito alta na alinhamento coaxial entre o corpo da bomba e a boquilha de vapor. Aproveite o tempo de parada para manutenção para desmontar o bico e limpar os corpos estranhos (como mostrado na Figura 2); se necessário, aspire também os canais de entrada de vapor. http://yunrun.com.cn/upload/201910/13/201910131648350561.png Figura 2: Ilustração de objetos estranhos presos na boquilha da bomba de jato. A boquilha de um determinado injetor está obstruída, o que afeta seu funcionamento; além disso, há muita poeira acumulada no difusor do injetor, o que bloqueia o canal de passagem do ar. Quando a camada de poeira acumulada na região da garganta do difusor atinge uma certa espessura, ela altera a linha central do difusor. Nesse momento, o vapor de alta velocidade emitido pela ponteira de Laval gera um fenômeno de turbulência dentro do difusor, o que faz com que as características de funcionamento da bomba piorem significativamente, afetando assim seu desempenho em extrair ar. 2. Erosão e obstrução das saídas de água do condensador: Após verificar que os instrumentos de medição, como o medidor de vazão eletromagnético, estão funcionando corretamente, analisa-se a variação no fluxo de água que entra no condensador. Como as conexões entre a boquilha e o vapor são, na maioria das vezes, feitas de aço carbono comum, o fenômeno de erosão costuma ser bastante grave. As falhas nessa área não só são difíceis de serem detectadas, como também afetam diretamente a capacidade de vácuo, pois o fluxo desordenado de vapor pode acabar prejudicando essa capacidade. Nesse caso, o fluxo de líquido nos medidores geralmente aumenta. Os bicos de água são feitos do material comum Q235, que enferruja facilmente. Sob a ação contínua de grandes volumes de água, eles tendem a se soltar. Com base nas variações no fluxo de água, é possível abrir periodicamente as aberturas de inspeção para verificar os bicos, como parte das manutenções mensais. Isso também permite verificar se há algum tipo de obstrução. Para componentes que estão desgastados ou corroídos devido ao uso prolongado, realiza-se uma inspeção detalhada, substituindo-se os componentes danificados por novos, e, se necessário, trocando-se a bomba inteira. 3. Acúmulo de poeira no sistema a vácuo: O acúmulo de poeira no sistema a vácuo é uma causa comum de falhas. Entre o tanque de vácuo e a válvula de controle principal do vácuo, existe um separador de poeira, que precisa ser aberto periodicamente para a limpeza e remoção da poeira (a cada 100–300 ciclos de funcionamento). Ao mesmo tempo, a parede interna da bomba de vácuo precisa ser limpa regularmente; caso contrário, a acumulação excessiva de poeira nessa parede afetará o grau de vácuo, como mostrado na Figura 3. http://yunrun.com.cn/upload/201910/13/201910131649517792.png Figura 3: Acúmulo de poeira nos tubos de vácuo do forno VD. 4. Influência da temperatura da água condensada e da qualidade da água. O objetivo de se utilizar um condensador no sistema é condensar e remover os gases condensáveis provenientes da fase anterior, reduzindo assim a carga sobre as bombas de injeção na fase posterior. O princípio de funcionamento do condensador é a convecção entre a água de resfriamento e o vapor; dessa forma, a água de resfriamento absorve o vapor, que é então condensado em água condensada. Essa água é descarregada através da saída localizada na parte inferior do condensador, para dentro de um tanque de armazenamento. Enquanto o vapor é condensado, os gases resultantes da separação são expelidos para a atmosfera ou para a bomba seguinte, através das saídas de ventilação. Quando o efeito de resfriamento não é eficaz, os gases condensáveis presentes nos gases quentes não conseguem se condensar completamente em estado líquido. Isso faz com que haja uma grande quantidade de gases no condensador, o que resulta em uma redução da pressão de vácuo. Já a quantidade de água de resfriamento, a temperatura da água, a qualidade da água e a incrustação no condensador são as principais causas que afetam a eficiência do resfriamento. Sob as condições constantes do sistema, aumentar a área de contato entre a água de resfriamento e os gases quentes misturados, bem como prolongar o tempo de contato entre eles, é a base para que ocorra uma troca térmica eficaz, obtendo assim um efeito de resfriamento ideal. A ideia por trás do design do condensador VD é utilizar um disco de distribuição de água de resfriamento do tipo grelha, que permite que a área de contato entre a água de resfriamento e os gases quentes seja maior. Dessa forma, a água de resfriamento flui para baixo por meio dos orifícios presentes no disco, formando gotas e colunas de água. No entanto, devido à alta concentração de poeira nos gases quentes durante o processo de desgaseificação, a superfície do disco de distribuição acaba se cobrindo com uma camada de incrustações de 10–20 mm de espessura. Os orifícios de 8 mm de diâmetro ficam praticamente completamente obstruídos, o que resulta em um funcionamento semelhante ao de um disco de distribuição de tipo “transbordante”. Isso faz com que a eficiência do condensador diminua, tornando-se uma das principais causas da redução do vácuo no sistema VD. Nesse momento, é necessário limpar regularmente o condensador e realizar tratamento de purificação da água. A boa circulação dos orifícios de pulverização do condensador está diretamente relacionada à eficiência de resfriamento do sistema, o que, por sua vez, está intimamente ligado à capacidade de vácuo. Na prática, verificou-se que os condensadores são facilmente obstruídos e incrustados por resíduos. Medidas para resolver o entupimento do condensador: ① Instalar uma rede de proteção nas entradas das bombas de água fria e quente, a fim de impedir a entrada de partículas grandes e outros resíduos externos ； ②Adicionar equipamentos de tratamento para purificação da água, a fim de melhorar sua qualidade e retardar a formação de incrustações dentro do sistema. Primeiramente, é necessário garantir que a água esteja limpa, sem impurezas e sem formação de incrustações. Caso contrário, isso pode causar obstruções nos orifícios de condensação do condensador. Além disso, quando a quantidade total de água já está definida, um fluxo excessivo de água dentro do condensador pode prejudicar o desempenho da bomba de vácuo. Portanto, é fundamental controlar a distribuição da água em cada nível do condensador. Portanto, o grau de abertura de cada válvula já é determinado durante os testes em vácuo, e não são feitas alterações facilmente ； Se for necessário fazer alterações, é melhor deixar marcas para poder restaurar o estado original. A temperatura da água de resfriamento está elevada, o que afeta negativamente e limita a capacidade de vácuo, fazendo com que o tempo necessário para alcançar o vácuo desejado se prolongue ou até mesmo impeça a obtenção do nível de vácuo adequado. Portanto, a inspeção periódica dos instrumentos de medição de temperatura é um passo indispensável. 5. O fluxo de ar da câmera localizada na tampa do tanque é excessivo. Para se ter uma visão em tempo real do estado do aço fundido durante o processo de produção, geralmente são utilizados tanto uma janela de visualização manual quanto uma câmera automática para observação. O primeiro não insere gás no interior do tanque, enquanto o segundo, por questões de proteção da lente, possui uma cortina de ar que insere uma certa quantidade de ar comprimido no tanque. Geralmente, é aberto durante a produção da tampa de retenção. Como a radiação térmica da tampa do tanque é muito intensa, a válvula eletromagnética não consegue funcionar por um longo período de tempo. Por isso, o circuito de interligação nesse ponto costuma ser configurado para ficar sempre aberto. Se a pressão e o fluxo não estiverem adequados, o gás insuflado no tanque fará com que o tempo de extração seja mais longo. ◆O injetor e as tubulações estão emitindo sons anormais de surto. Problemas desse tipo são bastante evidentes. Com base nos fenômenos observados no local, é possível classificá-los. Para lidar com essas falhas, deve-se prestar atenção aos seguintes pontos: 1. A pressão do vapor de trabalho está muito baixa, o que faz com que haja mais água condensada. Isso gera um efeito semelhante ao de um “martelo d’água”. Nesse caso, é necessário aumentar a pressão do vapor. 2. A quantidade de água para resfriamento é insuficiente ou a temperatura está muito alta, fazendo com que o condensador não funcione corretamente. Trata-se de um defeito comum. Geralmente, nesses casos, é necessário aumentar a pressão da água para acima de 0,45 MPa e reduzir a temperatura da água para abaixo de 30°C; isso costuma dar bons resultados. Além disso, é preciso ajustar adequadamente a abertura das válvulas de entrada de água nos diferentes condensadores. 3. Há muita poeira acumulada na região do difusor do injetor, o que obstrui o canal de passagem do ar. Para esse fenômeno, não há outra solução além de inspeção e limpeza. 4. Nos componentes que têm um longo período de uso e sofrem desgaste e corrosão, deve-se realizar inspeções detalhadas, substituir os componentes danificados por novos, e, se necessário, trocar a bomba inteira. 5. A umidade do vapor de trabalho é excessiva; é necessário melhorar o funcionamento dos separadores de vapor e água, bem como dos dispositivos de drenagem presentes no caldeirão. Além disso, é preciso realizar manutenções ou substituir esses dispositivos de drenagem. 6. A temperatura do vapor de trabalho está muito alta; a superaquecimento do vapor é superior a 20-30°C. É necessário ajustar ou consertar o dispositivo de resfriamento do vapor, de modo que o superaquecimento fique dentro da faixa de 0-15°C. 7. O HMI exibe um alerta vermelho relacionado a uma válvula; verifique a área onde o alerta está sendo gerado. Nesse momento, é necessário ajustar adequadamente os limites da área onde ocorreu o alarme; geralmente, isso permite que a situação seja normalizada ； Se o problema for uma ação insuficientemente ágil da válvula, é necessário verificar o cilindro e a pressão da fonte de ar. 8. Os problemas de comunicação na rede de controle automático geralmente ocorrem nas conexões de rede das estações remotas. Isso faz com que um conjunto de válvulas não funcione corretamente. É necessário verificar periodicamente as conexões da rede, a fim de evitar oxidação e soltura dos conectores. Manutenção de instrumentos de automação em fornos VD de usinas siderúrgicas 1. Detecção de vazamentos em equipamentos do sistema de desgaseificação a vácuo Para reduzir ao mínimo os vazamentos no sistema de desgaseificação a vácuo, a detecção de vazamentos é um passo essencial, e ocorre durante todo o processo de inspeção dos componentes do sistema antes da sua montagem e durante a fase de ajustes no local. Todo o sistema é dividido em três principais áreas: ① Área dos instrumentos da bomba de vácuo. Todos os componentes da bomba de vácuo devem passar por testes de pressão antes de serem enviados para o cliente. A possibilidade de vazamentos nos tubos é mínima. No entanto, com a instalação de muitos instrumentos de medição, a situação se torna mais complexa. Após a montagem no local, é necessário realizar testes de detecção de vazamentos usando o método das bolhas de sabão sob pressão positiva. Isso é feito com ar comprimido a uma pressão de 0,15–0,2 MPa, mantida por 24 horas. O padrão exigido é que a queda de pressão média por hora não exceda 2%. A prática mostra que é totalmente possível alcançar uma queda de pressão média por hora inferior a 0,4%. ②Equipamentos de medição na área dos tubos a vácuo: após a montagem nessa área, também é necessário realizar testes de detecção de vazamentos por meio do método das bolhas de sabão sob pressão positiva. Isso é especialmente importante no caso dos componentes das válvulas de medição, que são os pontos principais onde podem ocorrer vazamentos. ③A câmara de vácuo VD e o medidor de vácuo devem ser submetidos a testes de detecção de vazamentos em condições de vácuo negativo antes de serem aceitos. A taxa de vazamento não deve exceder 1000 Pa·L/s. Se o volume da câmara de vácuo for de 170 m³, então a elevação da pressão deve ser inferior a 20 Pa/h. Além disso, é possível verificar se o transmissor de pressão para valores entre 0 e 2×10⁴ Pa está funcionando corretamente. Isso é suficiente para atender às exigências do sistema de desgaseificação na produção de aço. 2. A limpeza da superfície interna dos tubos a vácuo e seu impacto na capacidade de vácuo: em teoria, quanto mais limpa for a superfície interna dos tubos, melhor será a capacidade de criar vácuo. No entanto, na prática industrial, foram estabelecidos padrões bastante rigorosos: é necessário que a superfície esteja completamente lisa, sem irregularidades visíveis, de modo que a cor do aço fique visível. Antes de entrar na bomba de vácuo, é necessário verificar se não há CO no interior, e também se há oxigênio suficiente (acima de 18%). Além disso, é preciso usar máscara contra poeira. 3. Influência do fluxo de água de resfriamento no processo de vácuo. Em teoria, não é verdade que, para criar vácuo, quanto maior a quantidade de água utilizada para resfriamento, melhor. Porque, quando a quantidade de água de resfriamento é excessiva, por um lado, a área ocupada pelo vapor diminui, o que aumenta a resistência, fazendo com que a velocidade do fluxo seja menor. Além disso, a velocidade de escape do ar também diminui, e, consequentemente, a velocidade de aumento do vácuo no sistema é mais lenta ； Por outro lado, como o diâmetro do condensador é projetado com base na maior quantidade de água de resfriamento possível, se a quantidade de água for excessiva, e a velocidade de drenagem permanecer constante, pode ocorrer o retorno da água de resfriamento para dentro da bomba de jato. Isso gera um fenômeno semelhante ao de sifão, fazendo com que o nível da água aumente e ocupe o espaço do condensador. Mas, na prática, costuma-se determinar, de forma simplista, que a quantidade de água de resfriamento é insuficiente com base na temperatura da água de saída elevada. Ao aumentar arbitrariamente a quantidade de água de resfriamento, o resultado acaba sendo contrário ao desejado. Uma maneira de determinar se a quantidade de água utilizada para resfriamento do condensador é adequada é: ① Avaliar, com base no fluxo real da água fria e quente, na diferença de temperatura (diferença entre a temperatura da água e a temperatura do metal fundido), bem como no coeficiente de perda térmica, se a quantidade de água utilizada para o resfriamento é excessiva ou insuficiente. Com base nisso, é possível ajustar a quantidade de água utilizada ； ②De acordo com a altura de elevação real das bombas de água fria e quente, verifica-se, por meio das tabelas correspondentes às curvas das bombas, o volume de água de resfriamento necessário. Com base nisso, ajusta-se o volume de água utilizado ； ③Ajuste a pressão da água, reduza a temperatura da água e ajuste o grau de abertura das válvulas de entrada dos condensadores em cada nível. 4. Impacto dos pontos de vazamento externo na pressão de vácuo: Devido ao grande comprimento dos tubos do sistema e ao grande número de conexões, a possibilidade de vazamentos externos aumenta correspondentemente. Embora cada vazamento pontual tenha um impacto relativamente pequeno na pressão de vácuo, geralmente em torno de 60-260 Pa (0,6-2,6 mbar), a soma desses vazamentos em vários pontos acaba tendo um impacto maior. Para eliminar rapidamente e de forma eficaz os vazamentos em diferentes pontos, além de verificar os parafusos de fixação, como os usados nas conexões por flange, também é recomendável envolver a borda externa das superfícies de conexão com plástico filme transparente; isso é extremamente eficaz. 5. Ciclo de manutenção dos instrumentos automatizados do forno VD ①Manutenção diária: verificar o estado de funcionamento das válvulas por meio do diagrama HMI na console. ②Manutenção semanal: limpeza de poeira, verificação dos interruptores de limite, conexões de mangueiras e selos. ③Manutenção mensal: inspeção da válvula de descarga, do filtro de ar comprimido, da válvula de controle de vapor, dos selos das válvulas de interrupção principal e do condensador. Se o tubo de descarga do condensador estiver frio, é muito provável que haja algum problema com a válvula de condensação. ④Manutenção anual: desmontar o resfriador, verificar e limpar ； Limpar o poço quente e verificar se as bocas de pulverização de primeiro a terceiro nível estão soltas. Atualmente, muitas empresas no país estão produzindo aço do tipo VD; na verdade, há uma grande diferença entre eles. A qualidade dos produtos produzidos sob uma pressão de vácuo de 200 Pa é diferente da qualidade daqueles produzidos sob pressões de 300 Pa, 400 Pa e 500 Pa. Geralmente, é difícil para os usuários identificar a qualidade do aço fundido. A qualidade do aço produzido por algumas empresas, no valor de 100×10^6, difere bastante da qualidade do aço com nível de 50×10^-6 ou inferior. Para resolver esses problemas, é necessário melhorar o nível de controle por meio de instrumentos automatizados e reduzir ainda mais o grau de vácuo. Atualmente, a indústria manufatureira do nosso país tem uma demanda crescente por materiais metalúrgicos de alta qualidade. O processo VD também ocupará um lugar importante nos processos de produção das empresas metalúrgicas. Aumentar a compreensão das características especiais dos equipamentos VD, especialmente o papel fundamental dos instrumentos de automação presentes nos fornos VD nas fábricas de aço no processo de produção, é essencial para que o potencial da tecnologia VD seja plenamente aproveitado.