O que torna o DCS melhor que o PLC? Por que sua estrutura é tão maior?

As diferenças funcionais são bastante significativas; os fenômenos são a manifestação externa da essência. Se você aprender mais sobre os detalhes do DCS e do PLC, certamente entenderá.

Você não viu o suficiente; os módulos e as formas de organização do DCS também são muito variados, com diferenças significativas.

Um profissional com 15 anos de experiência em controle industrial diz: 1. Diferenças no nível de software: por exemplo, nos sistemas DCS, os componentes superiores e inferiores estão perfeitamente integrados entre si, graças aos protocolos de comunicação interna. Quando há vários computadores superiores, a manutenção do sistema se torna mais fácil. Os PLCs costumam ser independentes entre o nível superior e o inferior. 2. Diferenças em termos de hardware: As estruturas do tipo gabinete foram praticamente eliminadas. Os DCS possuem estrutura redundante, com dois CPUs e duas fontes de energia. Os módulos e as placas de terminais são de tipo inserível, o que é muito prático, pois não é necessário montar os terminais e relés manualmente. É muito fácil para o DCS adicionar um ponto ou um módulo. 3. Diferenças na aplicação: se houver mais de 64 pontos (principalmente sinais analógicos), use DCS. Para projetos com poucos pontos ou que exigem tela sensível ao toque, escolha o PLC. A razão principal para essa escolha é o custo.

A direção é diferente; o PLC é mais adequado para linhas de produção

Na verdade, o principal diferencial está na maneira como os sinais são processados. O CPU do DCS é mais capaz de lidar com sinais analógicos; em outras palavras, sua frequência de operação é maior. Já o PLC é mais adequado para processar sinais digitais. Se houver muitos sinais analógicos, ele não consegue lidar com eles, e sua velocidade de processamento diminui. Por exemplo, no controlador nacional ECS700, um único CPU consegue processar até 4000 pontos analógicos. E cada ponto analógico corresponde a 8 pontos digitais