Sobre os suportes para cabos resistentes a incêndio

É simplesmente aplicado um material ignífugo e retardante de chama do lado de fora da estrutura da ponte; não há nada de especial nisso

Claro, existem suportes especiais para cabos à prova de fogo, que podem ter uma camada interna e outra externa à prova de fogo.

A galvanização é dividida em galvanização a quente e galvanização a frio: na galvanização a quente, o metal fundido reage com o substrato de ferro, formando uma camada de liga que une o substrato à camada revestida. A galvanização a quente possui vantagens como revestimento uniforme, forte aderência e longa vida útil. A galvanização a frio é, na verdade, a galvanização elétrica; sua resistência à corrosão é muito inferior à da galvanização a quente. Os preços também são relativamente mais baratos. Diferenças entre produtos galvanizados: a superfície do galvanizado a quente não possui o brilho e a delicadeza do galvanizado a frio, mas a espessura da camada de zinco no galvanizado a quente é dezenas de vezes maior que naquele feito por processo a frio. A resistência à corrosão também é dezenas de vezes maior na galvanização elétrica. Uso e classificação de estruturas ignífugas e retardantes de chama. As estruturas ignífugas e retardantes de chama são adequadas para cabos elétricos de até 10 KV, bem como para cabos de controle e fiações de iluminação, em canais aéreos e túneis, tanto em ambientes internos quanto externos. As estruturas ignífugas são divididas em tipo ignífugo interno, tipo ignífugo externo e tipo totalmente ignífugo. O tipo com propriedades ignífugas internas consiste em estruturas de cabos do tipo canalizado ou em prateleiras, nas quais a superfície interna é revestida com material ignífugo ou contém placas ignífugas. Esse tipo é frequentemente utilizado para criar barreiras ignífugas; assim, quando um cabo pegar fogo, as propriedades ignífugas dessas estruturas permitem limitar a extensão da propagação do fogo pelo cabo em chamas. O tipo com proteção contra chamas externa possui uma camada de material ignífugo aplicada em sua superfície externa, a fim de evitar que chamas externas prejudiquem a resistência mecânica das estruturas de aço. É adequado para locais onde há alto risco de incêndios. O tipo totalmente ignífugo possui revestimentos de material ignífugo nas superfícies interna e externa, ou painéis ignífugos embutidos, o que permite proteger a resistência mecânica das estruturas de aço, além de limitar o comprimento de propagação do fogo nos cabos. Materiais, estrutura e propriedades dos suportes antichama e ignífugos: A estrutura em aço é feita a partir de chapas laminadas a frio de alta qualidade, através de processos mecânicos de fabricação. Ela possui grande capacidade de carga e vida útil prolongada. A seção transversal da estrutura de aço é uniforme, sem arestas ou cantos pontiagudos; os canais são lisos e planos, sem protuberâncias afiadas. ①Após o processamento e moldagem, a seção transversal possui formato uniforme, sem defeitos como curvaturas, torções, rachaduras ou bordas irregulares. ②As placas ignífugas são feitas a partir de materiais silicáticos e cálcicos como matérias-primas principais, misturados com uma certa proporção de materiais fibrosos, agregados leves, adesivos e aditivos químicos. Elas são produzidas por meio de tecnologias avançadas de compressão a vapor. ③O revestimento ignífugo é um produto eficaz para a proteção de estruturas de aço. É composto por resinas sintéticas de alto peso molecular, selecionadas como material para formar a camada protetora, além de aditivos retardantes de chama, espumantes, agentes de carbonização e materiais resistentes a altas temperaturas. Em condições de alta temperatura, o revestimento sofre um efeito de expansão por formação contínua de bolhas, criando uma camada isolante de carbono flexível e esponjosa. Isso impede que a estrutura de aço suportada amoleça ou se deforme drasticamente devido às chamas intensas, evitando assim uma queda brusca em sua resistência. A camada de tinta ignífuga aplicada na superfície deve ser uniforme, lisa e sem diferenças de cor aparentes. A pintura por pulverização é o que costumamos chamar de pintura eletrostática a pó. Nesse processo, um gerador de eletricidade estática faz com que o pó plástico fique carregado elétricamente, permitindo que ele se adira à superfície do metal. Em seguida, o material é aquecido entre 180 e 220°C, fazendo com que o pó derreta e se fixe na superfície metálica. Os produtos pintados por esse método são frequentemente utilizados em caixas para uso interno, sendo que a camada de tinta apresenta um acabamento liso ou fosco. Os pós para pintura por pulverização são principalmente pó de acrílico, pó de poliéster, entre outros.