As tarefas do técnico em instrumentação

Thread Content

A manutenção diária dos instrumentos de detecção e controle de processos é uma tarefa extremamente importante, pois é um elemento essencial para garantir a segurança na produção e o funcionamento adequado das operações. A manutenção diária dos instrumentos reflete o princípio da gestão da qualidade total, que dá prioridade à prevenção. Os técnicos responsáveis pelos instrumentos devem realizar adequadamente as tarefas de manutenção diária, a fim de garantir seu funcionamento normal. A manutenção diária dos instrumentos inclui, principalmente, os seguintes itens: (1) inspeções periódicas; (2) limpeza e abastecimento de combustível em horários regulares; (3) lubrificação e proteção contra corrosão em intervalos regulares; (4) verificações para evitar congelamento; (5) reparo de falhas. 01. Inspeções de rotina: Os técnicos responsáveis pelos instrumentos geralmente têm uma área específica sob sua responsabilidade, no que diz respeito à manutenção desses instrumentos. Com base na distribuição dos instrumentos nessa área, eles determinam as rotas de inspeção de rotina, realizando pelo menos uma inspeção por dia. Principais conteúdos da inspeção de rotina: 1. Obter informações dos técnicos de plantão sobre o funcionamento dos instrumentos. 2. Verifique as indicações dos instrumentos, anotando se estão normais. Verifique se as indicações dos instrumentos locais (transmissores) são consistentes com as indicações nos painéis de controle, e se os valores exibidos na estação de operação DCS são compatíveis. Além disso, verifique se a saída do circuito de controle é consistente com a posição da válvula de controle. 3. Verifique se a saída de energia de 24V está normal (se a luz indicadora da tensão de saída ficar mais fraca, provavelmente há algum problema). Verifique também se a pressão do gás está dentro da faixa exigida (0,14 MP, 0,35 MP, etc.). A tensão de alimentação e o torque da válvula de regulação elétrica estão normais? 4. Verifique as condições de isolamento térmico dos instrumentos (principalmente no inverno), medindo a temperatura com a mão. 5. Verificar se há danos ou corrosão no corpo do instrumento e nas conexões, incluindo se as conexões por tubos flexíveis estão soltas ou danificadas. 6. Verificar se há vazamentos nos instrumentos e nas conexões do processo. 7. Em condições ambientais adversas, devem-se utilizar sacos plásticos e outras medidas de proteção para os instrumentos externos. É necessário verificar constantemente o estado de proteção, para garantir que não haja danos ou perdas. 8. Verifique o dispositivo de intertravamento de alarmes, para garantir que este esteja em bom estado. Teste regularmente a função de intertravamento de alarmes e faça registros dos testes. 9. Verifique o estado de conservação dos instrumentos. A condição adequada dos instrumentos pode ser verificada de acordo com as “Normas de Manutenção e Inspeção de Equipamentos” emitidas pelo Ministério da Química. (1) As peças estão completas e atendem aos requisitos técnicos: a. As peças devem estar em boas condições e de acordo com as especificações estabelecidas ； b. Os parafusos de fixação devem estar todos no lugar, sem estar soltos ； c. Os conectores devem ter bom contato ； d. A conexão dos terminais deve ser firme ； e. Os componentes ajustáveis devem estar na posição de ajuste ； f. Os selos não devem apresentar vazamentos. (2) Funciona normalmente, atendendo aos requisitos de uso: a. Durante o funcionamento, o instrumento deve atingir os indicadores de desempenho especificados ； A exibição e a saída devem ser normais, sendo que o erro não pode ser maior do que o erro permitido pelo instrumento. b. Em condições normais de operação, o valor indicado pelo instrumento deve estar entre 20% e 80% da escala total ； (3) Os equipamentos e o ambiente devem estar organizados e limpos, atendendo aos requisitos de trabalho: a. Todo o equipamento deve estar limpo; b. As tubulações e fiações devem estar organizadas e fixadas corretamente ； c. Verificar se a alimentação da válvula de interrupção de emergência, as baterias, o manípulo, o nível do tanque de óleo e os parâmetros do controlador estão todos em condições normais. 02. Descarga e abastecimento periódicos de gás. Com o grande aumento no nível de automação, o número de atuadores pneumáticos também aumentou significativamente. Portanto, a manutenção diária exige que os equipamentos de tratamento do gás sejam submetidos a descargas e abastecimentos periódicos. Componentes comuns em equipamentos de tratamento de ar: filtros, que removem impurezas sólidas e parte da umidade presente no ar, fornecendo assim ar comprimido mais limpo. Redutor de pressão, que diminui e estabiliza a pressão do ar comprimido fornecido pela fonte de ar. Nebulizador de óleo, que adiciona névoa de óleo ao ar dos equipamentos a gás, lubrificando-os. Manutenção regular: Filtro: (1) Drenagem manual – é necessário drenar a água antes que ela atinja o nível abaixo do elemento filtrante; (2) Limpeza do elemento filtrante (imersão, escovação, insuflação inversa) ou substituição do mesmo. Quando há muitas impurezas, não há mais respirabilidade. Redutor de pressão: ao ajustar a pressão, ela deve ser aumentada de forma gradual e uniforme até atingir o valor desejado, e não de uma só vez. Se não houver falhas, não é necessário fazer manutenção. Nebulizador de óleo: para abastecer e ajustar a velocidade de gotejamento do óleo; há algo no topo que pode ser girado para ajustar essa velocidade. A quantidade de combustível não deve exceder oito partes do copo cheio. Se houver vazamento de ar no equipamento de tratamento do gás, isso é anormal; é preciso encontrar uma solução para selar o vazamento ou substituir o equipamento. 03. Lubrificação e proteção contra corrosão periódicas: A lubrificação e a proteção contra corrosão periódicas também fazem parte da manutenção diária dos instrumentos, mas costumam ser negligenciadas no dia a dia do trabalho. O ciclo de lubrificação deve ser determinado de acordo com as condições específicas. Os instrumentos e componentes que necessitam de lubrificação e proteção contra corrosão regularmente são os seguintes: 1. Válvulas de caminho flexível pneumáticas, válvulas esféricas pneumáticas, válvulas borboleta pneumáticas, componentes rotativos dos atuadores elétricos ； 2. Caixa de proteção, eixos das portas da caixa isolante, parafusos de fixação da caixa de conexões. 3. Fixar transmissores, válvulas de regulação, localizadores de válvulas e conversores elétricos em condições adversas, utilizando parafusos e porcas, a fim de evitar a corrosão das roscas e dificultar sua montagem e desmontagem. 4. Parte rotativa do braço de feedback do posicionador de válvulas em condições adversas. 5. Resistores térmicos em condições adversas, parafusos na caixa de conexão dos termopares ou nas partes com rosca da tampa superior. 6. Conexões de tubos flexíveis e instrumentos em condições adversas 04. Verificação contra congelamento: A verificação das medidas de proteção contra congelamento dos instrumentos faz parte das tarefas de manutenção diária desses dispositivos. Isso é importante para economizar energia, evitar que os instrumentos se danifiquem devido ao congelamento e garantir o funcionamento adequado do sistema de medição. Trata-se de um aspecto da manutenção dos instrumentos que não pode ser negligenciado. Este trabalho é bastante sazonal; consiste principalmente em verificar se há algo anormal no meio presente nos tubos de transmissão de pressão dos transmissores de nível do tanque de gás, se o material isolante se soltou ou não. Além disso, é necessário verificar o estado do sistema de aquecimento dos instrumentos, e ajustar seu funcionamento de acordo com as condições climáticas, a fim de evitar congelamentos e garantir que os instrumentos operem corretamente. 05. Resolução de falhas A resolução de falhas é um aspecto importante da manutenção diária dos instrumentos. É necessário agir de forma rápida e eficaz para resolver os problemas, com seriedade e atenção, sem deixar riscos ocultos. Caso haja problemas que não possam ser resolvidos, eles devem ser relatados imediatamente para que sejam resolvidos em conjunto. O tratamento de falhas requer que os técnicos se esforcem para aprender e acumulem experiência. São fornecidas as “Instruções para partida e parada” (anexo) como referência para a manutenção diária. Ao lidar com falhas e realizar manutenção em instrumentos, os técnicos responsáveis devem priorizar a segurança em primeiro lugar. Não se pode permitir que haja riscos para a segurança das pessoas ou que isso afete o funcionamento normal da produção. É essencial ter sempre em mente que a segurança vem em primeiro lugar. Antes de realizar qualquer manutenção, é necessário conhecer bem o processo produtivo. Qualquer intervenção em equipamentos de medição deve ser feita somente após autorização dos técnicos responsáveis pelo processo, e sob sua supervisão. Evitar acidentes de segurança. Etapas básicas de análise e tratamento de falhas no sistema de instrumentos de campo. Os parâmetros de medição dos instrumentos de campo são geralmente divididos em quatro categorias: temperatura, pressão, vazão e nível do líquido. Agora, com base nos diferentes parâmetros de medição, analisamos onde estão os defeitos nos instrumentos de campo. 1. Primeiramente, antes de analisar os defeitos dos instrumentos de medição no local, é necessário compreender de maneira detalhada o processo de produção do sistema de instrumentos em questão, as condições e procedimentos de fabricação, bem como o projeto e as intenções por trás desse sistema. Além disso, é preciso conhecer a estrutura, as características, o desempenho e os requisitos dos parâmetros do sistema de instrumentos. 2. Antes de analisar e verificar os defeitos no sistema de instrumentos no local, é necessário obter informações dos operários sobre a carga de produção e as variações nos parâmetros das matérias-primas. Além disso, devem-se examinar as curvas de registro dos instrumentos com defeito, a fim de realizar uma análise abrangente e determinar a causa do problema nos instrumentos. 3. Se a curva de registro do instrumento for uma linha reta (uma linha sem nenhuma variação é chamada de linha reta), ou se a curva de registro, que antes era ondulada, agora se tornar repentinamente uma linha reta ； É muito provável que o problema esteja no sistema de instrumentos. Isso porque, atualmente, a maioria dos instrumentos de medição é composta por sistemas computacionais DCS, que possuem sensibilidade muito alta, permitindo que as mudanças nos parâmetros sejam detectadas de maneira muito precisa. Neste momento, é possível alterar artificialmente os parâmetros do processo, para observar como a curva se modifica. Se não houver mudanças, é quase certo que há algum problema no sistema de instrumentos ； Se houver variações normais, pode-se concluir que não há problemas graves no sistema de instrumentos. 4. Ao se alterar os parâmetros do processo, observa-se que a curva de registro sofre mudanças bruscas ou atinge valores máximos ou mínimos. Nesses casos, o problema geralmente está no sistema de instrumentos. 5. Antes do surgimento da falha, a curva de registro do instrumento mostrava um comportamento normal. Após o surgimento das flutuações, a curva de registro torna-se irregular ou faz com que seja difícil controlar o sistema; até mesmo as operações manuais não conseguem controlá-lo. Nesse caso, a falha pode ser causada pelo sistema de operação do processo. 6. Quando se perceber que os indicadores do DCS não estão funcionando corretamente, é possível ir ao local para verificar os valores indicados pelos mesmos instrumentos visuais. Se houver uma grande diferença entre esses valores, é provável que haja algum problema no sistema de instrumentação. Em resumo, ao analisar as causas de falhas nos instrumentos de medição no local, é necessário prestar atenção especial às mudanças nas características do objeto de controle e das válvulas de controle em questão. Tudo isso pode ser a causa de falhas no sistema de instrumentos de medição. Portanto, precisamos considerar e analisar cuidadosamente os dois aspectos: o sistema de instrumentação no local e o sistema operacional do processo, a fim de identificar a causa do problema. 06. Observações para partida e parada – Parada por meio dos instrumentos: A parada por meio dos instrumentos é relativamente simples. As observações são as seguintes: 1. Colabore estreitamente com a equipe responsável pelo processo ； 2. Entender o tempo de parada da planta e o plano de manutenção dos equipamentos químicos ； 3. De acordo com o plano de manutenção, remova os instrumentos ou componentes de medição presentes nos equipamentos, a fim de evitar danos a esses instrumentos durante a manutenção. Antes de removê-los, é necessário desligar a alimentação elétrica e o fornecimento de gás.
4. Remova os instrumentos de acordo com o plano de manutenção. Ao remover transmissores de tipo flangeado, certifique-se de que o tanque esteja vazio antes de prosseguir.
5. Ao remover resistências térmicas, transmissores e outros instrumentos, os cabos de sinal devem ser envolvidos com fita isolante e guardados adequadamente. 6. Ao remover os manômetros e transmissores de pressão, é preciso ter cuidado para que as saídas de medição não fiquem obstruídas, o que pode causar acúmulo de pressão em determinadas áreas ； O material que é ejetado pode causar ferimentos às pessoas. A maneira correta de proceder é primeiro afrouxar os parafusos de fixação, eliminar o ar e os resíduos líquidos. Só depois disso é que se deve remover o instrumento ； 7. Para os posicionadores de válvulas elétricas, é necessário desligar a fonte de ar antes de realizá-los ； 8. Ao desmontar a placa de orifícios do anel, preste atenção à orientação da placa para evitar que ela seja instalada de forma invertida ； 9. Deve-se fazer marcações visíveis ao desmontar os instrumentos, para que, na hora da instalação, eles sejam colocados no lugar correto. Isso evita que instrumentos semelhantes sejam instalados de forma incorreta, devido a diferenças em suas faixas de medição, o que pode causar falhas nos instrumentos ； 10. Instrumentos com controle de intertravamento podem ser colocados em modo manual, com a aprovação do pessoal responsável pelo processo, para que seja possível desativar o intertravamento e, em seguida, remover o instrumento para manutenção. Operação com instrumentos: 1. A operação com instrumentos deve ser realizada em estreita coordenação com o processo. De acordo com o equipamento de processo, os testes de pressão e vazamentos nas tubulações são realizados em tempo hábil, e os instrumentos são instalados de forma a não afetar o andamento do processo de partida ； 2. Ao instalar os instrumentos, preste atenção aos números de referência, para que sejam colocados no lugar correto. 3. Alimentação dos instrumentos. Ligue o interruptor de energia correspondente e verifique se a tensão de 24V está normal, bem como se os módulos de alimentação dos DCS e o fornecimento de energia pelo UPS estão funcionando corretamente. 4. Emissões de gases poluentes. Após um certo período de funcionamento, os tubos de fornecimento de gás acumulam umidade e impurezas; devido às interrupções no funcionamento, essas impurezas e umidade aumentam ainda mais. É preciso removê-lo antes de dirigir. Seguindo o princípio do que é principal em relação ao que é secundário, os resíduos são removidos progressivamente para evitar o entupimento dos orifícios de regulação de fluxo, o que poderia causar falhas nos instrumentos. 5. Ao instalar dispositivos de restrição de fluxo, como placas de orifício, é preciso prestar atenção à direção, para evitar que sejam instalados de forma invertida. É necessário garantir que as seções de tubo retas, tanto na parte da frente quanto na de trás, estejam limpas e sem sujeira. Qualquer impureza deve ser removida imediatamente. O anel de vedação deve ficar no centro do tubo; após a instalação do dispositivo de regulação, a válvula de medição de pressão deve ser aberta imediatamente, a fim de evitar a falta de sinal de medição de pressão durante a partida do sistema. Recomenda-se abrir a válvula de pressão completamente com a roda manual e, em seguida, voltá-la meio turno. 6. Ao instalar a válvula de regulação, preste atenção para que a direção da seta no corpo da válvula esteja alinhada com a direção do fluxo. 7. Ao utilizar medição de nível com deslocamento negativo em toda a faixa de medição, é necessário garantir que o tubo de conexão sob pressão negativa esteja completamente cheio de líquido. 8. Nos transmissores de diferença de pressão e nos transmissores de pressão protegidos por líquido isolante, ao reiniciar o funcionamento, é preciso certificar-se de que o tanque de isolamento esteja completamente cheio de líquido isolante. 9. Ao conectar os fios de compensação do termopar, preste atenção à polaridade positiva e negativa para evitar conexões invertidas. Na resistência térmica, é preciso ter cuidado para que as três fios não se confundam. 10. Após a manutenção, antes de iniciar a operação do equipamento, deve-se realizar um ajuste conjunto dos instrumentos. Isso garante que as indicações dos instrumentos primários no local (transmissores, elementos de medição, etc.) estejam em concordância com as indicações dos instrumentos secundários na sala de controle (painéis, dispositivos instalados em suportes, exibições em computador, etc.). Além disso, os valores de saída dos instrumentos primários devem estar alinhados com os valores de entrada dos instrumentos instalados na sala de controle (dispositivos de distribuição de energia, placas de entrada do DCS) ； Verifique se a saída do DCS, a saída do operador manual e a indicação da posição da válvula de regulação estão em concordância (ou se as entradas do posicionador elétrico da válvula estão alinhadas). Os movimentos de abertura e fechamento da válvula elétrica devem ser uniformes. 11. Nos instrumentos com intertravamento, eles devem ser ajustados para o modo de intertravamento automático somente após o funcionamento normal dos instrumentos e das operações do processo. Então, como um profissional qualificado em instrumentação, quais são as nossas responsabilidades? Funções dos responsáveis pelos instrumentos no centro de controle (apenas para referência): I. Funções do supervisor sênior (vice-supervisor sênior responsável pela gestão): 1. Ser o responsável geral pela manutenção e operação dos instrumentos nas diferentes áreas do grupo de operações. Sob a liderança do centro, exercer poderes administrativos e de gestão da produção, além de cumprir as tarefas atribuídas pela liderança. 2. Executar corretamente todos os regulamentos e instruções da direção, além de ser responsável por cuidar do bem-estar psicológico de todos os funcionários do grupo de operações. Também é responsável por elaborar planos para a alocação dos membros do grupo de operações, bem como sistemas de recompensa e punição. 3. Responsável pela implementação do sistema de responsabilidade econômica da equipe de operações, bem como pelo acompanhamento dos indicadores relacionados ao desempenho da equipe. Deve estar sempre a par da situação operacional dos equipamentos sob sua responsabilidade e das áreas frágeis no processo de produção. 4. Organizar regularmente reuniões de trabalho para transmitir as instruções das instâncias superiores, definir tarefas a serem realizadas e analisar imediatamente a situação de cada dispositivo. 5. Responsável por organizar a execução dos trabalhos de manutenção dos equipamentos em todas as regiões. Nos casos de equipamentos grandes e complexos, é necessário supervisionar pessoalmente os trabalhos e estar presente no local para dar as instruções necessárias. 6. Ter conhecimento detalhado dos equipamentos em cada região; de acordo com as mudanças nos equipamentos, supervisionar constantemente que as pessoas responsáveis atualizem os registros correspondentes. Além disso, propor prontamente alterações nas regras estabelecidas pelo grupo de manutenção. 7. Responsável por organizar os treinamentos técnicos e de segurança para os membros da equipe de operação, além de implementar planos de medidas contra acidentes e medidas técnicas de segurança. Diante de possíveis acidentes ou riscos na equipe de operação, organiza-se a análise das causas e são definidas medidas para evitar que tais acidentes ocorram, seguindo o princípio de “não ignorar nenhum acidente”. 8. Ser responsável por todas as atividades relacionadas à HSE no grupo de operações. 9. Concluir outras tarefas atribuídas pela liderança. II. Supervisor técnico do grupo de operação de instrumentos 1. Sob a liderança direta do supervisor do grupo de operação, é responsável pelos assuntos técnicos relacionados ao grupo de operação de instrumentos, assumindo as responsabilidades técnicas correspondentes. 2. Responsável por elaborar e revisar os procedimentos de manutenção dos instrumentos dos vários equipamentos, além de organizar treinamentos e orientações para os técnicos de cada equipe. 3. Organizar e analisar os relatórios rápidos sobre falhas de equipamentos enviados pelas equipes de trabalho, identificar as causas das falhas e propor soluções de melhoria ou otimização em tempo hábil. E relatar ao supervisor do grupo de operações e aos gestores do grupo técnico do centro. 4. Organizar a revisão dos planos mensais de manutenção e dos planos temporários de manutenção submetidos pelas equipes de trabalho. Após a revisão, o responsável pelo processo entra em contato com a equipe responsável pela manutenção. 5. Responsável por organizar os técnicos para que realizem, em tempo hábil, a inspeção estática e a retirada dos materiais recebidos. 6. Organizar a revisão dos relatórios mensais sobre o funcionamento dos dispositivos. 7. Organizar a revisão dos planos de reposição de materiais de estoque e dos planos de manutenção, submetidos pelo líder da equipe. 8. Responsável por elaborar ou revisar os planos técnicos para os projetos de manutenção importantes e críticos apresentados pelo organizador. Após a revisão, esses planos são enviados aos gestores e líderes do centro de instrumentação para aprovação. 9. Organizar periodicamente a inspeção dos equipamentos por parte de equipes especializadas, verificando o desempenho das tarefas de manutenção dos instrumentos utilizados. É necessário informar prontamente o vice-chefe da equipe responsável pelo funcionamento dos equipamentos, além de apresentar recomendações para avaliação do desempenho das equipes. 10. Organizar os técnicos responsáveis pelos instrumentos para que realizem uma avaliação da segurança no funcionamento dos mesmos, analisando os problemas existentes e as soluções possíveis. 11. A organização deve participar ativamente nos trabalhos no local em caso de falhas ou acidentes nos instrumentos de medição, além de fornecer suporte técnico aos membros da equipe. 12. Deve-se realizar uma distribuição razoável das tarefas, com base no conhecimento que cada pessoa, organizador e técnico possui sobre os diferentes dispositivos. 13. Responsável por todo o processo técnico relacionado à manutenção, reparo e reforma técnica das válvulas dos diversos equipamentos. III. Responsabilidades do líder do grupo de operação 1. Sob a liderança direta do supervisor do grupo de operação, é responsável pelos assuntos técnicos relacionados ao grupo de instrumentação, assumindo as responsabilidades técnicas correspondentes. 2. Dominar com habilidade o desempenho e o modo de uso dos vários equipamentos de medição, bem como as medidas de proteção de segurança, sendo responsável pela produção segura durante o turno em que atua. 3. De acordo com as necessidades de produção e o plano de trabalho, organizar adequadamente as tarefas dos funcionários da equipe, garantindo que eles cumpram todas as tarefas dentro do prazo e com qualidade. 4. É responsável por reforçar a gestão e a supervisão da disciplina no trabalho. Os funcionários em serviço não devem deixar seus postos sem permissão; devem se concentrar em suas tarefas, sem cochilar ou fazer coisas que não estejam relacionadas às suas funções. 5. É responsável pelo funcionamento seguro dos equipamentos de medição durante o turno em que atua. Deve realizar inspeções conforme as exigências do sistema de gestão de inspeções, fazendo anotações a respeito. Além disso, deve realizar manutenção regular, pelo menos uma vez por semana, em todos os equipamentos localizados nas áreas sob sua responsabilidade, além daqueles que já estão incluídos na rota de inspeção estabelecida, registrando todas as atividades de manutenção realizadas. 6. Fortalecer a inspeção e o gerenciamento dos equipamentos de medição em serviço. É necessário que os funcionários em serviço sigam rigorosamente as normas de segurança no trabalho, além de garantir que essas normas sejam efetivamente cumpridas. 7. Responsável por toda a gestão de HSE no turno em questão. 8. Responsável por gerenciar os registros e relatórios de funcionamento dos equipamentos durante o turno, garantindo que esses registros sejam precisos, atualizados e completos. 9. É responsável por garantir que os funcionários de plantão mantenham a limpeza em suas áreas de trabalho. Além disso, supervisiona o cumprimento das normas de produção adequada e verifica se as tarefas de limpeza estão sendo realizadas corretamente. 10. É responsável por realizar as diversas tarefas temporárias que o supervisor da equipe de operações ou os técnicos precisam coordenar. As tarefas devem ser concluídas dentro do prazo e com qualidade. Em caso de dificuldades, é preciso comunicá-las imediatamente. Se não for possível concluir as tarefas no prazo estipulado, é necessário explicar os motivos. 11. Responsável por coletar as sugestões dos funcionários relacionadas às necessidades de segurança no trabalho e à otimização do funcionamento dos equipamentos de medição, transmitindo-as prontamente ao responsável da região. 12. Organizar o processo de troca de turnos rigorosamente de acordo com as regras estabelecidas, e fazer os registros correspondentes. 13. Responsável por realizar todos os tipos de inspeções e levantamentos de dados no local, por ordem da empresa ou do centro. Os supervisores devem fazer a transferência de informações entre si, e o supervisor de plantão deve reunir essas informações e enviá-las ao técnico responsável pela gestão técnica. 14. É responsável diretamente pela elaboração do plano de trabalho semanal para a área sob sua responsabilidade, do plano de manutenção mensal e do plano de necessidades de materiais. Também cuida da estatística de falhas dos equipamentos durante o turno, da gestão dos formulários de trabalho, entre outras tarefas. 15. Responsável pela gestão geral do turno, devendo participar das reuniões de produção do departamento de operações, conforme solicitado por este. Em caso de falhas nos equipamentos de medição durante o turno, é necessário comunicar-se e coordenar-se prontamente com os técnicos do departamento de operações. Assim que ocorrer um acidente de estacionamento, deve-se informar imediatamente os responsáveis pela equipe de operações, que então organizarão as ações necessárias para resolver o problema. Após o encerramento do tratamento do incidente, o relatório rápido sobre o mesmo deve ser enviado ao supervisor técnico do grupo de operações, seguindo o formato padrão exigido pelo centro. 16. Aplicar rigorosamente o sistema de gestão de ordens de trabalho, sendo responsável pelo processamento das ordens de trabalho do turno em questão e pela sua execução conforme as exigências. 17. Responsável por organizar o treinamento da equipe e pelo desenvolvimento da mesma. 18. Preencher todos os tipos de relatórios conforme solicitado. 19. Responsável por participar das reuniões regulares de produção e das reuniões relacionadas aos equipamentos do departamento de operações. Deve resolver prontamente os problemas levantados nas reuniões e apresentar relatórios aos supervisores seniores. 20. É responsável pelas alterações nas configurações de intertravamento durante o turno de trabalho, pelo preenchimento dos formulários relacionados às operações de intertravamento, além de organizar e arquivar esses documentos conforme as exigências. Também é responsável pelo processo de execução das operações de intertravamento. 21. Responsável pela avaliação dos membros da equipe e pela avaliação de seu desempenho. 22. O responsável pela área de atuação coordena-se com o departamento de operações para definir os planos de manutenção dos equipamentos que precisam ser parados para reparos. Esses planos são então submetidos ao responsável técnico do grupo de operações. 23. Aceitar e concluir todos os trabalhos temporários atribuídos pelo supervisor do grupo de operações. 24. Responsável pela gestão do armazém durante o turno, mantendo um registro preciso das entradas e saídas de mercadorias. 25. Responsável pela submissão de relatórios: (1) Submeter em tempo hábil os planos de manutenção e os planos relacionados aos materiais necessários ； (2) Submeter relatórios mensais e planos de trabalho semanais dentro do prazo estipulado ； (3) Relatar regularmente as estatísticas semanais de falhas dos equipamentos ； (4) Colaborar com a equipe de manutenção no levantamento periódico dos estoques de materiais. (5) Registro mensal de acidentes. (6) Responsável pelo registro das ocorrências de vazamentos na área sob sua responsabilidade, bem como pelo acompanhamento da correção desses problemas. (7) Responsável pelo registro das inspeções semanais dos equipamentos de medição na área sob sua responsabilidade, bem como pelos resultados do tratamento dos problemas identificados. (8) Submeter os vários relatórios de inspeção no local, conforme solicitado pelo centro. (9) Concluir o registro de manutenção e operação dos instrumentos na área sob sua responsabilidade. (10) Relatar estatisticamente o funcionamento dos equipamentos na área de tanques. (11) Relatar estatisticamente o funcionamento dos instrumentos de segurança. (12) Situação de funcionamento dos instrumentos na área de tanques e nas chaminés de queima. IV. Responsabilidades dos funcionários responsáveis pelos instrumentos (1) Verificar diariamente o funcionamento dos equipamentos de medição na área de instalações. Caso sejam detectados problemas, eles devem ser resolvidos imediatamente. Se não for possível resolver o problema, deve-se informar o chefe imediatamente e registrar o ocorrido, até que a questão seja resolvida. (2) Executar as tarefas de reparo dos equipamentos de medição designadas pelo líder da equipe, bem como as tarefas de correção ou resolução dos problemas identificados durante as inspeções realizadas pela própria equipe. (3) Responsável pela manutenção e reparo dos instrumentos, realizando inspeções periódicas nos pontos de medição e ajuste da região, além de realizar tarefas como lubrificação, remoção de resíduos, calibração e manutenção. (4) Ser capaz de operar os instrumentos com habilidade, além de consertar, calibrar e colocar em funcionamento os instrumentos que apresentam falhas. (5) Responsável pelo ajuste dos instrumentos adicionados em projetos de melhorias técnicas e correção de riscos potenciais. O ajuste deve ser realizado rigorosamente de acordo com as especificações contidas nos desenhos técnicos e nas instruções. (6) Deve-se registrar imediatamente os instrumentos que precisam de reparo, incluindo um registro do processo de reparo. Os registros devem ser o mais detalhados possível. (7) Ao utilizar instrumentos padrão, é necessário seguir rigorosamente as normas de operação técnica. Esses instrumentos e equipamentos devem ser submetidos anualmente à avaliação por parte dos órgãos responsáveis pela medição. (8) Responsável por elaborar o plano de demanda mensal de suprimentos e peças de reposição, bem como o plano de materiais. (9) Responsável por proteger os instrumentos contra congelamento, umidade, raios e chuva. (10) Sob a liderança do líder de equipe, realizar os trabalhos de manutenção e expansão das instalações.