Sistema SIS e DCS
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Sou do setor de processos industriais, não entendo nada de eletricidade. Estou trabalhando em um projeto relacionado aos gases residuais da indústria petroquímica. O cliente quer que seja instalado um painel PLC no local para controlar o sistema, além disso, os sinais devem ser enviados ao DCS e ao SIS. Os dispositivos locais são todos válvulas de controle pneumáticas, as válvulas de vapor são do tipo FC, e as demais são do tipo FL. Em condições normais, todos os sinais são enviados diretamente para o DCS. Se, ao mesmo tempo, houver conexão com o SIS no local, será que as informações dos instrumentos e válvulas envolvidos na proteção de segurança do processo devem ser enviadas para o SIS? Para implementar tanto o DCS quanto o SIS ao mesmo tempo, será que os solenóides presentes nas válvulas pneumáticas podem enviar sinais de 4~20MA tanto para o DCS quanto para o SIS? Será necessário adicionar 1 DO e 2 DI por válvula pneumática? E para cada instrumento, basta adicionar um AI para que isso seja possível? Ou será que é preciso adicionar uma válvula eletromagnética à válvula pneumática?
Isso é muito complexo. Primeiro, um engenheiro de sistemas precisa projetar isso para você
Há muitos problemas aqui, e não dá para explicar tudo em poucas palavras. Em resumo. Existem normas que determinam se o SIS e o DCS podem compartilhar uma válvula de controle e um ponto de sinal, mas, segundo a situação atual no setor, independentemente do nível SIL do SIS, este precisa ser separado do DCS. Se for possível compartilhar, tanto o DCS quanto o SIS usarão o mesmo ponto. Os sinais analógicos e os sinais digitais são processados de maneira diferente: os sinais analógicos podem passar por uma barreira de segurança com entrada e saída duplas, conectando-se a um lado ao DCS e, ao outro lado, ao SIS ； Os pontos DO podem ser conectados aos mesmos contatos do relé, controlando assim uma válvula em paralelo. Ou, como você disse, as válvulas no local podem ser controladas por dois solenóides em paralelo: um controlado pelo DCS e outro pelo SIS. Mas ambos os métodos apresentam um problema de prioridade que é difícil de resolver ； Os pontos DI são, em sua maioria, nós secos; basta conectar diretamente as duas linhas ao DCS e ao SIS, sem haver conflitos. Outra abordagem é o tratamento por meio de software: os sinais podem ser conectados ao DCS, que se comunica com o SIS. Essa é a maneira mais econômica e também facilita o gerenciamento das prioridades. Espero poder ajudar.
Uma vez que o sistema SIS é implementado, ele deve ser separado do sistema DCS. O sistema SIS exige que as válvulas de interrupção local sejam instaladas separadamente, e que os pontos de medição de intertravamento tenham, no mínimo, dois canais de detecção.
O DCS e o SIS devem obter sinais de forma independente, ou seja, é necessário adicionar mais um válvula eletromagnética.
Podem ser utilizadas válvulas pneumáticas com dois solenóides, sendo que a relação em série ou em paralelo entre os solenóides é determinada de acordo com as exigências de controle
Para inserir o sinal, é preciso verificar se o SIS e o DCS são da mesma fabricante. Se forem, o sinal será enviado para o sistema SIS; o DCS pode ler os dados do SIS. Se não for esse o caso, existem duas outras opções: uma delas é um sinal em tempo real, que entra no SIS e, através da barreira de segurança, é dividido em dois – um caminho vai para o SIS e o outro para o DCS. Uma opção é configurar um ponto separado para o SIS e outro para o DCS no local, com cada um operando em seu próprio sistema. Aqui, no local, ainda há um PLC. Se um sinal precisa ser enviado para três sistemas, fica ainda mais complicado
Os sinais de intertravamento são totalmente enviados para o SIS; em seguida, o SIS e o DCS se comunicam por meio de Modbus
O DCS e o SIS não podem compartilhar uma mesma válvula; é necessário ter duas válvulas separadas, em série
Supondo que se trate de um forno de queima RTO, é necessário determinar quais equipamentos de medição são controlados pelo PLC, pelo DCS e pelo SIS. Isso requer que equipamentos, processos e instrumentos se reúnam para conversar. A interface de operação homem-máquina geralmente fica no DCS; portanto, os sinais devem ser enviados diretamente para o DCS, e não “conectados” ao DCS por meio do PLC, fazendo com que o DCS receba sinais secundários. O mesmo vale para os sinais do SIS. Encontramos vários casos semelhantes: no início, não houve uma planejamento adequado, a operação no local era complicada; após alguns meses de funcionamento, foi necessário fazer modificações, e por fim o PLC foi transferido para a sala de controle.