5 segredos para a manutenção diária dos 5 principais instrumentos

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As principais tarefas de manutenção diária dos instrumentos são as seguintes: ① Inspeções periódicas； ②Lubrificação periódica ； ③Emissão regular de resíduos ； ④Aquecimento de manutenção ； ⑤Manutenção diária do sistema DCS. 1. Geralmente, os técnicos responsáveis pela inspeção periódica dos instrumentos possuem uma área específica sob sua responsabilidade, no que diz respeito à manutenção desses instrumentos. Com base na distribuição dos instrumentos nessa área, eles escolhem o melhor percurso para realizar as inspeções. Eles devem realizar pelo menos uma inspeção por dia. Durante essas inspeções, os técnicos devem se informar com os operadores de plantão sobre o funcionamento dos instrumentos. ①Verificar se as indicações dos instrumentos estão corretas, se os registros são adequados, se as indicações dos instrumentos de campo (transmissores) e dos instrumentos de visualização na sala de controle coincidem, se os valores indicados pelos instrumentos de regulação mudam da mesma forma, e se as indicações de saída do regulador e a posição da válvula de regulação estão alinhadas. ② Verifique se a tensão de alimentação do painel está dentro dos limites especificados, e se a pressão do gás atinge o valor nominal. ③Verifique o estado de isolamento térmico e de aquecimento dos instrumentos. ④Verifique se há danos ou corrosão no corpo do instrumento e nas conexões. ⑤Verifique se há vazamentos nos instrumentos e nas conexões do processo. ⑥ Verifique o estado dos instrumentos. Nota: A condição adequada dos instrumentos pode ser verificada consultando o “Regulamento de Manutenção e Inspeção de Equipamentos” emitido pelo Ministério da Química. 2. Lubrificação periódica: A lubrificação periódica também faz parte da manutenção diária dos instrumentos, mas costuma ser negligenciada no dia a dia do trabalho. O período de lubrificação regular é determinado de acordo com as condições específicas; pode ser um mês ou um trimestre. Os instrumentos e componentes que exigem lubrificação periódica importante são os seguintes: ① Componentes de transmissão por engrenagens, como medidores de vazão de engrenagens elípticas e medidores de vazão por rotor, nas partes de indicação no local ； ② Componentes de transmissão do atuador pneumático de curso longo ； ③ Componentes rotativos da válvula de flexão por caminho pneumático ； ④ Peças rotativas da válvula de esfera de corte pneumática ； ⑤ Componentes rotativos da válvula borboleta pneumática ； ⑥ Junta de feltro no selo oval da válvula de regulação ； ⑦ Eixos das portas de caixas de proteção e de isolamento térmico. Além disso, nos parafusos de dois extremos usados para fixar as câmaras com anéis fixadores, bem como nas roscas expostas e em outros parafusos e roscas utilizados para fixar instrumentos e válvulas de regulação em condições adversas, as partes expostas devem ser revestidas com óleo de grafite (pó de grafite misturado com manteiga), a fim de evitar a ferrugem das roscas e dificultar sua remoção e instalação. 3. Descarte regular de resíduos: o descarte regular de resíduos envolve duas tarefas principais. A primeira é o próprio descarte dos resíduos, e a segunda é a limpeza periódica dos sistemas envolvidos. Esse trabalho deve ser adaptado às condições locais; nem todos os instrumentos de medição de processos precisam ter sua água de resíduos descarregada regularmente. (1) A contaminação se refere principalmente a transmissores de diferença de pressão, transmissores de pressão, medidores de nível com flutuador e outros instrumentos. Como o meio de medição contém poeira, sujeira oleosa, partículas pequenas, etc., esses materiais se depositam dentro dos tubos de transmissão de pressão (ou dentro das válvulas de medição), afetando indireta ou diretamente a medição. O ciclo de descarte de resíduos pode ser determinado pelo técnico responsável pelos instrumentos, com base na experiência prática. As precauções a serem tomadas para a descarga regular de resíduos são as seguintes: ① Antes de realizar a descarga, é necessário entrar em contato com os técnicos responsáveis pelo processo, e somente com sua aprovação é que a descarga pode ser feita ； ②Antes de realizar a limpeza do sistema de regulação de vazão, pressão ou nível do líquido, é necessário alterar o modo de operação automatico para manual, a fim de garantir que a abertura da válvula de regulação permaneça constante ； ③Para os transmissores de diferença de pressão, antes de realizar a limpeza, feche primeiro as válvulas de pressão positiva e negativa do conjunto de três válvulas ； ④Coloque um recipiente abaixo da válvula de descarga. Abra lentamente as tubulações de pressão positiva e negativa da válvula de descarga, para que os materiais e resíduos possam entrar no recipiente. Isso evita que os materiais sejam descartados diretamente no esgoto. Caso contrário, não só haverá poluição ambiental, mas também desperdício ； ⑤Devido à baixa qualidade das válvulas, após algumas aberturas e fechamentos da válvula de drenagem, ela pode parar de funcionar corretamente. A medida de emergência é usar uma placa de vedação para garantir que não haja vazamentos na área da válvula de drenagem, evitando assim impactos na precisão do sistema ； ⑥Abra as válvulas de medição de pressão positiva e negativa do conjunto de três válvulas. Afrouxe a porca de drenagem (exaustão) no corpo do transmissor de diferença de pressão para realizar o drenamento. Após o drenamento, aperte novamente a porca ； ⑦Observe os instrumentos de indicação no local até que a saída fique normal; se for um sistema de ajuste, mude manualmente para modo automático. (2) Purga por sopro: A purga por sopro é um método que utiliza o ar ou um fluido para impedir que o meio a ser medido entre em contato direto com as partes do instrumento ou com as tubulações de medição, visando assim garantir que o instrumento de medição possa realizar suas funções corretamente. Nesse método, o ar é insuflado de forma contínua e quantificada através das tubulações de medição, até o objeto a ser medido. O fluxo de líquido consiste no envio contínuo e quantificado de líquido para o objeto a ser medido, por meio de um tubo de medição. 4. Inspeção do isolamento térmico e do aquecimento dos instrumentos: O isolamento térmico e o aquecimento dos instrumentos fazem parte das tarefas de manutenção diária dos técnicos responsáveis por esses equipamentos. Isso é importante para economizar energia, evitar que os instrumentos se danifiquem devido ao frio e garantir o funcionamento adequado do sistema de medição. Trata-se de uma tarefa que não pode ser negligenciada na manutenção dos instrumentos. Este trabalho tem uma forte característica regional e sazonal. No inverno, os técnicos responsáveis pela inspeção dos instrumentos devem verificar o estado de isolamento térmico desses instrumentos. Eles devem examinar os instrumentos instalados em equipamentos e tubulações, como medidores de vazão de engrenagens elípticas, medidores de vazão eletromagnéticos, medidores de vazão por turbilhão, medidores de vazão por turbina, medidores de vazão em massa, transmissores de diferença de pressão de tipo flangeado, medidores de nível com boia e válvulas de controle. Eles também devem verificar se o material de isolamento térmico está se soltando ou se foi molhado pela chuva, o que poderia fazer com que o material perdesse sua eficácia como isolante. Quando alguns instrumentos necessitam de aquecimento para manter a temperatura, é necessário verificar o estado do sistema de aquecimento e corrigir quaisquer problemas que surjam. Também é necessário verificar o isolamento dos tubos de transmissão de pressão do transmissor de diferença de pressão e do transmissor de pressão, bem como o isolamento da caixa de isolamento. Devido ao fato de que o material dentro dos tubos de transmissão de pressão dos transmissores de diferença de pressão e dos transmissores de pressão está em estado estacionário, às vezes é necessário fornecer aquecimento adicional, além da isolamento térmico. Existem dois tipos de aquecimento adicional: aquecimento elétrico e aquecimento a vapor. No caso do aquecimento elétrico, é necessário verificar com atenção parâmetros como a tensão da fonte de alimentação e os valores de ajuste da temperatura. O valor da temperatura deve ser definido de acordo com as características do meio a ser medido, de modo que este não se vaporize nem cristalize (congele), garantindo assim o funcionamento normal dos instrumentos. A aquecimento por vapor é a forma mais comum de aquecimento em indústrias químicas. No que diz respeito ao aquecimento por vapor, como as temperaturas no inverno variam muito – podendo chegar a 20°C de diferença – o técnico responsável deve ajustar o fluxo de vapor de aquecimento de acordo com essas mudanças de temperatura. O volume do fluxo de vapor pode ser determinado observando a condição de descarga de vapor do desumidificador localizado no tubo de aquecimento. Se o desumidificador descarrega vapor continuamente, isso indica que o fluxo de vapor é excessivo; se não há descarga de vapor por um longo período de tempo, isso indica que o fluxo de vapor é insuficiente. A margem de ajuste do fluxo de vapor é bastante grande, pois o aquecimento com vapor serve para garantir que o material dentro dos tubos de transmissão não congele. É importante notar que a quantidade de vapor de aquecimento não precisa ser sempre maior. Alguns técnicos, para facilitar as coisas, aumentam a quantidade de vapor de aquecimento. Mesmo quando o clima está quente, eles não reduzem o fluxo de vapor. Isso gera desperdício desnecessário de energia e aumenta o consumo energético. Às vezes, isso até causa problemas nas medições. Como os pontos de congelamento e ebulição dos materiais químicos são diferentes, se o aquecimento fornecido para os materiais com ponto de ebulição mais baixo for excessivo, ocorrerá vaporização. Isso fará com que haja uma mistura de fase gasosa e líquida no tubo de pressão, causando oscilações na saída do fluido. Portanto, é muito importante ajustar a quantidade de vapor utilizado para o aquecimento de acordo com as mudanças climáticas no inverno. 5. Manutenção diária dos sistemas DCS Com o crescente uso e desenvolvimento da tecnologia computacional no setor industrial, os sistemas DCS tornam-se cada vez mais importantes no processo de produção. Qualquer problema em qualquer parte do sistema pode causar a perda de algumas funcionalidades do sistema ou gerar falhas no sistema de controle. Em casos graves, isso pode levar à paralisação da produção. Portanto, os técnicos de manutenção do sistema DCS devem realizar a manutenção diária e a manutenção preventiva, a fim de garantir o funcionamento normal do sistema. (1) Manutenção diária do sistema DCS: Verificar o funcionamento dos equipamentos de ar-condicionado, garantindo que a variação da temperatura ambiente fique dentro de 5 graus, positivos ou negativos. Isso evita a formação de orvalho nos equipamentos do sistema devido a mudanças bruscas de temperatura e umidade. Verifique o funcionamento da fonte UPS e a carga. Verifique as condições de ventilação e resfriamento dentro do painel de controle. Preste atenção especial ao funcionamento dos ventiladores de exaustão. Quando houver aumento do ruído, é necessário lubrificar os rolamentos dos ventiladores imediatamente ； E limpe a tela de filtragem em tempo hábil. Verifique o estado da fonte de alimentação, de todos os cartões e dos componentes de comunicação dentro do painel de controle. Quando as luzes indicadoras apresentarem problemas, é necessário corrigir a falha o mais rápido possível. Verifique o funcionamento dos terminais de conexão, das barreiras de segurança, dos relés e de outros componentes auxiliares, e resolva quaisquer problemas que forem encontrados imediatamente. As redes de filtragem das estações de operador e das estações de controle devem ser limpas regularmente. Evite, sempre que possível, as interferências dos campos eletromagnéticos no sistema. Evite mover estações de operador e monitores enquanto estes estão em funcionamento. Além disso, evite puxar ou danificar os cabos de conexão dos equipamentos e os cabos de comunicação. Faça um bom backup dos arquivos dos subdiretórios de controle, bem como dos registros de dados do sistema, como os parâmetros PID de cada circuito de controle e as ações de ajuste do regulador. Verifique se os hardwares da estação do operador, monitores, mouse, teclado, etc., estão em boas condições, e se o funcionamento em tempo real está normal. Verifique a tela de diagnóstico de falhas, para ver se há alguma mensagem indicando falha. Verifique o espaço restante no meio de armazenamento dos dados históricos; quando o espaço for insuficiente, os dados históricos devem ser imediatamente copiados para um armazenamento externo. Após a ligação do sistema, as conexões de comunicação não devem entrar em contato com condutores como gabinetes. As linhas de comunicação e as conexões de comunicação que funcionam como redundância também não devem se tocar, para evitar danos à placa de rede de comunicação. (2) Manutenção preventiva: A cada ano, deve-se realizar uma manutenção preventiva por meio de reparos em grande escala, a fim de avaliar o estado de funcionamento do sistema e eliminar possíveis falhas. Durante a grande manutenção, o sistema DCS deve ser submetido a uma manutenção completa, que inclui: ① Manutenção das estações de operação e de controle com interrupção do fornecimento de energia. Inclui a limpeza de poeira em componentes internos do computador industrial, na gaiola da estação de controle, nas gaiolas das placas de E/S, na caixa de alimentação, entre outros. ② Manutenção de fontes de energia UPS, inspeção das linhas de alimentação do sistema. ③Manutenção do sistema de aterramento. Inclui inspeção dos terminais e teste de resistência em relação à terra. ④ Manutenção de equipamentos no local. As instruções específicas podem ser encontradas no manual do equipamento correspondente. Após a grande manutenção, o responsável pela manutenção do sistema deve confirmar que as condições são adequadas antes de ligar o equipamento, devendo seguir rigorosamente os procedimentos para a ligação. (3) Manutenção de falhas comuns ① O sistema DCS possui uma ampla gama de funções de autodiagnóstico. De acordo com os alertas, é possível localizar diretamente o ponto de falha. Além disso, é possível verificar o resultado da reparação ao eliminar esses alertas. ② Um contato inadequado nas conexões de comunicação pode causar problemas de comunicação. Após confirmar que há um contato inadequado, é possível usar ferramentas para refechar as conexões ； Os cabos de comunicação danificados devem ser substituídos imediatamente. ③Se a luz de erro de um cartão acende intermitentemente ou se todos os dados do cartão forem zero, as possíveis causas são informações de configuração incorretas, o cartão estar em modo de reserva sem que os cabos de conexão redundantes estejam conectados, defeito no próprio cartão, ou a falta de informações de configuração para aquele slot. ④Quando um determinado estado de produção se torna anormal ou há um alarme, podemos primeiro localizar o instrumento que reflete esse estado. Em seguida, seguindo a direção da transmissão do sinal, verificamos, com a ajuda de instrumentos, se os sinais estão corretos, até identificar onde está o problema.