PSM, HAZOP, SIL, LOTO, QRA, BBS｜O que você sabe sobre essas estratégias de segurança?

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Este tópico foi editado pela última vez por yinkuilin6868 em 14/12/2015, às 11:04. PSM – Gestão da Segurança de Processos. A Gestão da Segurança de Processos (PSM) difere da gestão tradicional de segurança, pois seu objetivo é prevenir e reduzir vazamentos acidentais de materiais ou energia utilizados nos processos industriais. Vazamentos acidentais de materiais (ou energia) utilizados no processo, embora ocorram após a introdução desses materiais nos equipamentos de produção, podem ter causas relacionadas às fases de escolha do processo produtivo, projeto do processo, seleção de equipamentos, compras, instalação, aceitação, teste, produção, gestão de emergências, manutenção e alterações. Isso afeta praticamente todos os departamentos da empresa, como a alta administração, engenharia, compras, produção, manutenção, treinamento, área técnica e segurança. Pode-se dizer que a gestão da segurança no processo abrange uma ampla gama de aspectos, com muitos pontos e uma extensa cadeia de atividades. Além disso, os riscos para a segurança do processo estão bem ocultos; qualquer problema em qualquer etapa pode causar acidentes relacionados à segurança do processo. Atualmente, não existe um sistema de gestão da segurança capaz de prevenir acidentes relacionados aos processos industriais. Portanto, é necessário um sistema completo para alcançar esse objetivo. A Gestão da Segurança de Processos (PSM) inclui os seguintes 12 elementos: Ø Informações sobre segurança de processos; Ø Análise de riscos dos processos; Ø Procedimentos operacionais; Ø Autorizações para realização de operações; Ø Gestão de mudanças; Ø Verificações de segurança antes do início das operações; Ø Integridade mecânica; Ø Gestão de acidentes/eventos; Ø Gestão de fornecedores; Ø Resposta a emergências; Ø Treinamento; Ø Auditorias de conformidade. Esses doze elementos de gestão estão interligados e formam um todo. Por meio da implementação da Gestão de Segurança de Processos (PSM), as empresas podem adotar medidas administrativas e técnicas eficazes para lidar com os potenciais perigos e riscos associados às instalações e processos industriais, elevando assim o nível de segurança em suas operações. HAZOP – Análise de Perigos e Operabilidade. Divisão em nodos: dependendo do processo, pode-se utilizar a divisão tradicional europeia, baseada nos materiais principais, ou o método cada vez mais popular nos últimos anos, que se baseia nas unidades processuais. Os nós são divisões forçadas no processo industrial, criadas artificialmente para facilitar a análise HAZOP. Embora isso torne a análise mais prática, ela acaba por não oferecer uma visão geral do processo. Escolha de desvios: é utilizada uma abordagem baseada em experiência (ou seja, prioriza-se a escolha dos desvios que estão mais próximos das consequências) em combinação com o método tradicional (que prioriza os desvios que estão mais próximos das causas). Para processos contínuos, devem ser selecionadas 18 desvios comuns que precisam ser analisados; para operações intermitentes, devem ser selecionados 24 desvios comuns que precisam ser analisados. São feitas combinações significativas entre todas as palavras-chave e parâmetros, resultando em 124 desvios que podem precisar ser analisados. Isso garante a qualidade da análise, além de aumentar a eficiência, preservando ao mesmo tempo o nível geral dos analistas. Busca de causas: São resumidas as causas das desvios mais comuns. Para garantir a qualidade da análise, foram estabelecidos 8 princípios para a busca de causas. Nos 8 princípios, estabelece-se a necessidade de se encontrar a causa inicial (às vezes chamada de causa direta). Além disso, em algumas situações especiais, permite-se o uso de eventos intermediários como causas, sendo necessário garantir que esses eventos intermediários sejam levados em consideração na análise. Busca das consequências: Para garantir a qualidade da análise, foram estabelecidos 9 princípios para a identificação das causas. Esses princípios determinam como encontrar as consequências finais negativas, mas também permitem o uso de eventos intermediários como consequências em algumas situações especiais. Ao mesmo tempo, nos 9 princípios, é estabelecido quando analisar as consequências associadas à ativação das medidas de proteção, como o acionamento das válvulas de segurança e os dispositivos de intertravamento. Medidas de proteção: Para garantir a qualidade da análise, foram estabelecidas medidas de proteção com base em três princípios. Foi introduzido o conceito de camada de proteção independente (IPL), além de regras que determinam quando medidas administrativas podem ser utilizadas como medidas de proteção, e quando os alertas devem ser usados para esse fim. Evitar o problema de as medidas de proteção considerarem apenas a quantidade e não a qualidade. Avaliação de riscos: Utilizando o método de análise de camadas de proteção, estima-se a frequência de ocorrência de acidentes em determinados cenários, fornecendo assim uma base para que a equipe decida se o risco é aceitável ou não. Medidas recomendadas: Para garantir a qualidade da análise, foram estabelecidos quatro princípios para a implementação de medidas de proteção. Foram definidas as diferenças entre sugestões eficazes e aquelas que podem ser eficazes. Foi determinado quando é necessário utilizar uma camada de proteção independente como medida de proteção, bem como quando é possível recorrer a medidas administrativas como solução. Isso visa garantir que, após a implementação das medidas recomendadas, os riscos possam ser reduzidos a um nível aceitável. SIL — Classificação da integridade de segurança, verificação e confirmação. A classificação do SIL é determinada por meio de análises como HAZOP/LOPA, em integração perfeita com os serviços de identificação de SIF e classificação de SIL. Levando em consideração as características do setor, as propriedades dos equipamentos utilizados nos processos, a natureza da empresa e os requisitos de gestão, devem ser adotados métodos adequados de gestão de riscos e classificação SIL. Serviços de engenharia do SIS – Elaboração de especificações para requisitos de segurança para os usuários, além da seleção de equipamentos SIS e do projeto estrutural, oferecendo orientação técnica especializada. Os cálculos de verificação do SIL incluem restrições estruturais, o cálculo de PFDavg e a análise da capacidade do sistema. Com base em nossa vasta experiência em engenharia, realizamos uma seleção adequada das fontes de dados para o cálculo do PFDavg, bem como uma análise da taxa de falhas, fornecendo orientações para futuras melhorias na configuração do SIF, a fim de atender aos requisitos SIL. Avaliação do SIL de sistemas SIS em operação – Os numerosos sistemas SIS em uso no nosso país não foram analisados, projetados ou mantidos de acordo com as **normas de segurança e os padrões relacionados à segurança funcional. Existem problemas como projeto funcional inadequado, escolha incorreta dos componentes e manutenção insuficiente. Realizar uma avaliação SIL é uma medida importante para otimizar a segurança funcional do SIS. Com base em nossa sólida tecnologia e experiência em PHA, redefinimos SIF/SIL. Com base nas condições reais de operação do sistema, realiza-se uma nova avaliação do SIL, fornecendo suporte especializado para a atualização dos equipamentos de medição do SIS, bem como para o estabelecimento de um sistema eficaz de gestão da operação do SIS. Serviços de gestão e operação do SIS – oferecem aos usuários finais serviços especializados, como avaliação da segurança funcional do SIS, auditorias e criação de procedimentos de gestão. E, em conjunto com requisitos como integridade dos ativos/integridade mecânica, orienta os usuários a realizar a manutenção e o gerenciamento profissionais do SIS, com base em três aspectos: pessoal, ferramentas de gestão e procedimentos de gestão e operação. Com o auxílio de técnicas modernas, é possível criar um banco de dados sobre a confiabilidade dos equipamentos SIS, além de um sistema computadorizado de gestão de manutenção, para monitorar e gerenciar o nível de desempenho em termos de segurança do SIS. Estabelecer ou aperfeiçoar os processos de inspeção e manutenção diárias, bem como criar e otimizar sistemas de gestão de documentos, como registros de peças de reposição, processos de inspeção e manutenção do SIS, e registros de manutenção do SIS. Em conjunto com a avaliação da padronização de segurança, oferece orientação especializada para que a gestão do SIS das empresas atinja os padrões exigidos. LOTO — Trava e sinalização. A prática de travar e sinalizar (LOTO) é um método amplamente utilizado na Europa e nos Estados Unidos para evitar operações acidentais por parte dos funcionários durante a manutenção de equipamentos mecânicos e elétricos. Nos setores químico e petrolífero, ela costuma ser utilizada em conjunto com sistemas de licenças, a fim de prevenir acidentes. Existem poucas empresas no país que conseguem oferecer um serviço integrado de instalação e bloqueio de fechaduras, incluindo a definição dos procedimentos para essa instalação, treinamento no local, além da seleção das fechaduras e orientações sobre seu uso. As empresas de consultoria precisam compreender profundamente como o sistema de travamento funciona, como a isolação de energia se relaciona com o sistema de licenças existente. Os engenheiros devem ter experiência prática em operação e manutenção de equipamentos químicos, mecânicos e elétricos, e ser capazes de ajudar os clientes a escolher as fechaduras e caixas de segurança adequadas, de acordo com as condições do local onde o serviço será realizado, além de fornecer orientações sobre seu uso no local. QRA — Análise Quantitativa de Riscos. A Análise Quantitativa de Riscos é o processo de análise quantitativa dos impactos que os riscos identificados podem causar na empresa. Os objetos da análise quantitativa de riscos são os riscos que, no processo de análise qualitativa de riscos, são considerados como tendo um impacto potencialmente significativo para a empresa. A implementação do processo de análise quantitativa de riscos consiste em analisar o impacto desses eventos de risco, sendo um método quantitativo para tomar decisões em situações de incerteza. Através da realização repetida de análises quantitativas de risco, é possível compreender a tendência de desenvolvimento dos riscos e identificar a necessidade de aumentar ou diminuir as medidas de gestão de risco. Os softwares de análise abrangentes incluem o Phast, um software para análise das consequências de vazamentos em duas dimensões; o FLACS e o AutoReaGas, softwares para cálculos CFD em três dimensões; o Leak, um software para cálculo da frequência de vazamentos; e o Safeti, um software para avaliação dos riscos individuais e sociais ； Em termos de bancos de dados, existem o banco de dados sobre a frequência de falhas dos equipamentos, o banco de dados histórico de falhas relacionadas a vazamentos de hidrocarbonetos (HCRD), bem como o banco de dados de confiabilidade dos equipamentos (OREDA). Além disso, com base na experiência prática e nas condições locais, os dados são ajustados para criar um banco de dados mais adaptado às características específicas do país, referente à frequência de falhas dos equipamentos. Os engenheiros QRA devem possuir experiência prática, incluindo a aplicação de métodos para calcular as curvas de risco individual e o risco social. Eles devem fornecer dados que ajudem as empresas a determinar a distância de segurança entre as fontes de perigo e os pontos de proteção localizados fora da área industrial. Isso permite avaliar se a escolha do local para a instalação da fábrica é segura, conforme as normas estabelecidas, e se faz sentido do ponto de vista científico ； Verificar e otimizar a disposição dos equipamentos e instalações na fábrica, garantindo que o planejamento da fábrica e a disposição dos equipamentos sejam seguros, conformes às normas, científicos e razoáveis ； São realizadas análises computacionais em duas e três dimensões para avaliar vazamentos típicos em equipamentos e instalações, bem como acidentes de incêndio. Dessa forma, são obtidos dados quantitativos sobre os riscos, o que permite determinar a extensão e as áreas afetadas pelos acidentes. Esses dados servem de suporte para a elaboração de planos de emergência e para investigações dos acidentes. BBS – Análise Quantitativa de Riscos. O BBS, baseado na Gestão de Segurança Baseada no Comportamento (Behavior Based Safety), é uma ferramenta de gestão de segurança que consiste em observar os comportamentos dos trabalhadores, comunicar-se com eles e, assim, eliminar gradualmente os comportamentos inseguros, fortalecendo, ao mesmo tempo, os comportamentos seguros. Dessa forma, cria-se, pouco a pouco, uma cultura de segurança eficaz. O STOP da DuPont, o “Cinco Pensamentos e Cinco Não Fazer” da CNOOC – sistema de observação da segurança no trabalho, a observação e comunicação em matéria de segurança da PetroChina, e as auditorias de segurança do Grupo Wanhua de Yantai são todas outras formas de se referir ao BBS. Mas, no processo de implementação prática, o BBS encontra muitas dificuldades específicas, incluindo: Ø As condições prévias para a implementação do BBS; Ø Como monitorar o comportamento das pessoas em linhas de produção controladas por computador; Ø Se é necessário monitorar o comportamento administrativo; Ø Quais situações de insegurança precisam ser observadas; Ø Se os dados do BBS devem ser combinados com os dados relacionados à identificação de riscos e às medidas corretivas; Ø Quem precisa ser monitorado; Ø Se os fornecedores também precisam ser monitorados. Em relação a esses problemas comuns, a empresa de consultoria BBS precisa explicá-los claramente. Para clientes de grande porte, os dados do BBS precisam ser estatisticamente analisados; realizar essa análise manual é muito complicado.